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二、选择题，下列选择项中只有一个是正确的，请将正确答案的序号填入括号内。
1、液压传动的动力部分的作用是将机械能转变成液体的( C )
A、热能燘、电能燙、压力势能
2、液压传动的动力部分一般指( B )
A、电动机燘、液压泵燙、储能器
3、液压传动的工作部分的作用是将液压势能转换成( A )
A、机械能燘、原子能燙、光能
4、（B）是用来调定系统压力和防止系统过载的压力控制阀。
A、回转式油缸燘、溢流阀牋C、换向阀
5、油泵的及油高度一般应限制在（C）以下，否则易于将油中空气分离出来，引起气蚀。
A、1000mm牋B、6000mm牋C、500mm
6、液压系统的油箱中油的温度一般在（B）范围内比较合适。
A、40～50℃牋牋牋牋牋牋 B、55～65℃燙、65～75℃
8、液压系统的蓄能器是储存和释放（A）的装置。
A、液体压力能燘、液体热能燙、电能
9、流量控制阀是靠改变（C）来控制、调节油液通过阀口的流量，而使执行机构产生相应的运动速度。
A、液体压力大小燘、液体流速大小燙、通道开口的大小
10、开关、按钮、接触器属于（A）
A、控制电器牋B、保护电器
11、熔断器、热继电器属于（B）
A、控制电器牋B、保
12、（C）是用以反映工作行程位置，自动发出命令以控制运动方向和行程大小的一种电器。
A、按钮牋B、组合开关燙、行程开关
13、将电动机与具有额定电压的电网接通，使电动机起动以致运转，称为（B）
A、降压起动牋B、直接起动
14、电动机减压起动的方法有多种，但实质都是为了（B）电动机的启动电流。
A、增大牋B、减小燙、不变
15、减压起动时电动机的起动转矩（B）
A、增大牋B、减小燙
16、一般空气自动开关(空气开关)具有（A）保护能力。
A、过载和短路牋B、防雷防爆
17、电路中电流电压及电动势的大小、方向都随时间按正弦函数规律变化的电流，称为（C）
A、自感电流牋B、直流电牋C、交变电流
18、我国电网的频率是（B），习惯称“工频”。
A、f＝60Hz牋B、f＝50Hz牋C、f＝100Hz
19、交流电的电压、电流通常是指其（B）
A、最大值牋B、有效值牋C、平均值
20、在任何力的作用下，保持大小和形状不变的物体称为（B）
A、固体牋B、刚体牋C、钢件
21、在空间受到其它物体限制，因而不能沿某些方向运动的物体，称为（B）
A、自由体牋B、非自由体
22、能使物体运动或产生运动趋势的力，称（B）
A、约反力牋B、主动力
23、滚动轴承的温升不得超过（ A牋 ），湿度过高时应检查原因并采取正确措施调整。
A、60～65℃牋B、40～50℃燙、25～30℃
24、将滚动轴承的一个套圈固定，另一套沿径向的最大移动量称为（ B牋 ）
A、径向位移牋B、径向游隙燙、轴向游隙
25、轴承在使用中滚子及滚道会磨损，当磨损达到一定程度，滚动轴承将（C）而报废。
A、过热牋B、卡死牋C、滚动不平稳
26、圆锥齿轮装配后，无负荷检验接触点时，斑点位置应在齿的（A），以免重负荷时，大端区应力集中造成很快磨损。
A、中部稍偏小端燘、中部燙、中部稍偏大端
27、圆锥齿轮安装后两齿轮中心线重合才能达到最佳安装位置，为了达到这一目的一般通过（B）方法调整。
A、改变齿轮轴线位置燘、改变齿轮轴向位置
28、对单向工作的蜗杆蜗轮传动的蜗轮受力后会向轴的一端窜动，故蜗轮齿面接触班点位置应在（A）
A、中部稍偏蜗杆旋出的方向燘、中部
29、机器机器设备的革新和改造属于（B）范畴。
A、机器设计牋B、积极的使用及维修
30、润滑油的粘度标志着流动性能，稀稠程度，粘度大的润滑油能承受大的载荷（A）
A、流动性能低燘、流动性能好
31、运动副承受载荷愈大，选用润滑油的粘度（A），并要求油性好。
A、愈高牋B、愈低
32、材料单位长度温度升高或降低1℃在长度上膨胀或收缩的量，称该材料的（B）
A、弹性模量牋B、线膨胀系数
33、齿轮伟动是由两轮轮齿依次啮合来实现的，要使齿轮传动连续平稳，必须要求在重选系数（B），即保证前一对轮齿尚未脱离啮合时，后一对轮齿即已进入啮合。
A、大于0.9牋B、大于1牋C、小于1
34、重选系数是衡量齿轮传动的重要质量指标之一，其值愈大，则同时啮合的轮齿对数（A），传动愈平稳。
A、越多牋B、越少
35、实践表明，斜齿圆柱齿轮传动较直齿圆柱齿轮传动平稳承载能力大，主要是原因是斜齿轮的（C），并且同时啮合的齿数多。
A、材料强度大燘、重选系数比直齿轮小
C、重选系数比直齿轮大
36、键连接主要用于连接轴也轴上零件，实现周向固定并（B）
A、定位燘、传递转矩燙、连为一体
37、大型机床V型导轨面刮削前应调整床身的水平到最小误差，在（B）状态下，对床身进行粗刮和精刮。
A、紧固完成的燘、自由燙、只将立柱压紧
38、在加工某一工件前，对图样及工艺进行了解和分析所占的时间应属于（C）
A、基本时间牋B、辅助时间燙、准备时间
39、同一个产品所采用加工工艺及使用设备不同，时间定额应该（B）
A、一样牋B、不一样
40、固定铰链支座的用圆柱销连接的两构件中有一个是固定件称为（B）
A、支架燘、支座燙、支承体
41、水泵的及水高度是指通过泵轴线的水平面与（牋 ）的高差。当水平下降致超过最大吸水高度时，水泵将不能吸水。
A、水泵排口牋B、水泵泵体出口燙、吸水平面
42、当水泵叶片入口附近压强降至该处水开始（A），水泵将产生汽蚀现象，使水泵不能正常工作。
A、汽化成汽泡燘、凝结成冰
43、水泵运转中，由于叶轮前、后底盘外表面不平衡压力和叶轮内表面水动压力的轴向分力，会造成指向（B）方向的轴向力。
A、吸水口牋B、吸水口方向
44、往复式空压机中的压缩空气是依靠在气缸内做（C）的活塞来进行的。
A、圆周运动牋B、振动燙、往复运动
45、空压机排气量是指在空压机最末一排气端测出单位时间内排出的气体容积后，再把它换算成（A）的空气容积量。
A、空压机吸气条件下燘、标准气体状态下
C、最末一级排气压力状态下
46、利用轴颈本身回转的泵油作用，把油带入磨擦面间，建立压力油膜使磨擦表面分隔开，用这种方法来实现液体磨擦的滑动轴承称（B）
A、液体静压轴承牋B、液体动压轴承
47、在滑动表面间用足以平衡外载荷的压力输入润滑油，使磨擦表面分隔开，用这种方法来实现液体磨擦的滑动轴承称（A）
A、液体静压轴承牋B、液体动压轴承
48、获得液体动压润滑的两滑动表面必须（A），否则不能获得液体的动压润滑。
A、能互相倾斜而使其间油膜呈收敛楔形燘、互相平行
C、能互相倾斜而使其间油膜呈开放楔形
49、油泵的吸油高度比水泵小得多的原因主要是（C）
A、油泵的结构使其吸力比水泵小牋牋 B、油液比重比水大得多
C、油液比水更易于汽化而产生汽蚀
50、储存和释放液体压力能的装置是（C）
A、油箱燘、油缸燙、蓄能器
51、机件由于设计、制造的缺陷，以及使用、操作、维护、修理不正确等因素，而造成过早磨损，属于（A）
A、事故磨损牋B、自然磨损
52、蜗轮蜗杆传动的效率较低，一般n＝0.7~0.9，有自锁能力的更低n（C）
A、n＝0.6燘、n＝0.5牋C、n＜0.5
53、摆线针轮机构属于（B）
A、定轴轮系牋B、周转轮系
54、润滑油的极性分子与磨擦表面而形成边界油膜的能力，称为（B）
A、粘度牋B、油性
55、金属材料在载荷作用下抵抗破坏的性能称为（A）
A、机械性能牋B、强度燙、硬充
56、承受交变应力或重复应力的零件，在工作过程中，往往在工作应力低于其屈服强度的情况下，仍会断裂，这种现象称（C）
A、冲击断裂牋B、过载断裂燙、疲劳断裂
57、渐开线齿轮的正确啮合条件是（C）
A、两轮棋数相等燘、两轮压力角相等
C、两轮模数和压力必须分别相等
58、除了利用磨擦的场合之外，机器的磨擦表面之间最低限度应维持（B）润滑状态。
A、无油牋B、混合牋C、液体
59、曲面刮削主要是滑动轴承内孔的刮削，用轴和轴承对研后（A）来判定它的接触精度。
A、单位面积上的研点
B、单位面积上研点合计面积的百分比牋C、研点数
60、三角带传动是靠（C）的磨擦力传递动力和运动的。
A、三角带的底面、侧面与轮槽侧面、底面
B、三角带的底面与轮槽底面
C、三角带的侧面与轮槽侧面
61、水泵的标定扬程为150m，当实际扬程达到160m时该水泵将（B）
A、不能把水扬送不能到位
B、能把水扬位，但流量、效率将会发生变化
62、在进行过盈连接的热装法安装出现装入故障时（指装入力急剧上升或无法装入），应（B）然后排除原因再重装。
A、先查清原因，找出处理方法，然后将机件退出
B、先在机件末冷前尽快退出，然后查清原因，找出处理方法
63、手工铰孔进给完毕后，铰刀要（B）退出。
A、按进刀时的顺时针方向倒转，即逆时针
B、按进刀时的顺时针方向，即顺时针方向
64、（B）能把转动运动转换成往复直线运动，也可以把往复直线运动转换成转动运动。
A、曲柄摆杆机构燘、曲柄滑板机构燙、摆动导杆机构
65、中等中心距的三角带张紧程度，是以拇指按下（B）左右为合适。
A、5mm燘、15mm牋C、30mm
66、对于标准直齿圆锥齿轮，只计算（A）的几何尺寸，并规定该端的几何参数是标准值。
A、大端燘、小端
67、实践证明，齿面抗点蚀的能力主要和齿面的（C）有关系。
A、精度燘、表面粗糙度燙、硬度
68、防止轮齿折断的方法是选择适当的（C），并采用合适的材料及热处理方法。
A、压力角和模数燘、模数和传动比牋牋牋 C、模数和齿宽
D、齿宽和压力角
69、蜗轮的径向分力和蜗杆的（C）分力是作用力与反作用力
A、轴向燘、周向燙、径向
70、平键截面尺寸b×h的确定方法是（A）
A、只按轴的直径，由标准中选定
B、按传动转矩计算而确定
C、按轴的直径选定后，再经校核确定
71、键的长度尺寸确定的方法是（C）
A、按轮毂长度确定牋B、按轮毂长度和标准系列确定
C、经强度校核后再按标准系列确定
72、标准中规定的平键联接在轴槽工作图中轴槽深度必须按（C）的形式在图中标注，其中t为轴槽深度尺寸。
A、t牋B、(d+t)牋C、(d－t)
73、当键的截面尺寸和长度尺寸都一定时，挤压面积最大的是（B）
A、圆头平键牋B、平头平键燙、单圆头平键
74、支承单头蜗杆轴工作的应选用（B）
A、向心滚动轴承燘、向心推力轴承燙、推力滚动轴承
75、在高速转动时，既能补偿两轴的偏移，又不会产生附加载荷的联轴器是（C）。
A、凸缘式联轴器燘、十字滑块联轴器牋 C、齿式联轴器
76、液压传动系统中，压力的大小取决于（A）
A、负载燘、流量燙、流速燚、油泵
77、在静止的液体内部某一深度的一个点，它所受到的压力是（C）
A、向上的压力大于向下的压力
B、向下的压力大于向上的压力
C、各个方向的压力都相等
78、当液压缸活塞所受的外力一定时，活塞的截面积越大，其所受的压力越（B），反之，所受压力就（A）
A、越大燘、越小燙、不变
79、在管道中流动的油液，其流量是（A）
A、流速乘截面积燘、压力乘作用力燙、功率
80、水压机的大活塞上所受的力是小活塞受力的50倍，则大活塞截面积是小活塞截面积的（A）倍，小活塞对水的压力与通过水传给大活塞的压力（指压强）比是（E）
A、50牋B、100燙、200
D、50：1燛、1：1燜、25：1
81、将单出杆活塞式液压缸的左右两腔控通，同时引入压力油可使活塞获得（B）
A、快速移动牋B、慢移动牋C、停止不动
82、缸体固定的液压缸，活塞的移动速度与（C）成正比。
A、活塞直径牋牋 B、负载的大小牋牋 C、进入缸内油液的流量
83、为了实现液压缸的差动连接，需采用（B）。
A、单出杆活塞液压缸燘、双出杆活塞液压缸
C、摆式式液压缸
84、凸轮压力角是指凸轮轮廓曲线上基点（C）
A、切线与从动杆速度方向之间的夹角
B、速度方向号从动杆速度方向之间的夹角
C、该线方向与从动杆速度方向之间的夹角
85、压力容器端盖上均布的螺杆是（A）的联接螺纹。
A、受轴向载荷燘、受横向载荷
86、键联接、销联接和螺纹联接都属于（A）
A、可拆联接牋B、不可拆联接
87、楔键联接对轴上零件能作周向固定，且（A）
A、只能承受单向轴向力牋B、不能承受轴向力
88、当发现键联接的强度校核的挤压强度不够时，可以采用适当增加（C）的措施提高挤压强度。
A、键的长度牋B、轮毂长度燙、键与轮毂长度
89、因为圆锥销有（C），具有可行的自锁性，可以在同一销孔中多次装拆而不影响被联接零件的相互位置精度。
A、1：50的斜度燘、1：100的斜度燙、1：50的锥度
D、1：100的锥度
90、滑移齿轮块与轴之间的联接，应选用（C）
A、较紧键联接燘、一般键联接燙、较松键联接
91、紧键联接和较紧键联接，键的结构形式和受力情况（B）
A、都相同牋B、不相同
92、对于盲孔的联接，若想装拆方便，应使用（B）
A、圆锥定位销燘、内螺纹圆锥定位销
93、在阶梯轴中间部位上，装有一个轮毂，工作中随较大的双向轴力，对该轮毂应采用（C）方法进行轴向固定。
A、弹簧挡圈牋B、轴肩与轴套燙、轴肩与圆螺母
94、有一齿轮装在轴端，轴的结构情况是，有轴肩，工作时受较大轴向力，用（B）方法固定较合适。
A、用带有锁紧装置的轴端挡圈牋B、圆螺母
C、锥形轴端定位，再用轴端挡圈
95、（C）可以使在同一轴上存在两种不同的转速。
A、侧齿离合器燘、磨擦离合器燙、超越离合器
96、（C牋 ）联轴器工作时应当成对使用。
A、齿式燘、十字滑块式燙、万向
97、两轴的轴心线相交成40°角，应当选用（C）给予联接。
A、齿式燘、十字滑块联轴器燙、万向联轴器
98、内啮合圆柱齿轮中心距计算式为（B）
A、a＝(m/2)(Z1+Z2) B、a＝(m/2)(Z1－Z2)
99、当蜗杆的头数Z1确定后，直径系数q越小，则螺旋升角（A），效率（C
A、越大燘、越小燙、越小燚、越低
100、齿条可以看作（B）齿轮
A、不是牋B、直径无限大的
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高级钳工培训试题及答案(填空题) 2006年10月14日 00:00
一、填空题。
1、液压泵的主要性能参数有流量、容积效率、压力、功率、机械效率、总效率。
2、液压泵的种类很多，常见的有齿轮泵、叶片泵、柱塞泵、螺杆泵。
3、液压控制阀可分为方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀三大类，
4、压力控制阀用来控制、调节液压系统中的工作压力，以实现执行元件所要求的力或力矩。
5、压力控制阀包括溢流阀、减压阀、顺序阀等。
6、流量控制阀是控制、调节油液通过阀口的流量，而使执行机构产生相应的运动速度。
7、流量控制阀有节流阀、调速阀等。
8、单向阀的作用是使油液只能向一个方向流动。
9、方向控制阀的作用是控制液压系统中的油流方向，以改变执行机构的运动方向或工作顺序。
10、换向阀是利用阀芯和阀体的相对运动来变换油液流动的方向，接通或关闭油路。
11、根据阀芯运动方式不同，换向阀可分为滑阀式、转阀式两种。
12、根据蓄能器的结构来分有活塞式、弹簧式、皮囊式等。
13、密封件是用来防止或减少液压装置的内、外泄漏的。
14、常用密封件有：O型密封圈、Y型密封圈、V型密封圈等。
15、标记为Dxd的O型密封圈，D表示密封圈外径，d表示橡胶带断面直径。
16、Ｏ型密封圈具有结构简单、密封性能好、磨擦力小、槽沟尺寸小、制造容易等优点，因而广泛用于各种定密封和可动密封中。
17、O型密封圈用于固定密封时，工作压力可达100MPa，用于旋转密封时，压力不宜超过15MPa，圆速度不应超过2?m/s，用于往复直线运动密封时，工作压力可达70MP.
18、型号为CB－B50、YB－32的油泵，名称分别是齿轮泵、叶片泵，额定流量分别是50r/min、32r/min。
19、机械油号数是以其运动粘度来命名的，30号机油在50℃时运动粘度为27~33厘池，40号机油在50℃时运动粘度为37~43厘池。
20、机油粘性越大，流动性能越差、粘性越小，流动性越好，润滑性下降。
21、常用滑动轴承材料有金属、非金属、粉末冶金材料三大类。
22、油性指润滑油的极性分子与磨擦表面吸附而形成边界边膜的能力。若油膜与界面之间吸附力较大，且边界膜不易破裂。
23、磨擦表面的润滑状态有无润滑状态，边界润滑状态、流体润滑、混合润滑状态。
24、润滑技术的内容包括正确选用润滑剂的品种和用量，采用合理的润滑方式，改善润滑剂的性能并保持润滑剂的质量等。
25、润滑油的油性随温度的改变而变化，温度过高，吸附膜分解而破坏。
26、静密封是指密封表面与接合零件间没有相对运动的密封。
27、动密封是指密封表面与接合零件间有相对运动的密封。
28、旋转密封有接触式和非接触式两种。
29、毛毡密封和密封环式密封属于接触式密封；缝隙式，用油环式，迷宫式密封属于非接触式密封。
30、半干磨擦和半流体磨擦都属混合磨擦，半干磨擦是指磨擦表面间同时存在着干(无润滑)磨擦和边界磨擦的情况。半流体磨擦是指磨擦表面间同时存在着流体磨擦和边界磨擦，并偶有部分干磨擦。
31、滑动轴承的磨擦表面之间最低限度应维持边界润滑或混合润滑状态。
32、交流接触器是用来接通或切断主回路或控制回路的自动电器。
33、交流接触器通常由电磁和触头两部分组成，容量稍大的接触器还设有灭弧室。
34、灭弧装置是用来尽快熄灭电弧，避免电弧延迟电路断开，烧伤触点、破坏绝缘，引起电器爆炸。
35、目前低压电器灭弧室多采用陶瓷和耐弧塑料制作。
36、行程开关的作用是接通和断开控制电路。
37、热电器是属于保护电器，主要用于对三相异步电动机进行过载保护。
38、三相鼠笼式异步电动机全压起动时，启动电流是额定电流的4~7倍，启动电动大的后果有：①使供电线路电压降增大，本身启动转矩减小。影响同一线路上的电气设备正常工作。②使电机绕组发热，易造成绝缘老化。
39、自动空气开关可供电路过载、短路、失压以及电压降低时，自动切断电路之用。
40、绕线式异步电动机转子绕组的三个末端接在一起，三个起端接到外加变阻器上，这类具有绕线式转子的电动机，称绕线式电动机。
41、绕线式异步电动机转子回路中接入变阻器来起动，有两个作用：⑴减小定子绕组的起动电流；⑵适当的起动变阻器阻值，可使起动转矩增大。所以比鼠笼式电机有更大的起动转矩。
42、鼠笼式电动机是在电网容量不够大时采用降压起动，电网容量比电动机容量大13－25倍左右时可直接起动。
43、普通异步电动机在降压起动时起动转矩变小。当降压至额定电压的65％时起动(用自耦变压器起动)，起动力矩只有额定转矩的63％左右，不利于重负荷起动。
44、绕线型电动机短时起动用频敏度阻器，适用于长期或间断长期工作的绕线型电动机，可达到近恒转矩起动。在满载起动时，起动电流为额定电汉的2.5倍，起动转矩为额定转矩的1.4倍。
45、力的三要素是力的大小、方向、作用点。
46、在任何力的作用下保持大小、形状不变的物体称刚体。在工程上机械零件受力发生微小变形(可忽略)时，可作为钢体。
47、受到两个力作用的钢体处于平衡状态的充分必要条件是：这两个力的大小相等、方向相反，且作用在同一直线上。
48、机械运动的平衡是指物体相对于参照物处于静止或匀速直线运动的状态。
49、约束和反约束的四个基本类型是柔性约束、光滑面约束、圆柱形光滑铰链约束、固定端约束。
50、静磨擦力方向与两物体间相对运动趋势的方向相反。
51、最大静磨擦力的大小与法向反力成正比。即Fmax＝fN，其中f称为静滑动磨擦系数。
52、钢与钢的静磨擦系数是0.15(无润滑时)，钢与钢的自锁角是Φ＝8°31’所以在钢斜面的顷角大于此一角度时，其上自由放置钢件将下滑。
53、在曲柄摇杆机构中，当曲柄以匀速转动时，摇杆作变速往复摆动。摇杆行程在返回过程中运动较快。这一特性称急回性。
54、平面圆柱齿轮传动可分为：直齿、内啮合、齿轮齿条、斜齿轮、人字齿轮转动。
55、斜齿和直齿圆柱齿轮传动比较承载能力高。但会产生直轴向推力。所以螺旋角不能太大。
56、人字齿圆柱齿轮实际上相当于两个螺旋角相等方向相反的斜齿圆柱齿轮组装在一起，轴向力互相抵消，故螺旋角可增大至?25°～40°。
57、青铜蜗轮、钢蜗杆的螺旋升角大于8°31’时，该机构只有蜗杆作主动件，蜗轮不能作主动件，这一特性称蜗轮蜗杆机构的自锁性。
58、所有齿轮几何轴线的位置都固定的轮系称为定轴轮系，至少有一个齿轮的几何轴线绕位置固定的另一齿轮的几何轴线转动的轮系，称周转轮系或动轴轮系。
59、行星齿轮减速器、摆线针轮减速器应用越来越广泛，它们的同属动轴轮传动机构。
60、按照轴的轴线形状不同，可以把轴分为曲轴和直轴两大类。
61、定轴回转构件的重心与回转轴线不重合，这类构件回转时会产生不平衡惯性力。这种力会使构件有效承载能力和寿命降低，甚至会使设备产生振动或损坏。
62、螺纹联接常用的防松方法有摩擦力防松、机械防松、冲边法防松、粘合法防松。
63、液力偶合器实际上是一种联轴器，靠在主动轴上的泵轮打嘛动，从动轴上的涡轮传递力矩。
64、液力偶合器的工作介质是液体，把机械能转换成液体能，然后再变成机械能，能量和扭矩借液体传递。
65、汽车后桥总成中没有一个差速器，它的作用是使左右两轮有可能以不同转速旋转，尽可能使车轮接近纯滚动。差速器属行星轮机构。
66、三角皮带动传动的功率要通过摩擦力传递，所以同规格皮带张紧力越大，传递功率可越大，但过高的张力会引起构件附加力过大，皮带磨损过快。
67、刚性联轴器根据其结构特点可分为固定和可移式。
68、采用光学量仪对工件进行直线度测量，其方法有间接测量法和光线基准法、实物基准法。
69、工时定额由作业时间、准备和终结时间、布置工作时间、休息与基本生活需要时间四个时间因素组成。可分为基本时间、辅助时间两部分。
70、大批量生产与小批量生产相比，可节省大量的准备和终结时间，因而工效比较高。
71、ZQ40-40减速机为两级、斜齿圆柱齿轮减速器，其高速轴与低速轴间为400mm，公称传切比为i=40 ，同一减速器的使用输入功率随输入转速变化而变化，输入转速越低，允许输入功率越大。
72、齿轮减速器采用润滑油润滑，但拆出重装应注入适量钙钠基润滑脂(黄油)。
73、设备安装时，设备底座下安放垫铁，目的是使设备达到要求的标高及安装水平。铁垫起到承受设备重，地脚螺杆预紧力的作用。
74、垫铁的大小，及安放数量要根据设备大小及设备受力状况来决定。垫铁底与水泥地面接触面应达50%以上，同时放置应平稳，垫铁上承受压力以其下部水泥承载能力为准，一般为120~150kg/cm2。
75、设备安装时，找平的目的是：保持设备的稳固和重心平衡，避免设备变形，减少运转中的振动，避免不水平而产生的附加力及不必要的功率消耗。
76、联轴器安装都要求两轴线的同心度在一定的误差范围以内。过大的偏差将使联轴节、轴及轴承产生过大的附加载荷，其结果是引起发热、磨损加速，甚至发生疲劳断裂。
77、衡量联轴器偏差的两个数据是轴线偏移、轴线扭斜。
78、矿山机械的齿轮传动装配要求的两项综合技术条件是齿侧间隙和接触面积。
78、齿侧间隙过大会引起冲击，甚至产生剃齿事故，齿侧间小会引起发热，甚至发生卡死现象。
79、滚动轴承应具有必要的间隙，间隙过小会使油膜无法形成，产生严重摩擦，发热甚至造成事故。
80、不可调间承安装后间隙小是由于其内圈增大，外圈缩小。所以轴或轴承座孔尺寸偏差过大，安装后，将会使轴承装配间隙变得太小，造成轴承转动不灵活，产生发热，甚至造成事故。
81、可调间隙轴承安装时，应保证有一定的轴向间隙，以确保工作中不因轴或轴承受热膨胀时不能正常工作。
82、锡基轴承合金与基体粘合能力强弱的次序是青铜、低碳钢、铸钢、铸铁。
83、锡基轴承合金的浇注步骤是：1、清理底瓦；2、镀锡；3、浇注。
84、锡基轴承合金浇注前镀锡是在底瓦上镀一层锡，使底瓦与合金粘合牢固。大型轴瓦一般用涂擦法，小型轴瓦可用浸锡法。
85、锡基合金轴瓦浇注缺陷主要有：合金与底瓦粘合不好，这一缺陷会造成传热困难，抗压能力不足，易造成合金层过热、剥离；夹碴夹杂。
86、将滚动轴承的一个套圈固定，另一个套圈沿轴向的最大移动量称为轴向游隙。
87、滚动轴承应具有必要的间隙，以弥补制造和装配偏差受热膨胀，使油膜得以形成，运动均匀、灵活，否则可能发生卡住现象。
88、滚动轴承的间隙过大，会使载荷集中，产生冲击和振动，产生严重磨擦、磨损、发热。
89、滚动轴承装配后，轴承内圈将要增大，外圈将要缩小，所以装配间隙要比原始间值小些。
90、圆锥滚子轴承，向心推力轴承、双向推力球轴承等间隙可调型滚动轴承，在安装使用时其间隙必须按规定进行调整。
91、在一定载荷作用下，轴承中任一滚动体或内、外圈的滚道上出现疲劳点蚀前所经历过的总转数，或在一定转速下的工作小时数，称为轴承寿命。
92、两半联轴节的装配，主要要求其两轴线的同心度。同心度偏差有三种情况：两轴中心线径向偏移、扭斜，或两者都兼有。
93、螺纹连接被旋紧后，螺杆将产生轴向伸长。伸长量超过一定数值螺杆将产生塑性变形，甚至发生断裂。
94、机器设备的密封是保证机器设备安全连续运转的重要因素，它主要包括静密封和活动密封。
95、静密封一般有：密合密封，它是通过加工精度和表面粗糙度密合，漆胶密封，它是用添加漆片或密封胶密封；衬垫密封它是用刚性不大的垫片加入密封面密封。
96、转子质量不平衡是引起机器振动的主要原因之一，转子静平衡方法是在不平衡质量的一面或其相对的一面减少或增加重量，使转子在任一个位置都能静止。
97、转子的动平衡是通过加重或减重，使转子在工作转速旋转时，振动的振幅在允许范围内。
98、设备维护与修理的任务是：保证机械设备经常处于良好的技术状态保持应有的工作能力，延长其使用寿命和避免不应发生的事故损坏，以充分发挥其效能。
99、齿轮轮齿突然折断的原因主要有过载和冲击。
100、渐开线齿轮的正确啮合条件是：两轮的模数和压力角必须分别相等。
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BW product including: utting tool、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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2007年3月4日 星期日
高级钳工培训试题及答案(判断题)www.tool-tool.com
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三、判断题，下列判断题中正确的打“√”，错误的打“×”。
1、溢流阀属于流量控制阀。（×）
2、油缸属于液压系统的动力部分。（×）
3、液压传动能在较大范围内较方便地实现无级调速。（√）
4、油泵的吸油高度比水泵及水高度小得多的原因是油液比水更易于汽化形成汽蚀。（√）
5、目前液压系统压力不能选择使用太高压力，主要原因是密封技术达不到要求。（√）
6、油泵及气口有空气被吸入会引起泵噪声大，工作机构爬行，压力波动较大，产生冲击等一系列故障。（√）
7、蓄能器的主要功能有：保证短期内大量供油，维持系统压力，吸收冲击压力或脉动压力等。（√）
8、O型密封圈用于旋转密封时，密封能力比用静密封时更大。（×）
9、机械自然磨损是机件在正常的工作条件下，金属表面逐渐增长的磨损。（√）
10、顺序阀是用来使出口压力小于进口压力的压力调节阀。（×）
11、压力继电器的工作原理是利用液体压力控制电气触头，从而将液压信号转换为电气信号，使电器元件动作以实现程序控制和安全保护作用。（√）
12、液动机随负载变化引起运动速度时快时慢（甚至时走时停）的现象，称为爬行运动。（√）
13、液压系统存在有空气，液动机可能出现爬行现象。（√）
14、电动机刚启动时，启动电流是额定电流的4~7倍，它不会对供电线路和电动机本身产生不良影响。（×）
15、在电网容量不够大时，鼠笼式电动机常采用降压起动。降压起动时，电动机起动性能与全压起动相同。（×）
16、绕线式异动电动机的转子绕组串入频敏电阻得当时，能使其在有限的起动电流下，获得足够大的起动转矩，使拖动系统易于起动。（√）
17、三相电动机在运转中，有一相断路，造成缺相运行。缺相时，电动机不能起动，但运行中缺相对电动机是无危害的。（×）
18、低压电器灭弧室作用是熄灭触点电弧，防止烧伤触点及引起电器爆炸。（√）
19、隔离开关的作用是断开无负荷电流的电路，没有专门的灭弧装置，但也能切断负荷电流和短路电流.。（×）
20、运转的机器部件，如果材料质量好，加工安装精度高、润滑、使用得当，可以避免产生摩损。（×）
21、油膜与界面之间的吸附力较大，边界膜不易破裂，则润滑油或油性较差。（×）
22、在摩擦表面间形成足够厚度和强度的润滑油膜，使摩擦表面完全分离，这种性质的润滑称为半液体摩擦。（×）
23、粘度是润滑油选择的一项主要性能依据，粘度大的润滑油流动性差，能承受的载荷也小，油膜也难以形成。（×）
24、滑动轴承的两个相对滑动表面粗糙度越小，加工精度越高，越容易形成液体摩擦。（×）
25、滑动轴承能正常工作时摩擦表面之间最低限度应维持液体润滑状态。（×）
26、材料在受到外力作用时抵抗破坏（过量塑性变形或断裂）的能力，称为强度。（√）
27、材料承受载荷P除以其原始横截面积F，所得数值称为该材料的所受的应力δ。（√）
28、弹性模量E是指金属材料在弹性状态下的应力与应变的比值。它表示金属材料抵抗弹性变形的能力。（√）
29、当弹簧高度与直径比值较大时，若承受压缩力超过一定限度弹簧将发生较大的侧向弯曲，从而失去稳定性。（√）
30、弹簧的导杆、导套不能改变弹簧的稳定性。（×）
31、普通平键和楔键的工作面都是键的侧面，工作时靠键与键槽侧面的挤压作用来传递运动和转矩。（×）
32、标准三角形螺纹的升角λ＝1.5~3.5°，一般都具有自锁性，所以在任何情况下不会自动松脱。（×）
33、齿轮在高速重载下，局部接触区发生高温软化或熔化，互相粘接，软化齿面被撕下形成胶合沟纹，在重负载的齿轮传动中，齿面压力很大，油膜不易形成，或者缺油，也会产生胶合现象。（√）
34、渐开线齿轮传动的重迭系数是表示齿轮传动连续性特征的数据，当重选迭系数小于1时才能实现连继续平稳的传动。（×）
35、齿轮传动装配时应具有一定的侧间隙，这是补偿齿轮制造和装配偏差，热膨胀和保证形成油膜所必要的，因此，侧隙超过标准值的2倍对传动影响也不大。（×）
36、人字齿轮实际上是相当于两个螺旋角相等，方向相反的斜齿圆柱齿轮组装而成。此运转时也将产生较大的轴向分力，在结构上必须增加止推机构。（×）
37、一台圆柱减速机器ZQ40的承载能力是随它的输入轴转速不同而有变化的。一般来说是输入转速越高，许用轴入功率也相应增加。（√）
38、滚动轴承的受命是指在一定工作载荷下可正常运转的时间。或者正常运转的转数。（√）
39、油泵进油管路堵塞将使油泵温度升高。（√）
40、装在油缸活塞上的密封件发生损坏，将直接影响油缸的推进。（×）
41、减压阀多装在油泵附近，用以调整油泵出口压力。（×）
42、花键一般用来传递较小的力矩。（×）
43、半圆键可以在轴槽中沿槽底圆弧摆动，多用于锥形轴与轮毂的连接和轻载的轴连接。（√）
43、离合器无论在转动时或停止时，都可以进行离合操作。（√）
44、用自准直线仪分段测量某一物体直线度，移动反射镜底座时，被测物体后一测量段的前支承要与前一测量段的后支承重合，以保证步步相连，否则可能导致很大误差。（√）
45、高速旋转机构中，椭园形轴承比圆柱形轴承运转平稳性好。（√）
46、高速机床处处都应按高精度的性能要求。（×）
47、高速旋转机构要求刚性好、润滑好，装配精度只要求一般即可。（×）
48、高速旋转机构的轴承外壳与孔间间隙过大，运转时将可能产生过大的附加力，引起振动，配合面严重磨损。（√）
49、润滑油中的活性分子与摩擦表面形成耐高压化学反应膜的性能称为极压性。极压性越好，抵抗高压力破坏油膜的能力越强。（√）
50、电器保护环节中多采用短路保护、失压保护、过载保护、过流保护、继电联锁保护。此外，还有行程保护、限位保护、压力保护、手柄零位保护等。（√）
51、有一锡基轴承合金的轴承座使用30＃机润滑，由于锡基轴承合金的使用温度应小于110℃，所以这一轴承可能在温度100℃时正常使用。（×）
52、平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮三个步骤。（√）
53、三角带传动是依靠三角带与轮槽间的摩擦力来传递运动和动力的，因此，只要保证不超过三角带的许用拉力，张紧力越大越有利。（×）
54、三角带的包角不应小于120°，否则易出现打滑现象。（√）
55、单吸水泵工作时不可避免地产生轴向推力，推力方向与进水方向相同，由进水口指向叶轮。（×）
56、动平衡时满足静平衡条件，所以经过动平衡的回转件一定是静平衡的；同时静平衡的回转件一定是动平衡的（×）
57、质量分布不均匀的构件在回转中，都要产生惯性力和惯性力矩，会引起附加力。附加力对高速、重型和精密机构影响十分严重。（√）
58、过盈连接是依靠包容件和被包容件之间的摩擦力和磨摩擦力矩来传递力和扭矩的。（√）
59、铰孔是为了得到尺寸精度较高，粗糙度较小的孔的方法，铰孔时，要求手法有特殊要求，其中，手铰时，两手应用力均匀，按正反两个方向反复倒顺扳转。（×）
60、当曲柄摇杆机构把往复摆运动转变成转动运动时，曲柄与连杆共线的位置，就是曲柄的“死点”位置。（√）
61、当曲柄摇杆机构把旋转运动转变成往复摆时，曲柄与连杆共线的位置，就是曲柄的“死点”位置。（×）
62、曲柄在“死点”位置的运动方向与原先的运动方向相同。（×）
63、滚子从动杆凸轮机构中，凸轮的实际轮廓曲线和理论轮廓曲线是同一条曲线。（×）
64、当凸轮的压力角增大到临界值时，不论从动杆是什么形式的运动都会出现自锁。（√）
65、在确定凸轮基圆半径的尺寸时，首先应考虑凸轮的外形尺寸不能过大，而后再考虑对压力角的影响。（×）
66、间歇运动机构能将主动件的连续运动转换成从动件的任意停止和动作的间歇运动。（×）
67、三角带的型号的确定，是根据计算功率Pc和主动轮的转速来选定。（√）
68、三角带传动的选用，主要是确定三角带的型号、长度、根数和确定两带轮的直径及中心距。（√）
69、为了保证三角带的工作面与带轮轮槽工作面之间的紧密贴合，轮槽的夹角应略小于带的夹角。（√）
70、螺旋传动通常是将直线运动平稳地变成旋转运动。（×）
71、T36×12／2－3左－表示意义为：梯形螺纹、螺纹外径为36mm，导程为12mm，螺纹线数为双线，3级精度，左旋螺纹。（√）
72、斜齿轮传动的平稳性和同时参加啮合的齿数，都比直齿轮高，所以斜齿轮多用于高速、重负荷传动。（√）
73、标准斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件是：两啮合齿轮的端ˇ面模数和压力角相等，螺旋角相等，螺方向相反。（×）
74、斜齿圆柱齿轮在传动中产生的轴向和圆周分力的大小，与轮齿的螺旋角大小有关，与压力角无关。（√）牋牋牋牋牋牋牋牋牋 外
75、蜗杆传动的效率和蜗轮的齿数有关。（×）
76、对中性差的紧键联接，只能适用于低速传动。（√）
77。蜗杆传动的效6和蜗的升角有很大的关系。（牋 ）
78、圆锥齿轮传动中，因为有单向轴向力产生，所以圆锥齿轮与轴的联接中应选用楔形键联接。（×）
79、圆锥销和圆柱销都是靠过盈配合定位的。（×）
80、在确定轴的直径尺寸时，先按强度条件定出最大的轴径，然后根据轴的结构要求，再进一步确定其它各段的直径。（×）
81、轴心线与水平成垂直方式安装的轴，在该轴的下端必须安装推力轴承。（√）
82、滚动轴承在安装时，对内外圈除作轴向固定外，还要对外圈作较松的周向固定，对内圈作较紧的周向固定。（√）
83、因为蜗杆实际上是一个螺杆，所以蜗杆传动平稳。（×）
84、蜗杆传动都具有自锁作用，不仅传动效率低而且蜗轮永远是从动件。（×）
85、轴套定位的优点，可以减少轴的直径变化，在轴上不需要开槽，钻孔和切制螺纹，使结构简化，避免削弱轴的强度。（√）
86、采用圆螺母固定轴上零件的优点是：对轴上零件的拆装方便，固定可靠，能承受较大的轴向力。（√）
87、十字滑块联轴器的缺点是：当转速高时，由于中间盘的偏心，而产生较大的偏心惯性力，给轴和辆承带来附加载荷。（√）
88、为了使制动器的结构尺寸减小，往往把它设计安装在系统的低速轴上。（×）
89、油压千斤顶实际上是利用油液作为工作介质的一种能量转换装置。（√）
90、帕斯卡原理是：在密封容器中的静止液体，当一处受到压力作用时，这个压力将通过液体传到连通器的任意点上，而且其压力值处处不相等。（×）
91、当管道的截面积一定时，油液的流量越大，则其流速越小，反之，油液流量越小，则其流速越大。（×）
92、由于油液在管道中流动时有压力损失和泄漏，所以液压泵输出功率要大于输送到液压缸的功率。（√）
93、下图所示的充满机油的固定密封装置中，甲、乙两方大小相等分别从两端去推原来静止的光滑活塞。那么，两活塞向右运动。（×）
94、液压传动系统中，若将油箱完全密封起来，不仅可防尘、防潮、液压泵同样能把油液吸出来。（×）
95、液压控制阀是通过改变通流面积或通流方向来达到挖制目的，所以在系统中不作功，只对抛执行元件起控制作用。（√）
96、水压机的大小活塞直径之比是10：1，那么大活塞所受的力是小活塞所受力的10倍，如果大活塞上升2mm，则小活塞被压下的距离是20mm。（×）
97、液压传动系统中的功率等于压力与流量的乘积。（√）
98、三角带在轮槽中的正确位置，应使三角带底面与两侧面同时与轮槽接触。（×）
99、在圆柱斜齿轮传动中，如果两斜齿轮作内啮合传动，则两轮的轮齿螺旋方向应相同。（√）
100、把直线运动转变成回转运动，可以采用齿轮齿条传动（√）。也可以采用螺旋传动。（×）还可以利用曲柄滑块机构（√）来实现。
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三、判断题，下列判断题中正确的打“√”，错误的打“×”。
1、溢流阀属于流量控制阀。（×）
2、油缸属于液压系统的动力部分。（×）
3、液压传动能在较大范围内较方便地实现无级调速。（√）
4、油泵的吸油高度比水泵及水高度小得多的原因是油液比水更易于汽化形成汽蚀。（√）
5、目前液压系统压力不能选择使用太高压力，主要原因是密封技术达不到要求。（√）
6、油泵及气口有空气被吸入会引起泵噪声大，工作机构爬行，压力波动较大，产生冲击等一系列故障。（√）
7、蓄能器的主要功能有：保证短期内大量供油，维持系统压力，吸收冲击压力或脉动压力等。（√）
8、O型密封圈用于旋转密封时，密封能力比用静密封时更大。（×）
9、机械自然磨损是机件在正常的工作条件下，金属表面逐渐增长的磨损。（√）
10、顺序阀是用来使出口压力小于进口压力的压力调节阀。（×）
11、压力继电器的工作原理是利用液体压力控制电气触头，从而将液压信号转换为电气信号，使电器元件动作以实现程序控制和安全保护作用。（√）
12、液动机随负载变化引起运动速度时快时慢（甚至时走时停）的现象，称为爬行运动。（√）
13、液压系统存在有空气，液动机可能出现爬行现象。（√）
14、电动机刚启动时，启动电流是额定电流的4~7倍，它不会对供电线路和电动机本身产生不良影响。（×）
15、在电网容量不够大时，鼠笼式电动机常采用降压起动。降压起动时，电动机起动性能与全压起动相同。（×）
16、绕线式异动电动机的转子绕组串入频敏电阻得当时，能使其在有限的起动电流下，获得足够大的起动转矩，使拖动系统易于起动。（√）
17、三相电动机在运转中，有一相断路，造成缺相运行。缺相时，电动机不能起动，但运行中缺相对电动机是无危害的。（×）
18、低压电器灭弧室作用是熄灭触点电弧，防止烧伤触点及引起电器爆炸。（√）
19、隔离开关的作用是断开无负荷电流的电路，没有专门的灭弧装置，但也能切断负荷电流和短路电流.。（×）
20、运转的机器部件，如果材料质量好，加工安装精度高、润滑、使用得当，可以避免产生摩损。（×）
21、油膜与界面之间的吸附力较大，边界膜不易破裂，则润滑油或油性较差。（×）
22、在摩擦表面间形成足够厚度和强度的润滑油膜，使摩擦表面完全分离，这种性质的润滑称为半液体摩擦。（×）
23、粘度是润滑油选择的一项主要性能依据，粘度大的润滑油流动性差，能承受的载荷也小，油膜也难以形成。（×）
24、滑动轴承的两个相对滑动表面粗糙度越小，加工精度越高，越容易形成液体摩擦。（×）
25、滑动轴承能正常工作时摩擦表面之间最低限度应维持液体润滑状态。（×）
26、材料在受到外力作用时抵抗破坏（过量塑性变形或断裂）的能力，称为强度。（√）
27、材料承受载荷P除以其原始横截面积F，所得数值称为该材料的所受的应力δ。（√）
28、弹性模量E是指金属材料在弹性状态下的应力与应变的比值。它表示金属材料抵抗弹性变形的能力。（√）
29、当弹簧高度与直径比值较大时，若承受压缩力超过一定限度弹簧将发生较大的侧向弯曲，从而失去稳定性。（√）
30、弹簧的导杆、导套不能改变弹簧的稳定性。（×）
31、普通平键和楔键的工作面都是键的侧面，工作时靠键与键槽侧面的挤压作用来传递运动和转矩。（×）
32、标准三角形螺纹的升角λ＝1.5~3.5°，一般都具有自锁性，所以在任何情况下不会自动松脱。（×）
33、齿轮在高速重载下，局部接触区发生高温软化或熔化，互相粘接，软化齿面被撕下形成胶合沟纹，在重负载的齿轮传动中，齿面压力很大，油膜不易形成，或者缺油，也会产生胶合现象。（√）
34、渐开线齿轮传动的重迭系数是表示齿轮传动连续性特征的数据，当重选迭系数小于1时才能实现连继续平稳的传动。（×）
35、齿轮传动装配时应具有一定的侧间隙，这是补偿齿轮制造和装配偏差，热膨胀和保证形成油膜所必要的，因此，侧隙超过标准值的2倍对传动影响也不大。（×）
36、人字齿轮实际上是相当于两个螺旋角相等，方向相反的斜齿圆柱齿轮组装而成。此运转时也将产生较大的轴向分力，在结构上必须增加止推机构。（×）
37、一台圆柱减速机器ZQ40的承载能力是随它的输入轴转速不同而有变化的。一般来说是输入转速越高，许用轴入功率也相应增加。（√）
38、滚动轴承的受命是指在一定工作载荷下可正常运转的时间。或者正常运转的转数。（√）
39、油泵进油管路堵塞将使油泵温度升高。（√）
40、装在油缸活塞上的密封件发生损坏，将直接影响油缸的推进。（×）
41、减压阀多装在油泵附近，用以调整油泵出口压力。（×）
42、花键一般用来传递较小的力矩。（×）
43、半圆键可以在轴槽中沿槽底圆弧摆动，多用于锥形轴与轮毂的连接和轻载的轴连接。（√）
43、离合器无论在转动时或停止时，都可以进行离合操作。（√）
44、用自准直线仪分段测量某一物体直线度，移动反射镜底座时，被测物体后一测量段的前支承要与前一测量段的后支承重合，以保证步步相连，否则可能导致很大误差。（√）
45、高速旋转机构中，椭园形轴承比圆柱形轴承运转平稳性好。（√）
46、高速机床处处都应按高精度的性能要求。（×）
47、高速旋转机构要求刚性好、润滑好，装配精度只要求一般即可。（×）
48、高速旋转机构的轴承外壳与孔间间隙过大，运转时将可能产生过大的附加力，引起振动，配合面严重磨损。（√）
49、润滑油中的活性分子与摩擦表面形成耐高压化学反应膜的性能称为极压性。极压性越好，抵抗高压力破坏油膜的能力越强。（√）
50、电器保护环节中多采用短路保护、失压保护、过载保护、过流保护、继电联锁保护。此外，还有行程保护、限位保护、压力保护、手柄零位保护等。（√）
51、有一锡基轴承合金的轴承座使用30＃机润滑，由于锡基轴承合金的使用温度应小于110℃，所以这一轴承可能在温度100℃时正常使用。（×）
52、平面刮削一般要经过粗刮、细刮、精刮三个步骤。（√）
53、三角带传动是依靠三角带与轮槽间的摩擦力来传递运动和动力的，因此，只要保证不超过三角带的许用拉力，张紧力越大越有利。（×）
54、三角带的包角不应小于120°，否则易出现打滑现象。（√）
55、单吸水泵工作时不可避免地产生轴向推力，推力方向与进水方向相同，由进水口指向叶轮。（×）
56、动平衡时满足静平衡条件，所以经过动平衡的回转件一定是静平衡的；同时静平衡的回转件一定是动平衡的（×）
57、质量分布不均匀的构件在回转中，都要产生惯性力和惯性力矩，会引起附加力。附加力对高速、重型和精密机构影响十分严重。（√）
58、过盈连接是依靠包容件和被包容件之间的摩擦力和磨摩擦力矩来传递力和扭矩的。（√）
59、铰孔是为了得到尺寸精度较高，粗糙度较小的孔的方法，铰孔时，要求手法有特殊要求，其中，手铰时，两手应用力均匀，按正反两个方向反复倒顺扳转。（×）
60、当曲柄摇杆机构把往复摆运动转变成转动运动时，曲柄与连杆共线的位置，就是曲柄的“死点”位置。（√）
61、当曲柄摇杆机构把旋转运动转变成往复摆时，曲柄与连杆共线的位置，就是曲柄的“死点”位置。（×）
62、曲柄在“死点”位置的运动方向与原先的运动方向相同。（×）
63、滚子从动杆凸轮机构中，凸轮的实际轮廓曲线和理论轮廓曲线是同一条曲线。（×）
64、当凸轮的压力角增大到临界值时，不论从动杆是什么形式的运动都会出现自锁。（√）
65、在确定凸轮基圆半径的尺寸时，首先应考虑凸轮的外形尺寸不能过大，而后再考虑对压力角的影响。（×）
66、间歇运动机构能将主动件的连续运动转换成从动件的任意停止和动作的间歇运动。（×）
67、三角带的型号的确定，是根据计算功率Pc和主动轮的转速来选定。（√）
68、三角带传动的选用，主要是确定三角带的型号、长度、根数和确定两带轮的直径及中心距。（√）
69、为了保证三角带的工作面与带轮轮槽工作面之间的紧密贴合，轮槽的夹角应略小于带的夹角。（√）
70、螺旋传动通常是将直线运动平稳地变成旋转运动。（×）
71、T36×12／2－3左－表示意义为：梯形螺纹、螺纹外径为36mm，导程为12mm，螺纹线数为双线，3级精度，左旋螺纹。（√）
72、斜齿轮传动的平稳性和同时参加啮合的齿数，都比直齿轮高，所以斜齿轮多用于高速、重负荷传动。（√）
73、标准斜齿圆柱齿轮的正确啮合条件是：两啮合齿轮的端ˇ面模数和压力角相等，螺旋角相等，螺方向相反。（×）
74、斜齿圆柱齿轮在传动中产生的轴向和圆周分力的大小，与轮齿的螺旋角大小有关，与压力角无关。（√）牋牋牋牋牋牋牋牋牋 外
75、蜗杆传动的效率和蜗轮的齿数有关。（×）
76、对中性差的紧键联接，只能适用于低速传动。（√）
77。蜗杆传动的效6和蜗的升角有很大的关系。（牋 ）
78、圆锥齿轮传动中，因为有单向轴向力产生，所以圆锥齿轮与轴的联接中应选用楔形键联接。（×）
79、圆锥销和圆柱销都是靠过盈配合定位的。（×）
80、在确定轴的直径尺寸时，先按强度条件定出最大的轴径，然后根据轴的结构要求，再进一步确定其它各段的直径。（×）
81、轴心线与水平成垂直方式安装的轴，在该轴的下端必须安装推力轴承。（√）
82、滚动轴承在安装时，对内外圈除作轴向固定外，还要对外圈作较松的周向固定，对内圈作较紧的周向固定。（√）
83、因为蜗杆实际上是一个螺杆，所以蜗杆传动平稳。（×）
84、蜗杆传动都具有自锁作用，不仅传动效率低而且蜗轮永远是从动件。（×）
85、轴套定位的优点，可以减少轴的直径变化，在轴上不需要开槽，钻孔和切制螺纹，使结构简化，避免削弱轴的强度。（√）
86、采用圆螺母固定轴上零件的优点是：对轴上零件的拆装方便，固定可靠，能承受较大的轴向力。（√）
87、十字滑块联轴器的缺点是：当转速高时，由于中间盘的偏心，而产生较大的偏心惯性力，给轴和辆承带来附加载荷。（√）
88、为了使制动器的结构尺寸减小，往往把它设计安装在系统的低速轴上。（×）
89、油压千斤顶实际上是利用油液作为工作介质的一种能量转换装置。（√）
90、帕斯卡原理是：在密封容器中的静止液体，当一处受到压力作用时，这个压力将通过液体传到连通器的任意点上，而且其压力值处处不相等。（×）
91、当管道的截面积一定时，油液的流量越大，则其流速越小，反之，油液流量越小，则其流速越大。（×）
92、由于油液在管道中流动时有压力损失和泄漏，所以液压泵输出功率要大于输送到液压缸的功率。（√）
93、下图所示的充满机油的固定密封装置中，甲、乙两方大小相等分别从两端去推原来静止的光滑活塞。那么，两活塞向右运动。（×）
94、液压传动系统中，若将油箱完全密封起来，不仅可防尘、防潮、液压泵同样能把油液吸出来。（×）
95、液压控制阀是通过改变通流面积或通流方向来达到挖制目的，所以在系统中不作功，只对抛执行元件起控制作用。（√）
96、水压机的大小活塞直径之比是10：1，那么大活塞所受的力是小活塞所受力的10倍，如果大活塞上升2mm，则小活塞被压下的距离是20mm。（×）
97、液压传动系统中的功率等于压力与流量的乘积。（√）
98、三角带在轮槽中的正确位置，应使三角带底面与两侧面同时与轮槽接触。（×）
99、在圆柱斜齿轮传动中，如果两斜齿轮作内啮合传动，则两轮的轮齿螺旋方向应相同。（√）
100、把直线运动转变成回转运动，可以采用齿轮齿条传动（√）。也可以采用螺旋传动。（×）还可以利用曲柄滑块机构（√）来实现。
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BW product including: utting tool、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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四、问答题、计算题及论述题
1、常用液压泵是怎样分类的？
答：液压泵的种类很多，按结构不同可分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、转子泵等；按输出油方向能否改变可分为单向泵、双向泵；按输出的流量能否调节可分为定量和变量泵；按额定压力的高低可分为低压泵、中压泵、高压泵。
2、简述液压控制阀的分类及作用。
答：液压控制阀是液压控制系统的控制元件，用以控制液流方向，调节压力和流量，从而控制执行元件的运动方向、运动速度、动作顺序、输出力或力矩。控制阀根据用途和工作特点可分为：方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀三大类。
3、简述蓄能器的作用。
答：蓄能器的作用主要有：在短时间内借供应大量的压力油；保持系统的压力；当油泵发生故障时，短时间继续供油；吸收液压系统的冲击压力和脉动压力。
4、简述外啮合齿轮泵的特点及应用。
答：外啮合齿轮油泵的优点有结构简单、制造方便、价格低廉、工作可靠、自吸能力强，对油液污染不敏感。缺点是：噪音较大，输出油量不均，由于油腔压力在于吸油腔压力，使齿轮和轴承受力不均，因此磨损快，泄漏大。这种齿轮泵一般多用于低压液压系统，也有的用于中层液压系统。
5、油泵不上油的原因一般有哪几类？
答：油泵不上油一般有以下几点原因：①原动机与泵间连接失效，泵不工作；②油泵转向不对；③有污物阻塞；④连接在管道上的阀有损坏，使管道堵塞；⑤泵的内部泄漏过大；⑥管道泄流过大。
6、液压传动使用的密封材料应具备哪些性能？
答：液压传动使用的密封材料应具备以下性能：在一定温度使用范围内，有较好的稳定性，在油液中不溶解，体积变化小，不软化或硬化，弹性好，永久变形小，有适当的机械强度，耐磨性好，磨擦系数小，与金属接触不相互起反应，易于压制，价格低廉。
7、JR137－8电动机及Y160L－6电动机的型号含义分别是什么？
答：JR137－8的含义：J代表交流“异”步，R代表转子绕线式，137代表电机座型号，8代表8极。Y160L－6的含义是：Y代表异步电动机，160含义是中心高为160mm，L含义为：长机座，6代表6极。
8、电气控制系统在电动机拖动中有什么作用？
答：电气控制系统在电动机拖动中的作用有：
①能控制电动机的起动、制动、反向和调速；
②当系统过载或有其它事故时，能进行自动保护并发出必要的信号；
③能对多台设备远距离集中控制或其它方式的控制。
9、绕线式异步电动机的转子中串入频敏电阻有什么作用？
答：绕线式异步电动机一般用于重负荷起动的场合，转子中串入频敏电阻可使电动机在有限的起动电流下，取得足够大的起动力矩，使设备易于起动。它的串入，降低了起动电流，减少对电网的冲击，同时改善了电动机起动性能。
10、低压电力系统一般有哪些最危险的异常运转方式？
答：低压电力系统最危险的异常运转方式有：
①电气设备过负荷。指通过设备的电流大于设备的额定电流。过负荷时间长，温升增高，绝缘加速老化损坏，甚至烧毁设备。
②电力系统频率降低，导致电机转速下降。
③电压超过允许值，加于设备的电压太高时，绝缘受到损害，造成短路，甚至损坏设备。
11、什么是时间定额？它的作用是什么？
答：时间定额是指在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需耗用的时间。作用有：作为合理组织生产，计划管理、按劳分配的重要依据；作为提高劳动生产率的有力手段，是推广先进经验的有力工具，是实行经济核算和管理成本的重要基础。
12、试述凸轮机构的作用及种类。
答：凸轮机构据结构及用途可分为圆凸轮、圆柱凸轮、圆锥凸轮和滑板凸轮等四种。
凸轮机构可实现各种各样的复杂运动（如摆动等速运动、变速运动等），它广泛的用于自动机械中。其实际应用最常见的如：发动机气门开闭，自动行程开关、凸轮类紧固等等。
13、凸轮与从动杆的接触形式分为哪几种？各有什么特点？应用在什么场合？
答：凸轮与从动杆的接触形式有三种：平面接触、尖端接触、滚子接触。
尖端接触结构简单，能准确地反映从动杆运动规律，但接触应力大，磨损快，故广泛用于传力小，速度慢、传动灵敏的场合。
平面接触的接触面积较大，润滑性好，磨损小，常用于高速凸轮机构，但不能用于具有内凹曲线的凸轮。
滚子接触磨擦阻力小，磨损小，但从动杆结构复杂，滚子直径受凸轮曲线形状限制，常用于传力较大的场合。
14、简述高速机构安装的特点。
答：高速机构的主要特征在于高速旋转时易引起振动，因此其装配或修理工作的特点，主要保证工作时的振动要求。同时磨擦面磨损较严重，为保证良好润滑、较小振动、合适温度，以获得较长使用寿命，对高速机构的某些部位必须保证有足够的精度和严格的装配修理。
15、简述液体动压润滑的工作原理。
答：轴在静止时，由于轴的自重而处在轴承的最低位置，轴颈与轴承孔之间形成楔形油隙。当轴旋转时，依靠油的粘性轴带着油层一起旋转，油在楔形油隙产生挤压而提高了压力，产生动压。当转速不高、动压不足以使轴顶起来时，轴与轴承处于接触磨擦状态，当轴的转速足够高时，动压升高到足以平衡轴的载荷使轴在轴承中浮起，形成动压润滑。
16、形成液体润滑必须具备哪些条件？
答：形成液体润滑必须具备以下条件：
⑴润滑油粘度合适。
⑵轴承应有适当的间隙。
⑶转子应有足够高的转速。
⑷轴颈和轴承座有精确的几何形状和较小的表面粗糙度。
⑸多支承的轴承应有较高的同心度。
17、高速旋转机构对润滑方面有何要求？在装配时的注意事项是什么？
答：高速旋转机构的轴承润滑是关键环节之一，油质不清洁或短时间断油都可能造成轴承损坏。
为保证运转不断油，一般高速机械都配有两套润滑装置或一个高位油箱，在原润滑系统出现故障后另一辅助润滑装置可立即投入使用。
为确保润滑油系统油质的清洁度，除要求安装过程中文明清洁操作外，还要求系统连接后应预先进行油循环，将整个系统进行循环过滤，在循环的初期最好不要使油通过轴承。
18、与滚动轴承相比，滑动轴承有何特点？
答：滑动轴承具有较大的承载能力，抗振性好，寿命长、噪声小。特别是液体润滑轴承呵在很高转速下运转，吸振性更好，平稳性、旋转精度更高，摩擦阻力小，因此在高精度、高速重载、重脉冲的场合往往最能显示其特长。
19、与齿轮传动相比，蜗杆传为有何特点？
答：与齿轮传动相比，蜗杆传动有以下特点：传动比大；工作平稳；可以实现自锁；机械效率低；仅是模数相同的蜗轮、蜗杆不能任意互换。
20、刮削的特点是什么？
答：刮削的特点是：切削量微小，能获得很高尺寸精度，形位精度、接触精度和较好的表面粗糙度。
削后的工件表面形成了比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件，改善了相对运动的零件之间的润滑情况。
21、向心推力轴承和圆锥滚子轴承安装时应注意些什么？
答：向心推力轴承和圆锥滚子轴承常是成对安装，安装时应注意调整轴向游隙。游隙大小直接影响机械装配精度和轴承使用寿命，轴向游隙可用千分表、深度游标卡尺来检查，轴向游隙的大小由轴承布置方式，轴承间距离，轴和壳体材料、工作时温升影响等来决定。
22、刮研滑动轴承的作用是什么？
答：刮研的作用主要有：①补偿零件加工、装配和安装偏差，包括尺寸、几何形状和相对位置偏差等；②接触点使工件表面形成微浅凹坑，还可形成油楔作用，以利于形成液体动压润滑。
23、故障和失效有何不同？
答：机器失去正常工作能力称故障。机器零件失去正常工作能力称失效。机器故障和零件失效是分不开的，机器常因零件失效而发生故障。因此，对重要零件应注意检查，当发现零件失效，或即将失效，应及时采取措施，以免造成事故。
24、零件失效形式常有哪几种？
答：零件换效形式常有下列几种：
①磨损：有相对运动的表面尺寸、形状、表面质量发生变化的现象，称磨损。磨损严重时，运转机构将产生运转状态恶化，甚至造成事故。
②变形：变形后的零件失去应有精度，机器不能正常运转。
③断裂：零件断裂往往会发生重大设备事故。
④蚀损：有疲劳点蚀、腐蚀、穴蚀三种形式。
25、机件磨损失效的修复或更换标准是什么？
答：在什么情况下磨损的零件可继续使用，或必须更换主要取决于对零件的磨损程度及其设备精度性能的影响。
①若零件磨损到不能满足设备使用中的精度要求时，应考虑进行修复或更换。
②磨损后的零件不能保证完成预定作用时，应修复或更换。
③磨损后的零件使设备效率下降，不能平稳工作，不能正常操作时应修复或更换。
④零件磨损后，使设备生产率明显下降，应修复或更换。
⑤主要零件发现有裂纹或其它会引起断裂等重大事故的应更换。
⑥零件继续使用，会加剧本身及其它部分磨损，可能出现发热严重、卡死、甚至断裂事故，应修复或更换。
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四、问答题、计算题及论述题
1、常用液压泵是怎样分类的？
答：液压泵的种类很多，按结构不同可分为柱塞泵、齿轮泵、叶片泵、螺杆泵、转子泵等；按输出油方向能否改变可分为单向泵、双向泵；按输出的流量能否调节可分为定量和变量泵；按额定压力的高低可分为低压泵、中压泵、高压泵。
2、简述液压控制阀的分类及作用。
答：液压控制阀是液压控制系统的控制元件，用以控制液流方向，调节压力和流量，从而控制执行元件的运动方向、运动速度、动作顺序、输出力或力矩。控制阀根据用途和工作特点可分为：方向控制阀、压力控制阀、流量控制阀三大类。
3、简述蓄能器的作用。
答：蓄能器的作用主要有：在短时间内借供应大量的压力油；保持系统的压力；当油泵发生故障时，短时间继续供油；吸收液压系统的冲击压力和脉动压力。
4、简述外啮合齿轮泵的特点及应用。
答：外啮合齿轮油泵的优点有结构简单、制造方便、价格低廉、工作可靠、自吸能力强，对油液污染不敏感。缺点是：噪音较大，输出油量不均，由于油腔压力在于吸油腔压力，使齿轮和轴承受力不均，因此磨损快，泄漏大。这种齿轮泵一般多用于低压液压系统，也有的用于中层液压系统。
5、油泵不上油的原因一般有哪几类？
答：油泵不上油一般有以下几点原因：①原动机与泵间连接失效，泵不工作；②油泵转向不对；③有污物阻塞；④连接在管道上的阀有损坏，使管道堵塞；⑤泵的内部泄漏过大；⑥管道泄流过大。
6、液压传动使用的密封材料应具备哪些性能？
答：液压传动使用的密封材料应具备以下性能：在一定温度使用范围内，有较好的稳定性，在油液中不溶解，体积变化小，不软化或硬化，弹性好，永久变形小，有适当的机械强度，耐磨性好，磨擦系数小，与金属接触不相互起反应，易于压制，价格低廉。
7、JR137－8电动机及Y160L－6电动机的型号含义分别是什么？
答：JR137－8的含义：J代表交流“异”步，R代表转子绕线式，137代表电机座型号，8代表8极。Y160L－6的含义是：Y代表异步电动机，160含义是中心高为160mm，L含义为：长机座，6代表6极。
8、电气控制系统在电动机拖动中有什么作用？
答：电气控制系统在电动机拖动中的作用有：
①能控制电动机的起动、制动、反向和调速；
②当系统过载或有其它事故时，能进行自动保护并发出必要的信号；
③能对多台设备远距离集中控制或其它方式的控制。
9、绕线式异步电动机的转子中串入频敏电阻有什么作用？
答：绕线式异步电动机一般用于重负荷起动的场合，转子中串入频敏电阻可使电动机在有限的起动电流下，取得足够大的起动力矩，使设备易于起动。它的串入，降低了起动电流，减少对电网的冲击，同时改善了电动机起动性能。
10、低压电力系统一般有哪些最危险的异常运转方式？
答：低压电力系统最危险的异常运转方式有：
①电气设备过负荷。指通过设备的电流大于设备的额定电流。过负荷时间长，温升增高，绝缘加速老化损坏，甚至烧毁设备。
②电力系统频率降低，导致电机转速下降。
③电压超过允许值，加于设备的电压太高时，绝缘受到损害，造成短路，甚至损坏设备。
11、什么是时间定额？它的作用是什么？
答：时间定额是指在一定的生产条件下，规定生产一件产品或完成一道工序所需耗用的时间。作用有：作为合理组织生产，计划管理、按劳分配的重要依据；作为提高劳动生产率的有力手段，是推广先进经验的有力工具，是实行经济核算和管理成本的重要基础。
12、试述凸轮机构的作用及种类。
答：凸轮机构据结构及用途可分为圆凸轮、圆柱凸轮、圆锥凸轮和滑板凸轮等四种。
凸轮机构可实现各种各样的复杂运动（如摆动等速运动、变速运动等），它广泛的用于自动机械中。其实际应用最常见的如：发动机气门开闭，自动行程开关、凸轮类紧固等等。
13、凸轮与从动杆的接触形式分为哪几种？各有什么特点？应用在什么场合？
答：凸轮与从动杆的接触形式有三种：平面接触、尖端接触、滚子接触。
尖端接触结构简单，能准确地反映从动杆运动规律，但接触应力大，磨损快，故广泛用于传力小，速度慢、传动灵敏的场合。
平面接触的接触面积较大，润滑性好，磨损小，常用于高速凸轮机构，但不能用于具有内凹曲线的凸轮。
滚子接触磨擦阻力小，磨损小，但从动杆结构复杂，滚子直径受凸轮曲线形状限制，常用于传力较大的场合。
14、简述高速机构安装的特点。
答：高速机构的主要特征在于高速旋转时易引起振动，因此其装配或修理工作的特点，主要保证工作时的振动要求。同时磨擦面磨损较严重，为保证良好润滑、较小振动、合适温度，以获得较长使用寿命，对高速机构的某些部位必须保证有足够的精度和严格的装配修理。
15、简述液体动压润滑的工作原理。
答：轴在静止时，由于轴的自重而处在轴承的最低位置，轴颈与轴承孔之间形成楔形油隙。当轴旋转时，依靠油的粘性轴带着油层一起旋转，油在楔形油隙产生挤压而提高了压力，产生动压。当转速不高、动压不足以使轴顶起来时，轴与轴承处于接触磨擦状态，当轴的转速足够高时，动压升高到足以平衡轴的载荷使轴在轴承中浮起，形成动压润滑。
16、形成液体润滑必须具备哪些条件？
答：形成液体润滑必须具备以下条件：
⑴润滑油粘度合适。
⑵轴承应有适当的间隙。
⑶转子应有足够高的转速。
⑷轴颈和轴承座有精确的几何形状和较小的表面粗糙度。
⑸多支承的轴承应有较高的同心度。
17、高速旋转机构对润滑方面有何要求？在装配时的注意事项是什么？
答：高速旋转机构的轴承润滑是关键环节之一，油质不清洁或短时间断油都可能造成轴承损坏。
为保证运转不断油，一般高速机械都配有两套润滑装置或一个高位油箱，在原润滑系统出现故障后另一辅助润滑装置可立即投入使用。
为确保润滑油系统油质的清洁度，除要求安装过程中文明清洁操作外，还要求系统连接后应预先进行油循环，将整个系统进行循环过滤，在循环的初期最好不要使油通过轴承。
18、与滚动轴承相比，滑动轴承有何特点？
答：滑动轴承具有较大的承载能力，抗振性好，寿命长、噪声小。特别是液体润滑轴承呵在很高转速下运转，吸振性更好，平稳性、旋转精度更高，摩擦阻力小，因此在高精度、高速重载、重脉冲的场合往往最能显示其特长。
19、与齿轮传动相比，蜗杆传为有何特点？
答：与齿轮传动相比，蜗杆传动有以下特点：传动比大；工作平稳；可以实现自锁；机械效率低；仅是模数相同的蜗轮、蜗杆不能任意互换。
20、刮削的特点是什么？
答：刮削的特点是：切削量微小，能获得很高尺寸精度，形位精度、接触精度和较好的表面粗糙度。
削后的工件表面形成了比较均匀的微浅凹坑，创造了良好的存油条件，改善了相对运动的零件之间的润滑情况。
21、向心推力轴承和圆锥滚子轴承安装时应注意些什么？
答：向心推力轴承和圆锥滚子轴承常是成对安装，安装时应注意调整轴向游隙。游隙大小直接影响机械装配精度和轴承使用寿命，轴向游隙可用千分表、深度游标卡尺来检查，轴向游隙的大小由轴承布置方式，轴承间距离，轴和壳体材料、工作时温升影响等来决定。
22、刮研滑动轴承的作用是什么？
答：刮研的作用主要有：①补偿零件加工、装配和安装偏差，包括尺寸、几何形状和相对位置偏差等；②接触点使工件表面形成微浅凹坑，还可形成油楔作用，以利于形成液体动压润滑。
23、故障和失效有何不同？
答：机器失去正常工作能力称故障。机器零件失去正常工作能力称失效。机器故障和零件失效是分不开的，机器常因零件失效而发生故障。因此，对重要零件应注意检查，当发现零件失效，或即将失效，应及时采取措施，以免造成事故。
24、零件失效形式常有哪几种？
答：零件换效形式常有下列几种：
①磨损：有相对运动的表面尺寸、形状、表面质量发生变化的现象，称磨损。磨损严重时，运转机构将产生运转状态恶化，甚至造成事故。
②变形：变形后的零件失去应有精度，机器不能正常运转。
③断裂：零件断裂往往会发生重大设备事故。
④蚀损：有疲劳点蚀、腐蚀、穴蚀三种形式。
25、机件磨损失效的修复或更换标准是什么？
答：在什么情况下磨损的零件可继续使用，或必须更换主要取决于对零件的磨损程度及其设备精度性能的影响。
①若零件磨损到不能满足设备使用中的精度要求时，应考虑进行修复或更换。
②磨损后的零件不能保证完成预定作用时，应修复或更换。
③磨损后的零件使设备效率下降，不能平稳工作，不能正常操作时应修复或更换。
④零件磨损后，使设备生产率明显下降，应修复或更换。
⑤主要零件发现有裂纹或其它会引起断裂等重大事故的应更换。
⑥零件继续使用，会加剧本身及其它部分磨损，可能出现发热严重、卡死、甚至断裂事故，应修复或更换。
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BW product including: utting tool、HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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26、机器零件失效后，可采用哪些方法修复？
答：机器零件失效后，可采用下列方法修复：
⑴机械修复法：即利用机加工、机械联接、机械变形等机械方法，使失效的机器零件得以修复的方法。又可分为修理尺寸、镶加零件法和局部修换法。
⑵电镀修复法。
⑶焊修法。
⑷喷涂修复法。
⑸胶接与胶补、填补法。
27、旋转体不平衡时，偏心或偏重所产生的离心力怎样计算？
答：由偏重引起不平衡离心力与平衡量、偏心距、转速的关系如下：c＝m e 2牋牋牋牋 (N)
式中：C－不平衡离心力( N )；
牋牋牋牋 m－转子的质量(kg)
牋牋牋牋 e－转子重心对旋转轴线偏移，即偏心距(mm
牋牋牋牋牋 n－转子转速（r/m in）
28、铰孔时，铰出的孔呈多角形的原因有哪些？
答：铰孔是取得较高精度的孔尺寸和粗糙度的方法，铰出的孔呈多角形的原因有：
①铰前底孔不圆，铰孔时铰刀发生弹跳。
②铰削余量太大和铰刀刃口不锋利、铰削时产生振动。
29、摆线针轮行星传动以其独特的优点，在现代传动机构中正日益得到广泛应用，试述其主要优点。
答：摆线针轮行星传动的主要优点是：⑴结构紧，体积小，重量轻。与同功率同传动比的渐开线齿轮传动相比，体积和重量可减小30~50％。⑵传动比大且范围宽。⑶运转平稳，无噪音。⑷具有较大的过载能力和较高的耐冲击性能。⑸机械效率高，单级传动效率可达0.9~0.97。⑹使用寿命长。
30、有一蜗杆传动机构，已知其蜗轮齿数为58，蜗杆头数为2，求其传动比是多少？
解：i＝＝＝29
答：传动比是29。
31、如31题图所示，已知主动轮1转速为1474r/min，各齿轮齿数分别是Z1＝20，Z 2＝31，Z3＝23，Z4＝39，Z5＝20，Z6＝51，求齿轮6的转速及旋向。
解：i1~6＝＝≈6.7
牋牋牋 n6＝＝＝220r/min
1~2、3~4为外啮合齿轮，经两级传动后1与4转向相同，5~6为内啮合齿轮，转向相同，所以1与6同向转动。
答：齿轮6的转速是220r/min，其旋向与齿轮1相同。
32、已知某传动轴的抗扭截面模量为60000mm3，问当它传递1000N－m转矩时，抗扭强度是否符合要求？(许用扭转应力＝20MPa)
解：JT＝＝＝16.67MPa＜[J]＝20MPa
答：强度符合要求。
33、起重吊车吊钩的螺纹，工作载荷Q＝5t，吊钩材料为45＃，求联接的螺杆选用M33×2时其安全系数为多少？(δ拉)＝107MPa，M33×2的小径为：d1＝30.835。
解：螺杆所受最大轴向拉力5t时，其强度为：
δ＝＝＝67MPa
安全系数：S＝＝＝1.6
答：安全系数为1.6。
34、一对直齿圆柱齿轮传动，大齿轮损坏，要求配制新齿轮，测定的结果是：齿顶圆直径d＝97.45mm，齿数Z2＝37和它相配的小齿轮的齿数Z1＝17，齿轮中心距a＝67.54mm，试定大齿轮的主要尺寸。
解：①模数 m
牋牋牋牋牋 由于da1= 2m + Z 2 ·m
牋牋 所以 m＝＝＝2.4987≈2.5
②分度圆d2＝Z2m＝92.5。
答：大齿轮齿顶圆直径da2＝97.45，分度圆为d2＝92.5，模数为m＝2.5。
35、已知一对标准直齿圆柱齿轮传动，其传动比i12＝2，主动轮转速n1＝400r/min，中心距a＝128mm，模数m＝4mm，试求从动轮转速n2＝，齿轮Z1和Z2各是多少？
解：
由于
所以
答：
36、某一齿条传动机构中，与齿条啮合的齿轮齿数Z＝40，模数M＝2mm，试当齿轮转2转时，齿条的移动距离是多少？
解：∵周节
牋牋牋 ∴
答：移动距离L＝502.4mm。
37、有一台功率为75KW，转速为1000r/m in的水泵，水泵有一定的冲击负荷，试估算其输入轴的最小直径。(轴材料为45＃钢)。
解：
考虑到轴上有键槽，将轴径增大5％，再考虑冲击负荷的影响，再次增大轴颈5~10％，取10％，即：
46.4×1.05×1.1＝53.6，取d＝5mm的标准值。
答：输入轴最小直径应选d＝55mm。
38、液压千斤顶的大活塞直径为0.06m，小活塞直径为0.02m，手柄长0.4m，小活塞到支点的距离是0.1m，如在手柄上加300N的力，问大活塞能顶起多重的物体。
解：
当手柄加力300N时，小活塞受力是：
大活塞受力是：
答：10800N。
牋牋牋牋
牋牋牋牋
牋牋牋牋
40、旋转体不平衡的形式有哪几种？如何区分？
答：旋转体不平衡形式有两种：
⑴静不平衡，旋转零件，部件上的不平衡量分布在单一径向平面上的不平衡，称i。
⑵动不平衡，旋转零件、部件上的不平衡量分布在多个径向平面上的不平衡，称之。
41、在什么情况下，回转零件选择较对静平衡？
答：对于轴向尺寸和直径之比小于0.2（b/d＞0.2）的盘状零件如有若干不平衡量存在，可以近似地认为这些不平衡部位于同一回转平面内，一般只需进行静平衡即可满足要求。如齿轮、飞轮、带轮。
42、在什么情况下回转零件选择校对动平衡？
答：对于轴向尺寸和直径之比大于0.2（b/d＜0.2）的盘状零件或圆柱转子，经静平衡，但由于离心力偶的作用，高速回转时，仍然产生附加压力，故必须进行动平衡试验加以较对。
43、有一离心鼓风机转子重量500N，工作转速2900r/min，若转子重量对称分布，平衡校正面为两个，试求转子允许偏心距和每个校正面上允许的剩余平衡力矩？（平衡精度为G3.3，A＝6.3mm/s）牋牋牋牋牋
答： w =牋牋牋牋 =牋牋牋牋牋牋牋 = 303.69
牋牋牋 ∵燗 =牋牋牋牋牋牋牋 牎� e =牋牋牋 =牋牋牋牋牋牋牋牋牋 =20.74
牋牋牋牋 m = m.e =500*20.74 = 10.37
因转子允许偏心距为20.74μm，每个校正面上的允许剩余不平衡力矩m＝5.185N·mm。
44、两轴承间的长度为650mm，运转时温度为60℃，装配时环境温度为15℃，，求轴的热膨胀伸长量？（钢的线膨胀系数a＝11×10－6mm／度·mm）。
答：△l＝δ（t0－t1）l
牋牋牋牋牋牋 ＝11×10－6mm×（60－15）×650
牋牋牋牋牋牋 ＝0.3217mm
所以，装配时一端轴承应留有轴向热膨胀间隙，并应大于0.3217mm，（在不考虑机体热膨胀时）
45、滑动轴承是如何分类的？
答：滑动轴承按其受力方向可分为向心轴承，推力轴承两类，按其结构分，可分为整体和切分轴承，单瓦和多瓦轴承、全周或部分（180°、120°）包角轴承；按其油膜压强建立方式分，可分为动压轴承和静压轴承两类。
46、什么叫完全互换装配法？
答:完全互换装配法是指在同类零件中，任取一个装配零件不经任何选择和修配就能部件（或机器）中，并能达到规定的精度要求，这样的装配方法称完全互换法。
47、轴承衬的材料有哪些？各适用于什么场合？
答：⑴灰铸铁适用于低速、轻载、无冲击的场合。
牋牋牋 ⑵铜基轴承合金：减摩性好、强度高、适用于中速、重载、高温、有冲击载荷的场合。
牋牋牋 ⑶含油轴承，适用于低速、中速、轻载，不便润滑的场合。
⑷尼龙：适用于要保护轴、腐蚀，但不发热的场合。
⑸轴承合金（锡基轴承合金，或铅基轴承合金）适用于重载，高速和湿度低于110℃的重要轴承。
⑹复合新型材料。用于特殊场合。
48、什么叫磨摩擦和磨损？对机器有何危害？
答：相接触的物体相互移动时发生阻力的现场称摩擦，相对运动零件的摩擦表面发生尺寸、形状和表面质量变化的现象称磨损。
摩擦和磨损相伴相生，严重时造成机器零件失效，机器失去正常工作能力或工作精度。机修中需修理更换的零件90％以上是由磨损造成的。
49、什么是变压器？它的工作原理是什么？
答：变压器是一种变换电压的电气设备，它可以改变交流电的电压。
工作原理是电磁感应。原线圈的电流电压通过铁芯感应传递给付线圈，使付线圈得到一个输出电流和电压。原线圈匝数为W1，电压为U1，电流为I 1时，付线圈匝数为W,电压为U，电相互关系
是
50、链传动的种类有哪些？链传动的性质是什么？
答：链传动的主要是由链轮和装在链轮上的链条所组成。链传动是通过链条和链轮牙齿之间啮合来传递动力的，因此链传动的实质为啮合传动。
链传动的种类常用的有滚子链和齿状链两种。
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26、机器零件失效后，可采用哪些方法修复？
答：机器零件失效后，可采用下列方法修复：
⑴机械修复法：即利用机加工、机械联接、机械变形等机械方法，使失效的机器零件得以修复的方法。又可分为修理尺寸、镶加零件法和局部修换法。
⑵电镀修复法。
⑶焊修法。
⑷喷涂修复法。
⑸胶接与胶补、填补法。
27、旋转体不平衡时，偏心或偏重所产生的离心力怎样计算？
答：由偏重引起不平衡离心力与平衡量、偏心距、转速的关系如下：c＝m e 2牋牋牋牋 (N)
式中：C－不平衡离心力( N )；
牋牋牋牋 m－转子的质量(kg)
牋牋牋牋 e－转子重心对旋转轴线偏移，即偏心距(mm
牋牋牋牋牋 n－转子转速（r/m in）
28、铰孔时，铰出的孔呈多角形的原因有哪些？
答：铰孔是取得较高精度的孔尺寸和粗糙度的方法，铰出的孔呈多角形的原因有：
①铰前底孔不圆，铰孔时铰刀发生弹跳。
②铰削余量太大和铰刀刃口不锋利、铰削时产生振动。
29、摆线针轮行星传动以其独特的优点，在现代传动机构中正日益得到广泛应用，试述其主要优点。
答：摆线针轮行星传动的主要优点是：⑴结构紧，体积小，重量轻。与同功率同传动比的渐开线齿轮传动相比，体积和重量可减小30~50％。⑵传动比大且范围宽。⑶运转平稳，无噪音。⑷具有较大的过载能力和较高的耐冲击性能。⑸机械效率高，单级传动效率可达0.9~0.97。⑹使用寿命长。
30、有一蜗杆传动机构，已知其蜗轮齿数为58，蜗杆头数为2，求其传动比是多少？
解：i＝＝＝29
答：传动比是29。
31、如31题图所示，已知主动轮1转速为1474r/min，各齿轮齿数分别是Z1＝20，Z 2＝31，Z3＝23，Z4＝39，Z5＝20，Z6＝51，求齿轮6的转速及旋向。
解：i1~6＝＝≈6.7
牋牋牋 n6＝＝＝220r/min
1~2、3~4为外啮合齿轮，经两级传动后1与4转向相同，5~6为内啮合齿轮，转向相同，所以1与6同向转动。
答：齿轮6的转速是220r/min，其旋向与齿轮1相同。
32、已知某传动轴的抗扭截面模量为60000mm3，问当它传递1000N－m转矩时，抗扭强度是否符合要求？(许用扭转应力＝20MPa)
解：JT＝＝＝16.67MPa＜[J]＝20MPa
答：强度符合要求。
33、起重吊车吊钩的螺纹，工作载荷Q＝5t，吊钩材料为45＃，求联接的螺杆选用M33×2时其安全系数为多少？(δ拉)＝107MPa，M33×2的小径为：d1＝30.835。
解：螺杆所受最大轴向拉力5t时，其强度为：
δ＝＝＝67MPa
安全系数：S＝＝＝1.6
答：安全系数为1.6。
34、一对直齿圆柱齿轮传动，大齿轮损坏，要求配制新齿轮，测定的结果是：齿顶圆直径d＝97.45mm，齿数Z2＝37和它相配的小齿轮的齿数Z1＝17，齿轮中心距a＝67.54mm，试定大齿轮的主要尺寸。
解：①模数 m
牋牋牋牋牋 由于da1= 2m + Z 2 ·m
牋牋 所以 m＝＝＝2.4987≈2.5
②分度圆d2＝Z2m＝92.5。
答：大齿轮齿顶圆直径da2＝97.45，分度圆为d2＝92.5，模数为m＝2.5。
35、已知一对标准直齿圆柱齿轮传动，其传动比i12＝2，主动轮转速n1＝400r/min，中心距a＝128mm，模数m＝4mm，试求从动轮转速n2＝，齿轮Z1和Z2各是多少？
解：
由于
所以
答：
36、某一齿条传动机构中，与齿条啮合的齿轮齿数Z＝40，模数M＝2mm，试当齿轮转2转时，齿条的移动距离是多少？
解：∵周节
牋牋牋 ∴
答：移动距离L＝502.4mm。
37、有一台功率为75KW，转速为1000r/m in的水泵，水泵有一定的冲击负荷，试估算其输入轴的最小直径。(轴材料为45＃钢)。
解：
考虑到轴上有键槽，将轴径增大5％，再考虑冲击负荷的影响，再次增大轴颈5~10％，取10％，即：
46.4×1.05×1.1＝53.6，取d＝5mm的标准值。
答：输入轴最小直径应选d＝55mm。
38、液压千斤顶的大活塞直径为0.06m，小活塞直径为0.02m，手柄长0.4m，小活塞到支点的距离是0.1m，如在手柄上加300N的力，问大活塞能顶起多重的物体。
解：
当手柄加力300N时，小活塞受力是：
大活塞受力是：
答：10800N。
牋牋牋牋
牋牋牋牋
牋牋牋牋
40、旋转体不平衡的形式有哪几种？如何区分？
答：旋转体不平衡形式有两种：
⑴静不平衡，旋转零件，部件上的不平衡量分布在单一径向平面上的不平衡，称i。
⑵动不平衡，旋转零件、部件上的不平衡量分布在多个径向平面上的不平衡，称之。
41、在什么情况下，回转零件选择较对静平衡？
答：对于轴向尺寸和直径之比小于0.2（b/d＞0.2）的盘状零件如有若干不平衡量存在，可以近似地认为这些不平衡部位于同一回转平面内，一般只需进行静平衡即可满足要求。如齿轮、飞轮、带轮。
42、在什么情况下回转零件选择校对动平衡？
答：对于轴向尺寸和直径之比大于0.2（b/d＜0.2）的盘状零件或圆柱转子，经静平衡，但由于离心力偶的作用，高速回转时，仍然产生附加压力，故必须进行动平衡试验加以较对。
43、有一离心鼓风机转子重量500N，工作转速2900r/min，若转子重量对称分布，平衡校正面为两个，试求转子允许偏心距和每个校正面上允许的剩余平衡力矩？（平衡精度为G3.3，A＝6.3mm/s）牋牋牋牋牋
答： w =牋牋牋牋 =牋牋牋牋牋牋牋 = 303.69
牋牋牋 ∵燗 =牋牋牋牋牋牋牋 牎� e =牋牋牋 =牋牋牋牋牋牋牋牋牋 =20.74
牋牋牋牋 m = m.e =500*20.74 = 10.37
因转子允许偏心距为20.74μm，每个校正面上的允许剩余不平衡力矩m＝5.185N·mm。
44、两轴承间的长度为650mm，运转时温度为60℃，装配时环境温度为15℃，，求轴的热膨胀伸长量？（钢的线膨胀系数a＝11×10－6mm／度·mm）。
答：△l＝δ（t0－t1）l
牋牋牋牋牋牋 ＝11×10－6mm×（60－15）×650
牋牋牋牋牋牋 ＝0.3217mm
所以，装配时一端轴承应留有轴向热膨胀间隙，并应大于0.3217mm，（在不考虑机体热膨胀时）
45、滑动轴承是如何分类的？
答：滑动轴承按其受力方向可分为向心轴承，推力轴承两类，按其结构分，可分为整体和切分轴承，单瓦和多瓦轴承、全周或部分（180°、120°）包角轴承；按其油膜压强建立方式分，可分为动压轴承和静压轴承两类。
46、什么叫完全互换装配法？
答:完全互换装配法是指在同类零件中，任取一个装配零件不经任何选择和修配就能部件（或机器）中，并能达到规定的精度要求，这样的装配方法称完全互换法。
47、轴承衬的材料有哪些？各适用于什么场合？
答：⑴灰铸铁适用于低速、轻载、无冲击的场合。
牋牋牋 ⑵铜基轴承合金：减摩性好、强度高、适用于中速、重载、高温、有冲击载荷的场合。
牋牋牋 ⑶含油轴承，适用于低速、中速、轻载，不便润滑的场合。
⑷尼龙：适用于要保护轴、腐蚀，但不发热的场合。
⑸轴承合金（锡基轴承合金，或铅基轴承合金）适用于重载，高速和湿度低于110℃的重要轴承。
⑹复合新型材料。用于特殊场合。
48、什么叫磨摩擦和磨损？对机器有何危害？
答：相接触的物体相互移动时发生阻力的现场称摩擦，相对运动零件的摩擦表面发生尺寸、形状和表面质量变化的现象称磨损。
摩擦和磨损相伴相生，严重时造成机器零件失效，机器失去正常工作能力或工作精度。机修中需修理更换的零件90％以上是由磨损造成的。
49、什么是变压器？它的工作原理是什么？
答：变压器是一种变换电压的电气设备，它可以改变交流电的电压。
工作原理是电磁感应。原线圈的电流电压通过铁芯感应传递给付线圈，使付线圈得到一个输出电流和电压。原线圈匝数为W1，电压为U1，电流为I 1时，付线圈匝数为W,电压为U，电相互关系
是
50、链传动的种类有哪些？链传动的性质是什么？
答：链传动的主要是由链轮和装在链轮上的链条所组成。链传动是通过链条和链轮牙齿之间啮合来传递动力的，因此链传动的实质为啮合传动。
链传动的种类常用的有滚子链和齿状链两种。
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低噪音和精密轴承市场前景广阔www.tool-tool.com
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随着主机行业的发展，用户对轴承产品精度、性能、寿命及品种多样化提出的要求越来越高，已不满足于对一般通用轴承的要求，转向对精度高、噪音低、寿命长的产品的需求，如没有异音的低于28dB(A)的低噪音及静音电机轴承。
目前国内生产的轴承80%为中低档次产品，必须逐步增大为市场提供中高档产品的比例。据有关资料统计，中小型球轴承到2005年国内市场总需求将达到 8.2亿套，其中对低噪音轴承的需求为1.5亿套。据国家经贸委有关资料显示，预计到2005年世界轴承出口总额将达到480亿美元，国内出口轴承创汇额将达到8.5亿美元左右。2001年国内轴承出口 15.4亿套，创汇6.81亿美元，出口轴承仍以普通级微型、小型和中小型球轴承为主，产品档次不高，平均单价仅0.44美元，是美、欧等国同类轴承市场价的1/5-1/6。因此，要提高国内轴承产品档次发展高附加值的中小型密封低噪音电机轴承出口是国内轴承行业当务之急。
采用合资、独资或其他方式组建低噪音球轴承厂和重组精密轴承厂，要求其生产技术和设备均达到世界先进水平。该项目建设规模为年新增高品质轴承1520万套，生产用于中小型密封低噪音电机轴承和替代进口的精密轴承，其中：新增密封低噪音深沟球轴承1500万套，出口55%，轴承外径φ60～130mm，产品振动值全部达Z2组以上，其中Z3组占60%，Z4组占30%；重组精密轴承厂，形成年产精密轴承120万套的生产能力，其中新增20万套。项目固定资产总投资 12500 万元，项目建设期2年。
精密轴承应用广泛，随着科技进步，各行各业的发展对轴承的精度、性能、寿命和可靠度等方面的要求越来越高，需要的数量也越来越多。但国内在精密轴承生产方面仍然是薄弱环节，根据有关资料统计，精密轴承自配率仅占40%，每年不得不花大量外汇进口精密轴承，其中高速电主轴轴承大部分要依赖进口。近几年来，国内机床行业、汽车行业发展很快，为适应产品升级换代的需要和替代进口，此项目市场前景广阔。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
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随着主机行业的发展，用户对轴承产品精度、性能、寿命及品种多样化提出的要求越来越高，已不满足于对一般通用轴承的要求，转向对精度高、噪音低、寿命长的产品的需求，如没有异音的低于28dB(A)的低噪音及静音电机轴承。
目前国内生产的轴承80%为中低档次产品，必须逐步增大为市场提供中高档产品的比例。据有关资料统计，中小型球轴承到2005年国内市场总需求将达到 8.2亿套，其中对低噪音轴承的需求为1.5亿套。据国家经贸委有关资料显示，预计到2005年世界轴承出口总额将达到480亿美元，国内出口轴承创汇额将达到8.5亿美元左右。2001年国内轴承出口 15.4亿套，创汇6.81亿美元，出口轴承仍以普通级微型、小型和中小型球轴承为主，产品档次不高，平均单价仅0.44美元，是美、欧等国同类轴承市场价的1/5-1/6。因此，要提高国内轴承产品档次发展高附加值的中小型密封低噪音电机轴承出口是国内轴承行业当务之急。
采用合资、独资或其他方式组建低噪音球轴承厂和重组精密轴承厂，要求其生产技术和设备均达到世界先进水平。该项目建设规模为年新增高品质轴承1520万套，生产用于中小型密封低噪音电机轴承和替代进口的精密轴承，其中：新增密封低噪音深沟球轴承1500万套，出口55%，轴承外径φ60～130mm，产品振动值全部达Z2组以上，其中Z3组占60%，Z4组占30%；重组精密轴承厂，形成年产精密轴承120万套的生产能力，其中新增20万套。项目固定资产总投资 12500 万元，项目建设期2年。
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低噪音和精密轴承市场前景广阔www.tool-tool.com
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目前国内生产的轴承80%为中低档次产品，必须逐步增大为市场提供中高档产品的比例。据有关资料统计，中小型球轴承到2005年国内市场总需求将达到 8.2亿套，其中对低噪音轴承的需求为1.5亿套。据国家经贸委有关资料显示，预计到2005年世界轴承出口总额将达到480亿美元，国内出口轴承创汇额将达到8.5亿美元左右。2001年国内轴承出口 15.4亿套，创汇6.81亿美元，出口轴承仍以普通级微型、小型和中小型球轴承为主，产品档次不高，平均单价仅0.44美元，是美、欧等国同类轴承市场价的1/5-1/6。因此，要提高国内轴承产品档次发展高附加值的中小型密封低噪音电机轴承出口是国内轴承行业当务之急。
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目前国内生产的轴承80%为中低档次产品，必须逐步增大为市场提供中高档产品的比例。据有关资料统计，中小型球轴承到2005年国内市场总需求将达到 8.2亿套，其中对低噪音轴承的需求为1.5亿套。据国家经贸委有关资料显示，预计到2005年世界轴承出口总额将达到480亿美元，国内出口轴承创汇额将达到8.5亿美元左右。2001年国内轴承出口 15.4亿套，创汇6.81亿美元，出口轴承仍以普通级微型、小型和中小型球轴承为主，产品档次不高，平均单价仅0.44美元，是美、欧等国同类轴承市场价的1/5-1/6。因此，要提高国内轴承产品档次发展高附加值的中小型密封低噪音电机轴承出口是国内轴承行业当务之急。
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精密轴承应用广泛，随着科技进步，各行各业的发展对轴承的精度、性能、寿命和可靠度等方面的要求越来越高，需要的数量也越来越多。但国内在精密轴承生产方面仍然是薄弱环节，根据有关资料统计，精密轴承自配率仅占40%，每年不得不花大量外汇进口精密轴承，其中高速电主轴轴承大部分要依赖进口。近几年来，国内机床行业、汽车行业发展很快，为适应产品升级换代的需要和替代进口，此项目市场前景广阔。
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轴承-关于降低中小型深沟球轴承振动值和噪音的几点看法www.tool-tool.com
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被轴承制造业内人士称之为长青树的深沟球轴承，以其量大面广，一直居于十大基本轴承类型之首，产量占到轴承生产量的70%左右。由于一套标准的深沟球轴承，仅是外圈、内圈、保持架、滚动体等四大件组合而成，其产品的设计开发早已实现了标准化、统一化和公开化。标准的深沟球轴承生产已不存在产品的设计、开发、研制的费用支出，生产厂家只需购进专用车磨设备就可以生产标准的深沟球轴承成品套圈，可购进标准的钢球、保持架，可随时随地组装属于自己品牌的深沟球轴承，同时在深沟球轴承流量市场中又有各种档次不同品质的产品需求，在一定程度上抛开价格因素，一个企业只要具备了深沟球轴承的生产能力，就可能在流通市场上找到适合自己的消费群体。也就是说任何企业无法真正对深沟球轴承的生产和营销进行垄断，只能在其中一个阶段略领风骚，因此在深沟球轴承的竞争中，以高、精、低噪音的产品进军家电、电机、摩托车、汽车等主机市场竞争激烈，把握流通领域的销售走向是每个企业所追求的目标。目前，相当多的企业依靠人工从大批量的产品中分选高精度及低噪音轴承的方法，已远不能适应市场对深沟球轴承自身品质和价格的要求。因此，为了实现企业成批生产经济性的高品质、低噪音深沟球轴承的目标，本文就深沟球轴承在磨加工的工艺流程和工序间技术条件等诸方面，提出一些看法。 对目前降低深沟球轴承振动值的一些作法的认识
（一）目前轴承的加工行业对深沟球轴承振动影响因素的认识
经国内外研究专业机构的大量实验所得出的结论性意见是：
1、钢球、内、外套圈、保持架工作表面的尺寸公差、形位公差、表面质量都将影响和产生轴承的噪音值。
2、保持架、套圈和钢球三种组成深沟球轴承的主要零件对轴承振动的影响程度是1：3：8的关系。
3、轴承套圈外内沟道和钢球的波纹度对深沟球轴承振动的影响程度是1：2：5的关系。
4、轴承套圈对轴承振动值影响的主要因素有沟道圆度、波纹度、表面粗糙度、沟曲率、沟道表面磕碰伤，其中影响最为严重的是沟道波纹度和表面粗糙度。
（二）为降低噪音值企业所采取的一般作法
1、大幅度的提高工序间技术条件要求，一般由P6级提高到P5级乃至P4级的技术要求，以确保工序间加工的轴承零件有足够的精度储备。
2、大幅度增加零件的加工次数和遍数，如沟道分粗、细、精三遍磨削，沟道超精采用四遍超等方式。
3、采用高精度的部件，直拌采用G5级成品球，降低钢球对振动值的影响等方法。
4、从大批量产品中挑选符合要求的产品。
（三）对这些做法的粗浅看法
1、增加了工序间加工产品的难度，产品的一次合格率降低，对操作者的操作技能要求提高。
2、增加了加工成本，不利于产品在市场流通领域的竞争。
3、应根据产品振动的成因对加工方式进行适当的增减，获取最大的效益。 对目前深沟球轴承套圈加工流程提出改进意见
（一）现有的套圈磨加工工艺流程安排
1、外圈：平面端面磨削—外径磨削—外沟磨削—外沟粗超精—外沟精超精；
2、内圈：平面端面磨削—内沟磨削—内径磨削—内沟粗超精—内沟精超精； （二）改进后的磨加工工艺流程安排
1、外圈：平面端面磨削—平面精研—外径磨削—外径精研—外内径磨削—外沟磨削—外沟细超精—外沟精超精；
2、内圈：平面端面磨削—平面精研—内外径磨削—内沟精削—内径磨削—内沟细超精—内沟精超精机；
（三）改进磨加工工艺流程的理由
1、平面精研工序的设备
①减少平面磨削的压力和降低操作者自身的操作难度。
②由此带来的平面精研效率低的问题，采用端面砂轮精研和对研磨产品的高度有效期进行分组来解决。
③提高了轴承套圈平面定位基准的精度，降低套圈加工过程中内外套圈沟道对基准端面的位置差，内外套圈的沟道对基准面的平行差，使内外套圈基准端面对内外径的圆度跳动等的实际数值及测量难度降低。
2、外径精研工序的设置
①减少外径磨削时对机床要求精度过高并降低操作者自身操作难度。
②提高轴承外径定位精度，降低外径圆度和误差对外沟磨加工时对外径圆度与波纹度的影响。
③因采用油石精研既可提高加工效率又可保证产品的外观质量。
3、外内径磨加工工序的设置
①提高外径与内径之间的同心度，降低因上工序残留表面造成产品内部质量不均衡，而造成的回转重心偏置引起振动的可能性。
②减少外内径在装配钢球时对钢球划伤的可能性。
③提高轴承成品外观的美化和加工表面的一致性。
4、内外径磨加工工序的设置
①提高内径与内外径之间的同心度，降低因上工序残留表面造成产品内部质量不平衡，而造成回转重心偏置引起振动的可能性。
②减少内外径在装配钢球时对钢球划伤的可能性。
③提高轴承成品外观的美观和加工表面的一致性。
深沟球轴承降低振动值时提高工序间技术条件控制方式的侧重点
（一）平面工序（含内外圈）
1、现平面工序所控制的技术项目 ①套圈高度尺寸；②套圈平行差；③弯曲度；④端面粗糙度及外观
2、本工序工艺控制的侧重点和基本要求及原因：套圈基准端面的平行差 端面不仅是轴承加工的定位基准，而且是轴承成品检测及使用的基准端面。如果采用平面精研方式加工就可容易的满足项目要求，建议中小型深沟球轴承端面平行差控制在0.0015~0.003mm之间。
3、其余项目技术要求内容按产品需要的等级要求。
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（一）目前轴承的加工行业对深沟球轴承振动影响因素的认识
经国内外研究专业机构的大量实验所得出的结论性意见是：
1、钢球、内、外套圈、保持架工作表面的尺寸公差、形位公差、表面质量都将影响和产生轴承的噪音值。
2、保持架、套圈和钢球三种组成深沟球轴承的主要零件对轴承振动的影响程度是1：3：8的关系。
3、轴承套圈外内沟道和钢球的波纹度对深沟球轴承振动的影响程度是1：2：5的关系。
4、轴承套圈对轴承振动值影响的主要因素有沟道圆度、波纹度、表面粗糙度、沟曲率、沟道表面磕碰伤，其中影响最为严重的是沟道波纹度和表面粗糙度。
（二）为降低噪音值企业所采取的一般作法
1、大幅度的提高工序间技术条件要求，一般由P6级提高到P5级乃至P4级的技术要求，以确保工序间加工的轴承零件有足够的精度储备。
2、大幅度增加零件的加工次数和遍数，如沟道分粗、细、精三遍磨削，沟道超精采用四遍超等方式。
3、采用高精度的部件，直拌采用G5级成品球，降低钢球对振动值的影响等方法。
4、从大批量产品中挑选符合要求的产品。
（三）对这些做法的粗浅看法
1、增加了工序间加工产品的难度，产品的一次合格率降低，对操作者的操作技能要求提高。
2、增加了加工成本，不利于产品在市场流通领域的竞争。
3、应根据产品振动的成因对加工方式进行适当的增减，获取最大的效益。 对目前深沟球轴承套圈加工流程提出改进意见
（一）现有的套圈磨加工工艺流程安排
1、外圈：平面端面磨削—外径磨削—外沟磨削—外沟粗超精—外沟精超精；
2、内圈：平面端面磨削—内沟磨削—内径磨削—内沟粗超精—内沟精超精； （二）改进后的磨加工工艺流程安排
1、外圈：平面端面磨削—平面精研—外径磨削—外径精研—外内径磨削—外沟磨削—外沟细超精—外沟精超精；
2、内圈：平面端面磨削—平面精研—内外径磨削—内沟精削—内径磨削—内沟细超精—内沟精超精机；
（三）改进磨加工工艺流程的理由
1、平面精研工序的设备
①减少平面磨削的压力和降低操作者自身的操作难度。
②由此带来的平面精研效率低的问题，采用端面砂轮精研和对研磨产品的高度有效期进行分组来解决。
③提高了轴承套圈平面定位基准的精度，降低套圈加工过程中内外套圈沟道对基准端面的位置差，内外套圈的沟道对基准面的平行差，使内外套圈基准端面对内外径的圆度跳动等的实际数值及测量难度降低。
2、外径精研工序的设置
①减少外径磨削时对机床要求精度过高并降低操作者自身操作难度。
②提高轴承外径定位精度，降低外径圆度和误差对外沟磨加工时对外径圆度与波纹度的影响。
③因采用油石精研既可提高加工效率又可保证产品的外观质量。
3、外内径磨加工工序的设置
①提高外径与内径之间的同心度，降低因上工序残留表面造成产品内部质量不均衡，而造成的回转重心偏置引起振动的可能性。
②减少外内径在装配钢球时对钢球划伤的可能性。
③提高轴承成品外观的美化和加工表面的一致性。
4、内外径磨加工工序的设置
①提高内径与内外径之间的同心度，降低因上工序残留表面造成产品内部质量不平衡，而造成回转重心偏置引起振动的可能性。
②减少内外径在装配钢球时对钢球划伤的可能性。
③提高轴承成品外观的美观和加工表面的一致性。
深沟球轴承降低振动值时提高工序间技术条件控制方式的侧重点
（一）平面工序（含内外圈）
1、现平面工序所控制的技术项目 ①套圈高度尺寸；②套圈平行差；③弯曲度；④端面粗糙度及外观
2、本工序工艺控制的侧重点和基本要求及原因：套圈基准端面的平行差 端面不仅是轴承加工的定位基准，而且是轴承成品检测及使用的基准端面。如果采用平面精研方式加工就可容易的满足项目要求，建议中小型深沟球轴承端面平行差控制在0.0015~0.003mm之间。
3、其余项目技术要求内容按产品需要的等级要求。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
轴承套圈磨超加工新技术及其国内外发展状况www.tool-tool.com
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1． 前言
作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。
国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。
2． 轴承套圈的磨削加工
在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。
2．1 高速磨削技术
高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高30%～60%，对砂轮的耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低50%左右。
一般磨削速度达到45m/s以上称为高速磨削。国内以我所八十年代研制的ZYS—811全自动轴承内圆磨床为代表，率先在国内轴承行业套圈磨削加工中应用高速磨削技术，配套成功研制了高刚度、高转速、大功率电主轴及高速砂轮。而国内外高速磨削早已广泛应用，并随着广泛采用高磨削比,高耐用度的超硬磨料如 CBN，砂轮磨削速度已达80～120m/s，甚至更高。如：德国Mikrosa、日本KOYO公司的无心磨床，日本TOYO公司的轴承内圆磨床等，外表面磨削砂轮线速度达120m/s，内表面磨削线速度达60m/s～80m/s。
增大砂轮驱动（传动）系统的功率和提高机床的刚性，是实现高速磨削一条重要措施，而其中高速主轴单元是高速磨床最为关键的部件。在高速磨削中，砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能，才能获得高磨效果。另外，冷却装置也是实现高速磨削不可缺少的装置之一。
2．2 CBN砂轮磨削技术
立方氮化硼磨料简称CBN磨料，由其制造的砂轮称为CBN砂轮，其主要具有下列特征： ⑴ 硬度高，导热率高，热稳定性好，可承受1300～1500℃高温。 ⑵ 耐用性高，磨耗小，磨削比可达4000～10000（磨削比是指磨削过程去除工件材料量与砂轮磨损量的比值）而普通刚玉砂轮仅为50～80。 ⑶ 磨削力小，磨削热小，加工工件应力小，表层应力薄或没有。⑷ 辅助时间（修整砂轮、更换砂轮）大大减少。
对我国轴承行业来说，利用CBN进行套圈磨削加工是种新的加工技术，应用前景非常广阔，但需要研究解决下列技术：CBN砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削冷却液等。
由于CBN砂轮具有良好的加工特点，利用CBN砂轮进行轴承套圈磨削国外早已进行了研制并应用于生产中，并称其为“生产加工技术的一场大革命”。从1982年以来，CBN砂轮在日本已大批应用，并且高速增长。
2．3 外表面磨削砂轮自动动平衡技术
对于外表面磨削，由于砂轮较大并且为非均质组织体，砂轮系统重心总是偏离主轴中心，高速旋转时必然引起砂轮系统及其整个机床的振动，直接影响机床的使用寿命。在此情况下，磨削加工将难以达到高精度，易导致工件表面产生磨削振纹，波纹度增大。
机床砂轮上直接安装上机械的或其他方式的自动动平衡装置，开机后快速直接逼近最平衡位置，自动平衡较为完善且还可省略砂轮静平衡。该项技术的突破推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。
2．4 快速消除内表面磨削空程的技术
在所有轴承磨加工设备中，内表面磨床的水平具有象征的意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数，从根本上限制了工艺系统的刚性，同时其加工精度要求较高。这些都要求我们必须对内表面磨削的工艺过程进入深入的研究，除了最大限制地发挥机床与砂轮的切削能力外，减小辅助磨削时间是提高磨削效率的关键，因为磨削空程占整个磨削时间的10%左右。
目前，国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种：控制力磨削技术，恒功率磨削技术，利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。
2．5 CNC数控技术及交流伺服技术
交流伺服电机与PLC可编程序控制器的定位模块，伺服放大器相连即可构成伺服系统，伺服电机本身带有光学旋转编码器，将其输出的信号反馈到伺服放大器即可构成半闭环控制系统。在高转速（3000rpm）及低速运转都能保证定位精度，使用伺服系统可以完成快跳、快趋、修整补偿、粗精磨削，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。
2．6 交流变频调速技术
在磨削中砂轮的线速度随着砂轮的消耗逐渐降低，其开始与终末的线速度之比约为3：2。目前，在砂轮磨削领域已采用高线速度磨削，为了提高磨削效率、保证磨削质量一致性，采用可编程控制器计算功能在每次修整砂轮后计算出砂轮半径，进而计算出保持砂轮恒线速度的变频器输入频率，并传送给交流变频器，从而保证砂轮线速度不变。
3． 轴承套圈的超精研加工
超精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的，其创立就是针对轴承滚动表面加工的，它是一种精密的、经济的加工工艺，随着机械加工零件精密度及表面质量要求的不断提高，超精研加工得到愈来愈广泛的应用。在我们轴承制造的光整加工（抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研）中占据重要地位。
超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。
超精研工整个过程包括独立的区分明显的三个阶段：修整、恒定切削、磨光（也有分为：切削阶段或自锐阶段、半切削阶段、光整阶段）。并且整个过程在基本工艺参数（如切削速度、油石压力和硬度、振荡频率、磨料种类、工件材料以及润滑冷却液等）不变的条件下自动完结。
3．1 超精研加工的优点
3.1.1 能有效的减小圆形偏差（主要是波纹度）。
3.1.2 能有效地改善滚道母线的直线性或加工成所需要的凸度形状。
3.1.3 能去除磨削变质层，降低表面粗糙度值。
3.1.4 能使表面具有残余的压应力。
3.1.5 能够在加工表面形成纹理均匀细腻的、较理想的交叉纹路。
3.1.6 能使工作接触支承面积增大。
3．2 超精加工对滚动轴承工作性能的影响
3.2.1 提高轴承的旋转精度，减低轴承的振动和噪声。
3.2.2 提高轴承的承载能力。
3.2.3 提高轴承的润滑效果，减小磨损。
3.2.4 减小轴承工作时的发热。
3．3 超精研加工技术
3.3.1 油石制造技术
它决定油石的使用性能，是超精研技术存在的前提，使用上要求：油石切削性能要好，损耗要慢，又要有足够的强度。
其中，陶瓷结合CBN超精油石，能够保持连续不变的高切削率，同时磨损量非常小，临界压力高，可大大提高工件加工的整体质量和统一性。金刚石超精油石，能够获得最高的切削率，最小的磨损率和最佳的表面精研效果。立方体碳化硅油石，类似于金刚石立方体氮化硼，切削力和加工质量仅次于前两者，比一般的碳化硅高。
3.3.2 超精加工工艺技术
超精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利，油石压力较高，工件转速较低，摆头频率较高，因而切削能力强，是去除工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化，油石压力较低，工件转速较高，摆头频率较低，因而切削能力减弱，对工件表面的抛光作用加强，大大降低表面粗糙度值。
其中，一序二段法，一序二步法，油石自动补偿技术，油石自动供给技术，粗、精超油石自动变换技术和高频小振荡加低频大往复技术等都在国内或国外设备上有所应用。
3.3.3 工件定位技术
目前滚道超精研机常用的工件定位方式有下列几种：端面滚轮机械压紧式无心夹紧，液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧，双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧。
3.3.4 润滑冷却技术
超精加工时润滑液主要三个作用：冲洗冷却，润滑，形成吸附油膜。
超精加工对润滑冷却的要求：适当的粘度，防锈功能，挥发性小，重复使用。
超精加工对润滑冷却液的过滤精度有严格的要求，因此必须有高精度的过滤装置来保证。
综上所述，工艺工装专业委员会围绕中轴协技术委员会“十五”攻关项目要求，打造精品滚子轴承，重点研究如下：
1.轴承滚子的磨、超问题。其中滚子凸度对数曲线超精技术在“八五”就已取得成功，目前主要是是推广应用和提高超精系统的可靠性、稳定性问题。
2.开发研究并完善的套圈滚道凸度超精机。虽然此项技术研究已取得一定的成果，但距离达到SKF公司的先进的实物水平还差一定的距离。
3.对档边的带凸度超精研技术及装备开发。
4.滚子的端面超精技术研究及设备开发。
5.推动新型油石的产业化工程和普及与应用。
6.将上述先进的、最新的专利技术应用到滚子轴承的磨超设备技术改造和新一代设备研发上来。同时大力推进滚子轴承的自动生产装配线的研发。
我们也希望相关轴承企业与工艺工装专业委员会加强联系，密切合作，共同推动轴承行业的技术进步。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
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1． 前言
作为整个工业基础的机械制造业，正在朝着高精度、高效率、智能化和柔性化的方向发展。磨削、超精研加工（简称“磨超加工”）往往是机械产品的终极加工环节，其机械加工的好坏直接影响到产品的质量和性能。作为机械工业基础件之一轴承的生产中，套圈的磨超加工是决定套圈零件乃至整个轴承精度的主要环节，其中滚动表面的磨超加工，则又是影响轴承寿命以及轴承减振降噪的主要环节。因此，历来磨超加工都是轴承制造技术领域的关键技术和核心技术。
国外轴承工业，60年代已形成一个稳定的套圈磨超加工工艺流程及基本方法，即：双端面磨削——无心外圆磨削——滚道切入无心磨削——滚道超精研加工。除了结构特殊的轴承，需要附加若干工序外，大量生产的套圈均是按这一流程加工的。几十年来，工艺流程未出现根本性的变化，但是这并不意味着轴承制造技术没有发展。简要地说，60年代只是建立和发展“双端面——无心外圆——切入磨——超精研”这一工艺流程，并相应诞生了成系列的切入无心磨床和超精研机床，零件加工精度达到3～5um，单件加工时间13～18s（中小型尺寸）。70年代则主要是以应用60m/s高速磨削、控制力磨削技术及控制力磨床大量采用，以集成电路为特征的电子控制技术的数字控制技术被大量采用，从而提高了磨床及工艺的稳定性，零件加工精度达到1～3um，零件加工时间10～12s。80年代以来，工艺及设备的加工精度已不是问题，主要发展方向是在稳定质量的前提下，追求更高的效率，调整更方便以及制造系统的数控化和自动化。
2． 轴承套圈的磨削加工
在轴承生产中，磨削加工劳动量约占总劳动量的60%，所用磨床数量也占全部金属切削机床的60%左右，磨削加工的成本占整个轴承成本的15%以上。对于高精度轴承，磨削加工的这些比例更大。另外，磨削加工又是整个加工过程中最复杂，对其了解至今仍是最不充分的一个环节。这个复杂性表现在：所要求的性能指标更多、精度更高；加工成形机理更复杂，影响加工精度的因素众多；加工参数在线检测困难。因此，对于轴承生产中关键工序之一的磨削加工，如何采用新工艺，新技术，以高精度、高效率、低成本地完成磨削过程，便是磨削加工的主要任务。
2．1 高速磨削技术
高速磨削能实现现代制造技术追求的两大目标提高产品质量和劳动效率。实践证明：若将磨削速度由35m/s提高到50～60m/s时，一般生产效率可提高30%～60%，对砂轮的耐用度提高约0.7～1倍，工件表面粗糙度参数值降低50%左右。
一般磨削速度达到45m/s以上称为高速磨削。国内以我所八十年代研制的ZYS—811全自动轴承内圆磨床为代表，率先在国内轴承行业套圈磨削加工中应用高速磨削技术，配套成功研制了高刚度、高转速、大功率电主轴及高速砂轮。而国内外高速磨削早已广泛应用，并随着广泛采用高磨削比,高耐用度的超硬磨料如 CBN，砂轮磨削速度已达80～120m/s，甚至更高。如：德国Mikrosa、日本KOYO公司的无心磨床，日本TOYO公司的轴承内圆磨床等，外表面磨削砂轮线速度达120m/s，内表面磨削线速度达60m/s～80m/s。
增大砂轮驱动（传动）系统的功率和提高机床的刚性，是实现高速磨削一条重要措施，而其中高速主轴单元是高速磨床最为关键的部件。在高速磨削中，砂轮除应具有足够的强度外，还需要保证具有良好的磨削性能，才能获得高磨效果。另外，冷却装置也是实现高速磨削不可缺少的装置之一。
2．2 CBN砂轮磨削技术
立方氮化硼磨料简称CBN磨料，由其制造的砂轮称为CBN砂轮，其主要具有下列特征： ⑴ 硬度高，导热率高，热稳定性好，可承受1300～1500℃高温。 ⑵ 耐用性高，磨耗小，磨削比可达4000～10000（磨削比是指磨削过程去除工件材料量与砂轮磨损量的比值）而普通刚玉砂轮仅为50～80。 ⑶ 磨削力小，磨削热小，加工工件应力小，表层应力薄或没有。⑷ 辅助时间（修整砂轮、更换砂轮）大大减少。
对我国轴承行业来说，利用CBN进行套圈磨削加工是种新的加工技术，应用前景非常广阔，但需要研究解决下列技术：CBN砂轮的制造技术、修整技术、专用轴承磨床和磨削冷却液等。
由于CBN砂轮具有良好的加工特点，利用CBN砂轮进行轴承套圈磨削国外早已进行了研制并应用于生产中，并称其为“生产加工技术的一场大革命”。从1982年以来，CBN砂轮在日本已大批应用，并且高速增长。
2．3 外表面磨削砂轮自动动平衡技术
对于外表面磨削，由于砂轮较大并且为非均质组织体，砂轮系统重心总是偏离主轴中心，高速旋转时必然引起砂轮系统及其整个机床的振动，直接影响机床的使用寿命。在此情况下，磨削加工将难以达到高精度，易导致工件表面产生磨削振纹，波纹度增大。
机床砂轮上直接安装上机械的或其他方式的自动动平衡装置，开机后快速直接逼近最平衡位置，自动平衡较为完善且还可省略砂轮静平衡。该项技术的突破推动了磨削技术的发展，同时能够极大限度地延长砂轮、修整用金刚石及主轴轴承寿命，减小机床振动，长期保持机床的原有精度。
2．4 快速消除内表面磨削空程的技术
在所有轴承磨加工设备中，内表面磨床的水平具有象征的意义。这主要是磨削孔径限制了砂轮尺寸及相应的系统机构集合参数，从根本上限制了工艺系统的刚性，同时其加工精度要求较高。这些都要求我们必须对内表面磨削的工艺过程进入深入的研究，除了最大限制地发挥机床与砂轮的切削能力外，减小辅助磨削时间是提高磨削效率的关键，因为磨削空程占整个磨削时间的10%左右。
目前，国内外应用较为广泛的快速消除磨削空程的技术有以下几种：控制力磨削技术，恒功率磨削技术，利用主动测量仪技术和测量电主轴电流技术。
2．5 CNC数控技术及交流伺服技术
交流伺服电机与PLC可编程序控制器的定位模块，伺服放大器相连即可构成伺服系统，伺服电机本身带有光学旋转编码器，将其输出的信号反馈到伺服放大器即可构成半闭环控制系统。在高转速（3000rpm）及低速运转都能保证定位精度，使用伺服系统可以完成快跳、快趋、修整补偿、粗精磨削，使机床进给机构大大简化，性能可靠性大大提高。
2．6 交流变频调速技术
在磨削中砂轮的线速度随着砂轮的消耗逐渐降低，其开始与终末的线速度之比约为3：2。目前，在砂轮磨削领域已采用高线速度磨削，为了提高磨削效率、保证磨削质量一致性，采用可编程控制器计算功能在每次修整砂轮后计算出砂轮半径，进而计算出保持砂轮恒线速度的变频器输入频率，并传送给交流变频器，从而保证砂轮线速度不变。
3． 轴承套圈的超精研加工
超精研加工方法是从30年代中期开始发展起来的，其创立就是针对轴承滚动表面加工的，它是一种精密的、经济的加工工艺，随着机械加工零件精密度及表面质量要求的不断提高，超精研加工得到愈来愈广泛的应用。在我们轴承制造的光整加工（抛光、砂布带研磨、超精磨和超精研）中占据重要地位。
超精研加工，简称“超精加工”，一般是指在良好的润滑条件下，被加工工件按一定的速度旋转，油石按一定的压力弹性地压工件加工表面上，并在垂直于工件旋转方向按一定规律作往复振荡运动的一种能够自动完结的光整加工方法。
超精研工整个过程包括独立的区分明显的三个阶段：修整、恒定切削、磨光（也有分为：切削阶段或自锐阶段、半切削阶段、光整阶段）。并且整个过程在基本工艺参数（如切削速度、油石压力和硬度、振荡频率、磨料种类、工件材料以及润滑冷却液等）不变的条件下自动完结。
3．1 超精研加工的优点
3.1.1 能有效的减小圆形偏差（主要是波纹度）。
3.1.2 能有效地改善滚道母线的直线性或加工成所需要的凸度形状。
3.1.3 能去除磨削变质层，降低表面粗糙度值。
3.1.4 能使表面具有残余的压应力。
3.1.5 能够在加工表面形成纹理均匀细腻的、较理想的交叉纹路。
3.1.6 能使工作接触支承面积增大。
3．2 超精加工对滚动轴承工作性能的影响
3.2.1 提高轴承的旋转精度，减低轴承的振动和噪声。
3.2.2 提高轴承的承载能力。
3.2.3 提高轴承的润滑效果，减小磨损。
3.2.4 减小轴承工作时的发热。
3．3 超精研加工技术
3.3.1 油石制造技术
它决定油石的使用性能，是超精研技术存在的前提，使用上要求：油石切削性能要好，损耗要慢，又要有足够的强度。
其中，陶瓷结合CBN超精油石，能够保持连续不变的高切削率，同时磨损量非常小，临界压力高，可大大提高工件加工的整体质量和统一性。金刚石超精油石，能够获得最高的切削率，最小的磨损率和最佳的表面精研效果。立方体碳化硅油石，类似于金刚石立方体氮化硼，切削力和加工质量仅次于前两者，比一般的碳化硅高。
3.3.2 超精加工工艺技术
超精加工工艺上将整个超精研过程分为粗超和精超二个阶段。粗超阶段中油石磨料比较锋利，油石压力较高，工件转速较低，摆头频率较高，因而切削能力强，是去除工件加工量的主要阶段。精超阶段中油石磨料相对钝化，油石压力较低，工件转速较高，摆头频率较低，因而切削能力减弱，对工件表面的抛光作用加强，大大降低表面粗糙度值。
其中，一序二段法，一序二步法，油石自动补偿技术，油石自动供给技术，粗、精超油石自动变换技术和高频小振荡加低频大往复技术等都在国内或国外设备上有所应用。
3.3.3 工件定位技术
目前滚道超精研机常用的工件定位方式有下列几种：端面滚轮机械压紧式无心夹紧，液压定心端面滚轮机械压紧式夹紧，双滚轮驱动端面压紧式无心夹紧。
3.3.4 润滑冷却技术
超精加工时润滑液主要三个作用：冲洗冷却，润滑，形成吸附油膜。
超精加工对润滑冷却的要求：适当的粘度，防锈功能，挥发性小，重复使用。
超精加工对润滑冷却液的过滤精度有严格的要求，因此必须有高精度的过滤装置来保证。
综上所述，工艺工装专业委员会围绕中轴协技术委员会“十五”攻关项目要求，打造精品滚子轴承，重点研究如下：
1.轴承滚子的磨、超问题。其中滚子凸度对数曲线超精技术在“八五”就已取得成功，目前主要是是推广应用和提高超精系统的可靠性、稳定性问题。
2.开发研究并完善的套圈滚道凸度超精机。虽然此项技术研究已取得一定的成果，但距离达到SKF公司的先进的实物水平还差一定的距离。
3.对档边的带凸度超精研技术及装备开发。
4.滚子的端面超精技术研究及设备开发。
5.推动新型油石的产业化工程和普及与应用。
6.将上述先进的、最新的专利技术应用到滚子轴承的磨超设备技术改造和新一代设备研发上来。同时大力推进滚子轴承的自动生产装配线的研发。
我们也希望相关轴承企业与工艺工装专业委员会加强联系，密切合作，共同推动轴承行业的技术进步。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
深沟球轴承国内外质量对比分析研究www.tool-tool.com
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本次国内外轴承质量对比分析，是继七八十年代后进行的又一次对国产轴承质量进行考核，并对国产轴承与国外大公司轴承质量进行的全方位的对比分析研究工作。
国内外轴承质量对比分析，我所进行过多次，产品类型包括了深沟球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承等，通过产品质量的国内外对比以及各年代的产品质量的纵向对比，对整个轴承行业产品质量的提高起到了积极的推动作用，对我国轴承产品优化设计、产品类型向国际化高水平靠近，都起到了一定的作用。国外大公司在每一次新产品定型后都要进行例行的动、静性能分析和寿命可靠性试验，以考核其产品质量，确定定型产品的工艺规范。我国轴承生产企业由于各方面原因进行此项研究工作较少，我所结合国家下达的课题进行过多次较全面的国内轴承质量分析以及和国外轴承质量的对比，九十年代以来随着计划经济向市场经济的转变，国家对基础性课题投资较少，我们归口行业研究所理应担当起振兴行业质量、赶超国外先进水平的重任，我们联合了行业几家企业进行此次深沟球轴承国内外质量对比分析研究工作。
通过对现阶段深沟球轴承产品质量的国内外对比分析，找出了国内外轴承在结构精度、动性能、原材料、热处理质量、寿命可靠性等方面的差距，提出了提高国产轴承产品质量的具体措施，促进了国产轴承产品质量的提高。
本次深沟球轴承国内外质量对比选择国内外有代表性的厂家，有代表性的轴承产品进行全面的检测试验分析研究，以实际检测试验数据为依据，客观地分析了差距与不足，并通过与八十年代深沟球轴承质量的纵向对比，进一步阐述了国产轴承在成品精度、振动以及寿命可靠性方面提高的原因。同时也客观地分析了在振动上与国外差距缩小，寿命与国外存在较大差距的原因。
轴承的振动、噪声和寿命受许多因素的影响。这些因素又往往是错综复杂的，相互交织在一起互相影响，往往是一种因素掩盖另一种因素，以不同的方式出现。本课题由于受检测、试验条件、方法、内容等的限制，对某些因素没有能够做深入的试验研究和分析，只能对某些共有的、特殊的、影响较大的因数做出一些分析研究。由于各厂的工艺装备、技术水平各不相同，加上我们的水平限制，某些分析可能不够全面，请大家指正。
1.寿命可靠性试验
本次国内外轴承质量对比分析，根据各企业的轴承产品选择了4个代表型号，6208、6304、6307、6311，国外轴承选择了SKF、NSK公司的同型号轴承。共4型号九组轴承。
寿命可靠性对比试验，轴承基本参数统一参照行业轴承样本选择，试验方案按照行业标准JB/T50013制定。选油循环润滑，当量载荷P选基本额定动载荷 Cr的20~30%，试验转数n选极限转数nL的50~60%，基本额定寿命L10 = 。同一型号轴承，在相同的试验条件下进行对比试验，试验数据具有可比性。寿命可靠性对比试验条件见表1.1。
（4）失效轴承：国外轴承总失效率较低，但低于基本额定寿命L10失效率国内国外大体相当，低于5L10失效率还是国外较低。
（5）失效零件：外圈失效比率国外较高，内圈失效比率国内较高，钢球失效仅限国内轴承，保持架失效比率大体相当。
国内外轴承寿命可靠性总体来讲，国外可靠性优于国内，四型号中有三型号国外寿命比国内高，但也有一型号国内寿命优于国外。失效轴承国内较多，其中多为内圈和钢球失效，而国外轴承失效相对较少，多为外圈和内圈失效，无钢球失效，说明国外轴承钢球质量较好。
2.原材料分析
⑴化学成分
国内外轴承套圈、钢球均为高碳铬轴承钢，化学成分基本相同，保持架均采用低碳素钢。
⑵非金属夹杂物、碳化物不均匀性
国外轴承零件非金属夹杂物中硫化物较多，氧化物和点状不变形夹杂物较少；国内轴承零件点状不变形夹杂物及氧化物较明显，独点最大达4×4㎜2，还有复合夹杂物。国内外轴承零件均有氮化物存在，但国内氮化物夹杂相应多，且有的连成串。
国内外轴承碳化物不均匀性大致相同。国内轴承碳化物颗粒带上的碳化物颗粒偏大，有的碳化物呈连续片状、有的甚至形成封闭的细网。
⑶流线分析
国外轴承外圈均为塔形套料碾扩成形，内圈为塔形套料成形、车沟；国内轴承内圈都为塔形套料成形、车沟，外圈有塔形套料碾扩成形，也有塔形套料成形、车沟。
国外钢球两极均匀对称，极区面积小，环带细而浅，环带处流线头小，锥鼓形球；国内钢球两极大，个别形状极不规则，疏松较深，环带宽，环带处流线变形较大，流线头多，属球形球。
国内轴承原材料致密度不及国外。
此次国内外轴承质量对比分析试验中，内圈疲劳比率最大，根据原材料的检验分析，造成内圈失效的原因，主要与内圈的成型工艺有关，内圈大部分为锻造后车沟，非金属夹杂物及碳化物在锻制过程中被辗成沿锻制流线方向分布，在此方向往往存在碳化物富集区，碳化物颗粒粗大，有的甚至断断续续出现大块碳化物（即液析）和碳化物网状，同时非金属夹杂物沿此方向分布，易使以上缺陷暴露于滚道表面，破坏了滚道表面金属的连续性，使材料的机械性能下降，使用时易产生表面剥落，从而降低轴承的使用寿命。
3.热处理质量分析
（1）硬度
国外轴承批硬度离散性相应较小；国内轴承离散性较大且硬度偏高，国内轴承钢球硬度普遍偏高。
（2）回火稳定性
套圈抗回火稳定性国外优于国内。在相同的回火温度下国外钢球硬度下降快，这可能与钢球表面强化工艺有关。
（3）淬回火组织
国内外轴承热处理工艺相似，淬回火组织均为JB/T1255-2001标准第二级别图中2～4级组织。由于受原材料带状不均匀性的影响，带间淬回火组织明显较碳化物带上粗。
（4）碳化物颗粒度
国内外轴承碳化物颗粒大小在0.2～0.6μm范围内所占比率最大。国外轴承碳化物颗粒较小，较均匀；国内轴承碳化物颗粒较多，均匀性稍差，颗粒大小差别较大。
⑸晶粒度
晶粒度大小基本相近，套圈在8～10级，钢球在10级左右。内圈普遍受带状不均匀性影响，带上和带间晶粒度有明显区别，相应碳化物带间晶粒度大于带上晶粒度。
国内外轴承内圈晶粒度较外圈粗；国内轴承晶粒受带状不均匀性影响较国外明显。钢球受冷镦挤压变形的影响，极区晶粒度偏大，淬回火组织偏粗。
⑹尺寸稳定性
国内外轴承外圈尺寸变化量均比内圈尺寸变化量大，国外轴承尺寸波动较国内大。
⑺表面残余应力
国外轴承零件表面残余压应力比国内轴承高，国内有的轴承零件表面残余压应力低，甚至出现拉应力。研究表明残余压应力场的存在均对接触疲劳寿命的提高有利。
⑻残余奥氏体
国外轴承套圈残余奥氏体含量较国内高，基本在10%左右；而国内仅有一家轴承零件在10%左右，其他厂家套圈残余奥氏体较国外低。钢球残余奥氏体基本在10%以上，最高达到13.6%。国外有两型号，残余奥氏体在5%左右。
⑼钢球压碎负荷
国外钢球的压碎负荷值较高，一般是国内钢球的1~2倍。
4.轴承表面质量
（1）零件外观质量
国外轴承套圈滚道磨削纹路均匀，个别套圈有少量擦伤，表面质量较好；国内轴承滚道磨削纹路均匀性差，纹路较粗，个别磨痕较深，滚道表面有坑、擦伤、划道等缺陷，表面质量相对较差。
国外钢球表面划条、擦伤少而浅。几乎无群点、凹坑，其表面有许多极短的划条，在显微镜下观察，有绒乎乎感觉；而国内钢球表面发亮，划条、擦伤、群点多且深，有的钢球表面甚至有凹坑、啃伤等现象。由于大部分钢球是经过振动和成品测试后拆套下来的，从钢球表面质量来分析，国内钢球表面抗划伤能力较国外差。
（2）冷酸洗检查
国外轴承均未发现异常；国内轴承滚道表面的磨削烧伤现象则较为普遍。
（3）钢球表面硬化层
国外钢球表面显微硬度下降较国内钢球的表面硬度下降稍微缓慢，硬化层深度较国内深。
5.轴承成品、零件测试
（1）国内外轴承成品所有项目均100%达到P0级。
（2）尺寸精度国内外轴承差别不大，只是国内轴承数据较为离散。
（3）振动加速度
国外轴承较国内轴承平均低1~3dB，国外轴承100%达到Z3组，而国内轴承只是100%达到Z2组。
（4）振动速度
国内轴承较国外轴承数据离散。有些型号国内外轴承振动值相当，但有些型号国内轴承振动与国外轴承相差不少。
（5）套圈沟道精度测试
粗糙度：国外轴承优于国内轴承，国外轴承粗糙度大都小于0.03μm，而国内轴承大都大于0.03μm。
波纹度：国外轴承优于国内轴承，国外轴承波纹度大都在0.2~0.4μm，而国内轴承大都在0.4~0.7μm。
（6）套圈圆度、波纹度测试
国内外轴承圆度、波纹度基本相当，但有些轴承零件相差较大，这可能是因为有些零件是整套轴承拆套后的零件，拆套中可能产生一些微变形。
（7）钢球精度测试
国内外钢球圆度、波纹度基本相当，粗糙度也基本相当。
6.轴承结构
（1）球径和球数：国内外轴承相同。
（2）钢球中心圆直径
基本符合优化设计图册，各组轴承之间相差不超过0.5mm，每组轴承离散性相当。
（3）沟曲率半径
外圈沟曲率半径：同型号国外轴承的沟曲率半径大于国内轴承。
内圈沟曲率半径：同型号国内轴承的沟曲率半径大于国外轴承。
也就是说，国内轴承内外圈沟曲率半径差较小，相比较国外轴承的外圈沟曲率半径扩大而内圈沟曲率半径则减小。有些国内轴承的内外圈沟曲率半径基本相同。
⑷挡边系数
国内外轴承挡边系数为0.35~0.4，多集中在0.4左右。
综上所述，从轴承的寿命可靠性、原材料质量、热处理质量、轴承表面质量、轴承成品及零件、轴承结构等方面进行了一些分析研究，国内外轴承质量差别多集中在原材料质量、零件成型工艺、振动、寿命可靠性等方面。提高原材料质量，减少材料的夹杂物，采用套圈辗扩工艺和锥鼓形球，改善轴承零件表面质量，降低振动，可大大提高轴承的寿命可靠性。由于我们的水平有限，分析可能不够全面，请大家指正。
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通过对现阶段深沟球轴承产品质量的国内外对比分析，找出了国内外轴承在结构精度、动性能、原材料、热处理质量、寿命可靠性等方面的差距，提出了提高国产轴承产品质量的具体措施，促进了国产轴承产品质量的提高。
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轴承的振动、噪声和寿命受许多因素的影响。这些因素又往往是错综复杂的，相互交织在一起互相影响，往往是一种因素掩盖另一种因素，以不同的方式出现。本课题由于受检测、试验条件、方法、内容等的限制，对某些因素没有能够做深入的试验研究和分析，只能对某些共有的、特殊的、影响较大的因数做出一些分析研究。由于各厂的工艺装备、技术水平各不相同，加上我们的水平限制，某些分析可能不够全面，请大家指正。
1.寿命可靠性试验
本次国内外轴承质量对比分析，根据各企业的轴承产品选择了4个代表型号，6208、6304、6307、6311，国外轴承选择了SKF、NSK公司的同型号轴承。共4型号九组轴承。
寿命可靠性对比试验，轴承基本参数统一参照行业轴承样本选择，试验方案按照行业标准JB/T50013制定。选油循环润滑，当量载荷P选基本额定动载荷 Cr的20~30%，试验转数n选极限转数nL的50~60%，基本额定寿命L10 = 。同一型号轴承，在相同的试验条件下进行对比试验，试验数据具有可比性。寿命可靠性对比试验条件见表1.1。
（4）失效轴承：国外轴承总失效率较低，但低于基本额定寿命L10失效率国内国外大体相当，低于5L10失效率还是国外较低。
（5）失效零件：外圈失效比率国外较高，内圈失效比率国内较高，钢球失效仅限国内轴承，保持架失效比率大体相当。
国内外轴承寿命可靠性总体来讲，国外可靠性优于国内，四型号中有三型号国外寿命比国内高，但也有一型号国内寿命优于国外。失效轴承国内较多，其中多为内圈和钢球失效，而国外轴承失效相对较少，多为外圈和内圈失效，无钢球失效，说明国外轴承钢球质量较好。
2.原材料分析
⑴化学成分
国内外轴承套圈、钢球均为高碳铬轴承钢，化学成分基本相同，保持架均采用低碳素钢。
⑵非金属夹杂物、碳化物不均匀性
国外轴承零件非金属夹杂物中硫化物较多，氧化物和点状不变形夹杂物较少；国内轴承零件点状不变形夹杂物及氧化物较明显，独点最大达4×4㎜2，还有复合夹杂物。国内外轴承零件均有氮化物存在，但国内氮化物夹杂相应多，且有的连成串。
国内外轴承碳化物不均匀性大致相同。国内轴承碳化物颗粒带上的碳化物颗粒偏大，有的碳化物呈连续片状、有的甚至形成封闭的细网。
⑶流线分析
国外轴承外圈均为塔形套料碾扩成形，内圈为塔形套料成形、车沟；国内轴承内圈都为塔形套料成形、车沟，外圈有塔形套料碾扩成形，也有塔形套料成形、车沟。
国外钢球两极均匀对称，极区面积小，环带细而浅，环带处流线头小，锥鼓形球；国内钢球两极大，个别形状极不规则，疏松较深，环带宽，环带处流线变形较大，流线头多，属球形球。
国内轴承原材料致密度不及国外。
此次国内外轴承质量对比分析试验中，内圈疲劳比率最大，根据原材料的检验分析，造成内圈失效的原因，主要与内圈的成型工艺有关，内圈大部分为锻造后车沟，非金属夹杂物及碳化物在锻制过程中被辗成沿锻制流线方向分布，在此方向往往存在碳化物富集区，碳化物颗粒粗大，有的甚至断断续续出现大块碳化物（即液析）和碳化物网状，同时非金属夹杂物沿此方向分布，易使以上缺陷暴露于滚道表面，破坏了滚道表面金属的连续性，使材料的机械性能下降，使用时易产生表面剥落，从而降低轴承的使用寿命。
3.热处理质量分析
（1）硬度
国外轴承批硬度离散性相应较小；国内轴承离散性较大且硬度偏高，国内轴承钢球硬度普遍偏高。
（2）回火稳定性
套圈抗回火稳定性国外优于国内。在相同的回火温度下国外钢球硬度下降快，这可能与钢球表面强化工艺有关。
（3）淬回火组织
国内外轴承热处理工艺相似，淬回火组织均为JB/T1255-2001标准第二级别图中2～4级组织。由于受原材料带状不均匀性的影响，带间淬回火组织明显较碳化物带上粗。
（4）碳化物颗粒度
国内外轴承碳化物颗粒大小在0.2～0.6μm范围内所占比率最大。国外轴承碳化物颗粒较小，较均匀；国内轴承碳化物颗粒较多，均匀性稍差，颗粒大小差别较大。
⑸晶粒度
晶粒度大小基本相近，套圈在8～10级，钢球在10级左右。内圈普遍受带状不均匀性影响，带上和带间晶粒度有明显区别，相应碳化物带间晶粒度大于带上晶粒度。
国内外轴承内圈晶粒度较外圈粗；国内轴承晶粒受带状不均匀性影响较国外明显。钢球受冷镦挤压变形的影响，极区晶粒度偏大，淬回火组织偏粗。
⑹尺寸稳定性
国内外轴承外圈尺寸变化量均比内圈尺寸变化量大，国外轴承尺寸波动较国内大。
⑺表面残余应力
国外轴承零件表面残余压应力比国内轴承高，国内有的轴承零件表面残余压应力低，甚至出现拉应力。研究表明残余压应力场的存在均对接触疲劳寿命的提高有利。
⑻残余奥氏体
国外轴承套圈残余奥氏体含量较国内高，基本在10%左右；而国内仅有一家轴承零件在10%左右，其他厂家套圈残余奥氏体较国外低。钢球残余奥氏体基本在10%以上，最高达到13.6%。国外有两型号，残余奥氏体在5%左右。
⑼钢球压碎负荷
国外钢球的压碎负荷值较高，一般是国内钢球的1~2倍。
4.轴承表面质量
（1）零件外观质量
国外轴承套圈滚道磨削纹路均匀，个别套圈有少量擦伤，表面质量较好；国内轴承滚道磨削纹路均匀性差，纹路较粗，个别磨痕较深，滚道表面有坑、擦伤、划道等缺陷，表面质量相对较差。
国外钢球表面划条、擦伤少而浅。几乎无群点、凹坑，其表面有许多极短的划条，在显微镜下观察，有绒乎乎感觉；而国内钢球表面发亮，划条、擦伤、群点多且深，有的钢球表面甚至有凹坑、啃伤等现象。由于大部分钢球是经过振动和成品测试后拆套下来的，从钢球表面质量来分析，国内钢球表面抗划伤能力较国外差。
（2）冷酸洗检查
国外轴承均未发现异常；国内轴承滚道表面的磨削烧伤现象则较为普遍。
（3）钢球表面硬化层
国外钢球表面显微硬度下降较国内钢球的表面硬度下降稍微缓慢，硬化层深度较国内深。
5.轴承成品、零件测试
（1）国内外轴承成品所有项目均100%达到P0级。
（2）尺寸精度国内外轴承差别不大，只是国内轴承数据较为离散。
（3）振动加速度
国外轴承较国内轴承平均低1~3dB，国外轴承100%达到Z3组，而国内轴承只是100%达到Z2组。
（4）振动速度
国内轴承较国外轴承数据离散。有些型号国内外轴承振动值相当，但有些型号国内轴承振动与国外轴承相差不少。
（5）套圈沟道精度测试
粗糙度：国外轴承优于国内轴承，国外轴承粗糙度大都小于0.03μm，而国内轴承大都大于0.03μm。
波纹度：国外轴承优于国内轴承，国外轴承波纹度大都在0.2~0.4μm，而国内轴承大都在0.4~0.7μm。
（6）套圈圆度、波纹度测试
国内外轴承圆度、波纹度基本相当，但有些轴承零件相差较大，这可能是因为有些零件是整套轴承拆套后的零件，拆套中可能产生一些微变形。
（7）钢球精度测试
国内外钢球圆度、波纹度基本相当，粗糙度也基本相当。
6.轴承结构
（1）球径和球数：国内外轴承相同。
（2）钢球中心圆直径
基本符合优化设计图册，各组轴承之间相差不超过0.5mm，每组轴承离散性相当。
（3）沟曲率半径
外圈沟曲率半径：同型号国外轴承的沟曲率半径大于国内轴承。
内圈沟曲率半径：同型号国内轴承的沟曲率半径大于国外轴承。
也就是说，国内轴承内外圈沟曲率半径差较小，相比较国外轴承的外圈沟曲率半径扩大而内圈沟曲率半径则减小。有些国内轴承的内外圈沟曲率半径基本相同。
⑷挡边系数
国内外轴承挡边系数为0.35~0.4，多集中在0.4左右。
综上所述，从轴承的寿命可靠性、原材料质量、热处理质量、轴承表面质量、轴承成品及零件、轴承结构等方面进行了一些分析研究，国内外轴承质量差别多集中在原材料质量、零件成型工艺、振动、寿命可靠性等方面。提高原材料质量，减少材料的夹杂物，采用套圈辗扩工艺和锥鼓形球，改善轴承零件表面质量，降低振动，可大大提高轴承的寿命可靠性。由于我们的水平有限，分析可能不够全面，请大家指正。
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轴承磨加工www.tool-tool.com
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轴承磨加工轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。
表面出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。
（一）螺旋线形成的主要原因
1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；
2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；
3.机床精度不好；
4.磨削压力过大等。
（二）螺旋线形成的具有原因
1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；
2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；
3.工件本身刚性差；
4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；
5.砂轮修整不好，有局部凸起等。
表面出现鱼鳞状 表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。
造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是：
1.砂轮表面有垃圾和油污物；
2.砂轮未修整圆；
3.砂轮变钝。修整不够锋利；
4.金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；
5.砂轮硬度不均匀等。工作面拉毛 表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，{TodayHot}磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。
工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是：
1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；
2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；
3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；
4.材料韧性有效期或砂轮太软；
5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等 。
工件表面有直波形痕迹我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。
产生直波形痕迹的具体原因是：
1.砂轮主轴间隙过大；
2.砂轮硬度太高；
3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝；
4.工件转速过高；
5.横向亓刀太大；
6.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；
7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。
工件表面再现烧伤痕迹 工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。
工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因：
1.砂轮太硬或粒度太细组织过密；
2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差；
3.工件转速过低，砂轮转速过快；
4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤；
5.砂轮修整不及时或修整不好；
6.金刚石锐利，砂轮修整不好；
7.工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨 掉；
8.工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。
那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。
工件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；{HotTag}如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑； 如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是烧伤，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。如在磨加工过程中出现上述烧伤现象，必须及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量烧伤。
表面粗糙度达不到要求 轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和超精过程中 ，因种种原因，往往达不到规定的要求。
造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是：
1.磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短；
2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大；
3.砂轮粒度太粗或过软；
4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大；
5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好；
6.超精用油石质量不好，安装位置不正确；
7.超精用煤油质量达不到要求；
8.超精时间过短等。
轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。
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轴承磨加工轴承在精密磨削时，由于粗糙要求很高，工作表面出现的磨削痕迹往往能用肉眼观察到其表面磨削痕迹主要有以下几种。
表面出现交叉螺旋线痕迹出现这种痕迹的原因主要是由于砂轮的母线平直性差，存在凹凸现象，在磨削时，砂轮与工件仅是部分接触，当工件或砂轮数次往返运动后，在工件表现就会再现交叉螺旋线且肉眼可以观察到。这些螺旋线的螺距与工件台速度、工件转速大小有关，同时也与砂轮轴心线和工作台导轨不平行有关。
（一）螺旋线形成的主要原因
1.砂轮修整不良，边角未倒角，未使用冷却液进行修整；
2.工作台导轨导润滑油过多，致使工作台漂浮；
3.机床精度不好；
4.磨削压力过大等。
（二）螺旋线形成的具有原因
1.V形导轨刚性不好，当磨削时砂轮产生偏移，只是砂轮边缘与工作表面接触；
2.修整吵轮时工作台换向速度不稳定，精度不高，使砂轮某一边缘修整略少；
3.工件本身刚性差；
4.砂轮上有破碎太剥落的砂粒和工件磨削下的铁屑积附在砂轮表面上，为此应将修整好的砂轮用冷却水冲洗或刷洗干净；
5.砂轮修整不好，有局部凸起等。
表面出现鱼鳞状 表面再现鱼鳞状痕迹的主要原因是由于砂轮的切削刃不够锋利，在磨削时发生“啃住”现象，此时振动较大。
造成工件表面出现鱼鳞状痕迹的具体原因是：
1.砂轮表面有垃圾和油污物；
2.砂轮未修整圆；
3.砂轮变钝。修整不够锋利；
4.金刚石紧固架不牢固，金刚石摇动或金刚石质量不好不尖锐；
5.砂轮硬度不均匀等。工作面拉毛 表面再现拉毛痕迹的主要原因是由于粗粒度磨粒脱落后，{TodayHot}磨粒夹在工件与砂轮之间而造成。
工件表面在磨削时被拉毛的具体原因是：
1.粗磨时遗留下来的痕迹，精磨时未磨掉；
2.冷却液中粗磨粒与微小磨粒过滤不干净；
3.粗粒度砂轮刚修整好时磨粒容易脱落；
4.材料韧性有效期或砂轮太软；
5. 磨粒韧性与工件材料韧性配合不当等 。
工件表面有直波形痕迹我们将磨过的工件垂轴心线截一横断面并放大，可看到其周边近似于正弦波。使其中心沿轴心线无转动平移，正弦波周边的轨迹便是波形柱面，亦称这为多角形。产生直波形的原因是砂轮相对工件的移动或者说砂轮对工件磨削的压力发生周期性变化而引起振动的原故。这种振动可能是强迫振动，也可能是自激振动，因此工件上的直波频往往不止一种。
产生直波形痕迹的具体原因是：
1.砂轮主轴间隙过大；
2.砂轮硬度太高；
3.砂轮静平衡不好或砂轮变钝；
4.工件转速过高；
5.横向亓刀太大；
6.砂轮主轴轴承磨损，配合间隙过大，产生径向跳动；
7.砂轮压紧机构或工作台“爬行”等。
工件表面再现烧伤痕迹 工件表面在磨削过程中往往会烧伤，烧伤有几种类型，一是烧伤沿砂轮加工方向，呈暗黑色斑块；二是呈线条或断续线条状。
工件表面在磨加工过程中被烧伤，归纳起来有以下几种原因：
1.砂轮太硬或粒度太细组织过密；
2.进给量过大，切削液供应不足，散热条件差；
3.工件转速过低，砂轮转速过快；
4.砂轮振摆过大，因磨削深度不断发生变化而烧伤；
5.砂轮修整不及时或修整不好；
6.金刚石锐利，砂轮修整不好；
7.工件粗磨时烧伤过深，精磨留量又太小，没有磨 掉；
8.工件夹紧力或吸力不足，在磨削力作用下，工件存在停转现象等。
那么工件表面在磨削过程中如何知道是否烧务呢？这要通过定期酸洗即可检查出来。
工件酸洗后，在表面湿润时，应立即在散光灯下目测检验，正常表面呈均匀暗灰色。如是软件点，就呈现云彩状暗黑色斑点，且周界不定整；{HotTag}如果脱碳，则呈现灰白或暗黑色花斑； 如果磨加工裂纹，则裂纹呈龟裂状，如是烧伤，一是表面沿砂轮加工方向呈现暗黑色斑块，二是呈现线条或断续线条状。如在磨加工过程中出现上述烧伤现象，必须及时分析原因，采取有效措施加以解决，杜绝批量烧伤。
表面粗糙度达不到要求 轴承零件的表面粗糙度均有标准和工艺要求，但在磨加工和超精过程中 ，因种种原因，往往达不到规定的要求。
造成工件表面粗糙度达不到要求的主要原因是：
1.磨削速度过低，进给速度过快，进刀量过大，无进给磨削时间过短；
2.工件转速过高或工件轴和砂轮轴振动过大；
3.砂轮粒度太粗或过软；
4.砂轮修整速度过快或修整机构间隙过大；
5.修整砂轮的金刚石不锐利或质量不好；
6.超精用油石质量不好，安装位置不正确；
7.超精用煤油质量达不到要求；
8.超精时间过短等。
轴承在磨加工过程中，其工作表面是通过高速旋转的砂轮进行磨削的，因此在磨削时如果不按作业指导书进行操作和调整设备，就会在轴承工作表面出现种种缺陷，以致影响轴承的整体质量。
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目视管理感知规律在生产管理中的运用www.tool-tool.com
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清晰和明朗的信息感知有助于企业及时发现并处理问题。因为人的感知范围和能力具有一定的局限性，因此有时候需要借助一些外部工具如看板、警示灯来帮助我们收集、放大和汇总生产现场的信息，以便监督者和管理者在此基础上及时作出反应和着手解决问题。在生产现场，特别是有噪音干扰人们接听信息的时候，通常比较多地用眼睛来处理信息，耳朵则起到辅助的作用，所以我们叫这些工具为目视管理工具，而不是耳听管理工具。
一、信息感知的关键：清晰和明朗
最近笔者曾经参加了台湾省品质管理专家林秀雄先生主讲的，精益生产管理实务研修班，，他谈到了源于日本的JIT(Just In Time，即时生产)生产方式，说照着做就行，没有什么理论。但笔者想了一下，其中的很多做法用感知原理去解释是可以行得通的。像5S管理、红牌和看板作战、目视管理、颜色管理等都与感知觉密切相关。
单纯通过五官，而没有一些外部工具像望远镜、收音机、雷达帮助我们的话，我们对周围的很多信息就可能感知不到或者不会引起我们特别的注意。因此，利用辅助工具，使我们对周围的刺激和信息从意识不到到清楚意识，从模糊识别到清楚表达，使问题明朗化，那么我们就能够及时地对这些可能是很重要的信息作出反应。信息接收、信息放大、归类汇总、及时反应是工厂现场管理的四个方面的重要内容。其中信息放大则使一些重要的信息能够及时引起我们的注意，问题能够及时地被反映出来，被我们感知到。
我们经常看电视， 有热心的个人或者商家赞助或捐赠体育运动、抗险救灾的时候，将捐赠金额总喜欢用一张放大了的“假”支票呈现给观众，观众对其捐赠的金额一目了然。这是采用了信息放大的办法。要不然一张小小的支票，即使用特写镜头对着上面的数字也很难拍出其金额来。
二、目视管理
无论那一种类型的工厂，都有各种各样的问题。 其实很难找到“没有问题的工厂”。好的工厂和差的工厂的区别，就在于是否能够迅速地解决所面临的各种问题。好的工厂首先是能够借助一些工具很巧妙地将问题或者浪费的信息放大、暴露、汇总，加以明朗化，然后再全力以赴地解决这些问题。目视管理主要是借助眼睛（必要时辅以耳朵）的感知作用，根据制作的工具一眼就能够明白物品在哪里，浪费在哪里，使问题明朗化，然后再处理。根据其用途，目视管理有许许多多的方法，下面介绍目视管理的一些主要工具。
1、红标签。它是使用于5S(整理、整顿、清扫、清洁、纪律)的红牌作战中的红色纸张。改善的基础是将平常生产活动中不需要的物品，贴上红色标签，使每个人看了都能够明白。
2、标示板。使用于5S 的标示板作战之中。目的是清楚标示东西放置的场所，重点是让每个人都知道在哪里，摆放着多少数量，是何种物品。
3、白线标示。在5S的整顿中，使用油漆或胶带，清楚划分出作业场所与通道的区分线，以及半成品的放置场所等等。
4、红线标示。红线标示是5S的整顿中，将架子上的库存量或物品放置场所里半成品等的最大库存量用红线来标示。库存量的最低或最高限用蓝色或红色的胶带、涂料来表示。 如此，一眼就能够识别出不足或者过剩。
5、警示灯。现场第一线的领班、班长或组长，必须随时掌握作业员或机器是否正常地运作。籍此能够将工厂内发生的异常信息立即通知管理、监督者而设置的工具，就是警示灯。
6、看板。看板是维持后工程主导型生产，坚持运用Just In Time(JIT， 即时生产生产方式)的一种工具。包括显示材料领用状况看板和作业指示看板。
7、生产管理板。通知生产线上生产状况的一种标示板。标示生产预定数量和实绩数量，登记停止原因，运作状况等事项。根据这些记录、现场领班能够掌握和了解目前的实际数量是有进展或者迟延。
8、标准作业图。使工程布置或作业程序一眼看去就能明白的图表，通称为“步行图”。
标准作业图单独使用的情况比较少，一般是配合着标准作业组合图使用。 标准作业组合图是有效地组合人、机器和物件，决定工作的进行方法的图表。
9、柏拉图。根据计算和数据的品质管理、按照产生质量问题的原因以及发生频数、做成不良品柏拉图。 如果数字过多，现场人员不能立即了解，可以使用现有的不良品，展示不良品柏拉图。
三、红牌作战
工厂有成品、半成品、材料、机器、模具、工具等各种东西。但是并非所有的东西都是需要的。当中有些是堆积品，常年堆放在仓库里，有些则是多年未曾使用过的机器，有些工具则很长一段时间没有使用，等着报废。因此，必须全面展开整个工厂的红牌作战，区分出需要的物品与不需要的物品，然后再把不需要的物品集中在红牌区域，该废弃的物品则予以处理。
为什么要在所有不需要的物品上粘贴红牌，而不是其他颜色的牌子？这里并没有明确的理由，只是从感知的角度来看、红色较为显眼罢了、容易被感知到而已。作为利用红色标签标示出隐藏在工厂内的污垢的一种整理方法、红牌作战有如下六个步骤：
步骤一：成立红牌作战专案小组。人员包括制造部门、资材部门、管理部门、会计部门的负责人。时间约为0—2个月。重点是指导现场人员标示出所有不需要的物品。
步骤二：决定张贴红牌的对象。主要包括三个方面：（1）库存：原材料、零件、装置、成品和半成品。（2）设备：机器、设备、工具、台车、桌子、椅子、模具、车辆、成品。（3）地点：地板、架子、平台。
步骤三：确定需要贴红牌的物品的标准。将需要的物品与不需要的物品划分的标准必须确定下来。
步骤四：制作红牌。 可使用一定规格（如A4）的红纸、使人一眼就能看得出来。对库存品、则要记上品名，数量，库存时期，理由等项目。
步骤五：张贴红牌。
步骤六：评估和处理贴有红牌的物品。 比方说，对于设备要对工作构成阻碍时即予以搬动，或废弃；对不需要的设备要依规定的手续申请废弃。
四、看板作战
通过红牌作战，我们可以明确区分“需要的物品与不需要的物品”，接下来，我们需要处理和排除不需要的物品，同时对留在身边的需要的物品，要让员工一眼就能够看出“是什么东西？”、“在哪里”以及“数量有多少？”、“谁来负责”，等等，因此要将这些信息书面化，也就是制作成看板。为了标示场所、品种、数量，每个放置场所都应该张贴标示板，这就是看板。像库存看板的重点是清楚明示“何处（场所）”、“何物（物品）”、“多少（数量）”。所谓看板作战就是将需要的东西摆放得方便使用，并且使每个人都清楚。
机器、设备管理的看板也一样，一定要标示清楚，任何人一看都能完全明了。在这些看板上应写上“机器名”、“工序名”、“负责人”、“购置日期”等等项目，然后贴在机器设备上，或垂吊在天花板上。
当然，目视管理工具的主要作用是帮助我们捕捉现场信息、传递信息、发现问题并及时处理问题。一般每个工厂车间的入口都设有一块大白板，注明当天的任务、要求、进度等；下班前看板上的内容有所变化：会提示今天的完成情况、重要通知等。这块看板使用得好的车间，我们可以发现，工人们每天早上第一件事是先看一下看板，再回到自己的岗位上去；下班时也先看一下看板再离开车间。这样的看板，就起到了真正的管理作用。
但也有一些车间的看板，信息已经陈旧，或者仅仅记载无关紧要的事项，工人们几乎不看。所以，怎样用好看板这样一个看似简单的工具，管理者是要认真思考的。 很多管理工具，并不复杂，但用好的人不多。
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最近笔者曾经参加了台湾省品质管理专家林秀雄先生主讲的，精益生产管理实务研修班，，他谈到了源于日本的JIT(Just In Time，即时生产)生产方式，说照着做就行，没有什么理论。但笔者想了一下，其中的很多做法用感知原理去解释是可以行得通的。像5S管理、红牌和看板作战、目视管理、颜色管理等都与感知觉密切相关。
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我们经常看电视， 有热心的个人或者商家赞助或捐赠体育运动、抗险救灾的时候，将捐赠金额总喜欢用一张放大了的“假”支票呈现给观众，观众对其捐赠的金额一目了然。这是采用了信息放大的办法。要不然一张小小的支票，即使用特写镜头对着上面的数字也很难拍出其金额来。
二、目视管理
无论那一种类型的工厂，都有各种各样的问题。 其实很难找到“没有问题的工厂”。好的工厂和差的工厂的区别，就在于是否能够迅速地解决所面临的各种问题。好的工厂首先是能够借助一些工具很巧妙地将问题或者浪费的信息放大、暴露、汇总，加以明朗化，然后再全力以赴地解决这些问题。目视管理主要是借助眼睛（必要时辅以耳朵）的感知作用，根据制作的工具一眼就能够明白物品在哪里，浪费在哪里，使问题明朗化，然后再处理。根据其用途，目视管理有许许多多的方法，下面介绍目视管理的一些主要工具。
1、红标签。它是使用于5S(整理、整顿、清扫、清洁、纪律)的红牌作战中的红色纸张。改善的基础是将平常生产活动中不需要的物品，贴上红色标签，使每个人看了都能够明白。
2、标示板。使用于5S 的标示板作战之中。目的是清楚标示东西放置的场所，重点是让每个人都知道在哪里，摆放着多少数量，是何种物品。
3、白线标示。在5S的整顿中，使用油漆或胶带，清楚划分出作业场所与通道的区分线，以及半成品的放置场所等等。
4、红线标示。红线标示是5S的整顿中，将架子上的库存量或物品放置场所里半成品等的最大库存量用红线来标示。库存量的最低或最高限用蓝色或红色的胶带、涂料来表示。 如此，一眼就能够识别出不足或者过剩。
5、警示灯。现场第一线的领班、班长或组长，必须随时掌握作业员或机器是否正常地运作。籍此能够将工厂内发生的异常信息立即通知管理、监督者而设置的工具，就是警示灯。
6、看板。看板是维持后工程主导型生产，坚持运用Just In Time(JIT， 即时生产生产方式)的一种工具。包括显示材料领用状况看板和作业指示看板。
7、生产管理板。通知生产线上生产状况的一种标示板。标示生产预定数量和实绩数量，登记停止原因，运作状况等事项。根据这些记录、现场领班能够掌握和了解目前的实际数量是有进展或者迟延。
8、标准作业图。使工程布置或作业程序一眼看去就能明白的图表，通称为“步行图”。
标准作业图单独使用的情况比较少，一般是配合着标准作业组合图使用。 标准作业组合图是有效地组合人、机器和物件，决定工作的进行方法的图表。
9、柏拉图。根据计算和数据的品质管理、按照产生质量问题的原因以及发生频数、做成不良品柏拉图。 如果数字过多，现场人员不能立即了解，可以使用现有的不良品，展示不良品柏拉图。
三、红牌作战
工厂有成品、半成品、材料、机器、模具、工具等各种东西。但是并非所有的东西都是需要的。当中有些是堆积品，常年堆放在仓库里，有些则是多年未曾使用过的机器，有些工具则很长一段时间没有使用，等着报废。因此，必须全面展开整个工厂的红牌作战，区分出需要的物品与不需要的物品，然后再把不需要的物品集中在红牌区域，该废弃的物品则予以处理。
为什么要在所有不需要的物品上粘贴红牌，而不是其他颜色的牌子？这里并没有明确的理由，只是从感知的角度来看、红色较为显眼罢了、容易被感知到而已。作为利用红色标签标示出隐藏在工厂内的污垢的一种整理方法、红牌作战有如下六个步骤：
步骤一：成立红牌作战专案小组。人员包括制造部门、资材部门、管理部门、会计部门的负责人。时间约为0—2个月。重点是指导现场人员标示出所有不需要的物品。
步骤二：决定张贴红牌的对象。主要包括三个方面：（1）库存：原材料、零件、装置、成品和半成品。（2）设备：机器、设备、工具、台车、桌子、椅子、模具、车辆、成品。（3）地点：地板、架子、平台。
步骤三：确定需要贴红牌的物品的标准。将需要的物品与不需要的物品划分的标准必须确定下来。
步骤四：制作红牌。 可使用一定规格（如A4）的红纸、使人一眼就能看得出来。对库存品、则要记上品名，数量，库存时期，理由等项目。
步骤五：张贴红牌。
步骤六：评估和处理贴有红牌的物品。 比方说，对于设备要对工作构成阻碍时即予以搬动，或废弃；对不需要的设备要依规定的手续申请废弃。
四、看板作战
通过红牌作战，我们可以明确区分“需要的物品与不需要的物品”，接下来，我们需要处理和排除不需要的物品，同时对留在身边的需要的物品，要让员工一眼就能够看出“是什么东西？”、“在哪里”以及“数量有多少？”、“谁来负责”，等等，因此要将这些信息书面化，也就是制作成看板。为了标示场所、品种、数量，每个放置场所都应该张贴标示板，这就是看板。像库存看板的重点是清楚明示“何处（场所）”、“何物（物品）”、“多少（数量）”。所谓看板作战就是将需要的东西摆放得方便使用，并且使每个人都清楚。
机器、设备管理的看板也一样，一定要标示清楚，任何人一看都能完全明了。在这些看板上应写上“机器名”、“工序名”、“负责人”、“购置日期”等等项目，然后贴在机器设备上，或垂吊在天花板上。
当然，目视管理工具的主要作用是帮助我们捕捉现场信息、传递信息、发现问题并及时处理问题。一般每个工厂车间的入口都设有一块大白板，注明当天的任务、要求、进度等；下班前看板上的内容有所变化：会提示今天的完成情况、重要通知等。这块看板使用得好的车间，我们可以发现，工人们每天早上第一件事是先看一下看板，再回到自己的岗位上去；下班时也先看一下看板再离开车间。这样的看板，就起到了真正的管理作用。
但也有一些车间的看板，信息已经陈旧，或者仅仅记载无关紧要的事项，工人们几乎不看。所以，怎样用好看板这样一个看似简单的工具，管理者是要认真思考的。 很多管理工具，并不复杂，但用好的人不多。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
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管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，尤其是优秀的现场管理必不可少的工具之一
管理看板是管理可视化的一种表现形式，即对数据、情报等的状况一目了然地表现，主要是对于管理项目、特别是情报进行的透明化管理活动。它通过各种形式如标语/现况板/图表/电子屏等把文件上、脑子里或现场等隐藏的情报揭示出来，以便任何人都可以及时掌握管理现状和必要的情报，从而能够快速制定并实施应对措施。因此，管理看板是发现问题、解决问题的非常有效且直观的手段，是优秀的现场管理必不可少的工具之一。
按照责任主管的不同，一般可以分为公司管理看板、部门车间管理看板、班组管理看板三类。如下表所示。
下面我们通过部分事例来简单说明如何进行运用。
“目标分解展示板”
目标分解展示板能使高层领导从日常管理里解脱出来。所谓目标分解，是公司经营管理的一级指标向二级、三级指标层层展开的一个系统验证图。制订时必须根据公司经营方针，对主要的指标进行重点分解管理，一般步骤如下：
第一、综合目标设定：进行对比后选定课题，确定综合目标。
综合目标不宜选定太多，否则会分散注意力。一般选定1个指标或2-3个指标，大多数情况不超过4个指标，其目标值应用数值具体表示出来。（如表1所示）
表1 综合目标的设定事例
第二、目标展开：按TP（综合生产力）目标展开，树立对策体系。目标一般可以按照产品、工序、原因、技术等来分解。但应考虑以下情况，如现象把握难易度，对策实施难易度，成果把握难易度等，然后决定按什么顺序来展开。表2所示是具体展开方式选定的事例。
★：非常适合 ☆：适合 △：无意义 ※：不适合
表2 目标展开方式的选定事例
第三：对策选定：对策检讨、选定，树立对策方案，验证。
为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。至今为止，企业在以BOTTOM UP（由下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是对“什么是对策”进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。
为了预防上述这样的问题，提高目标完成率，在目标展开阶段开展原因验证的工作至关重要，这样对于对策手段的选定会大有帮助。
“设备计划保全日历”
“设备计划保全日历”是指设备预防保全计划，包括定期检查、定期加油及大修的日程，以日历的形式预先制订好，并按日程实施。优点是就像查看日历一样方便，而且日历上已经记载了必需做的事项，等完成后做好标记。
“区域分担图”
“区域分担图”也叫责任看板，是将部门所在的区域（包括设备等）划分给不同的班组，由其负责清扫点检等日常管理工作。这种看板的优点是从全局考虑，不会遗漏某区域或设备，是彻底落实责任制的有效方法。
“安全无灾害板”
“安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。一般设置在大门口员工出入或集中的地方。
“班组管理现况板”
“班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。
“定期更换板”
“定期更换板”是根据备件的使用寿命定期进行更换的管理看板，一般张贴在需要更换作业的部位，方便任何人检查或监督。优点是能将文件上或电脑里要求的作业事项直观表现于现物上，不容易遗忘。
“QC工具”
“QC工具”开展主题活动必要的手段，主要是针对特定的工作失误或品质不良运用QC工具展开分析讨论，并将结果整理在大家容易看到的地方，以提醒防止发生这样的问题，而且大家随时可以提出新的建议并进行讨论修订。一般适合于工作比较单一的情况，或特定的课题活动，并不是每个小课题都这样。
“TPM诊断现况板”
“TPM诊断现况板”是为了持续推进TPM活动而进行的分7阶段的企业内部认证用记录板，体现小组活动水平的高低，阶段越高水平越高。
总之，管理看板的使用范围非常广，根据需要而选用适当的看板形式。全面而有效的使用管理看板，将在六个方面产生良好的影响：
1、展示改善成绩，让参与者有成就感、自豪感
2、营造竞争的氛围
3、营造现场活力的强有力手段。
4、明确管理状况，营造有形及无形的压力，有利于工作的推进。
5、树立良好的企业形象。（让客户或其他人员由衷地赞叹公司的管理水平）
6、展示改善的过程，让大家都能学到好的方法及技巧。
管理看板是一种高效而又轻松的管理方法，有效地应用对于企业管理者来说是一种管理上的大解放。
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为达成每个目标值应探索能够实践的具体对策。至今为止，企业在以BOTTOM UP（由下到上）为主的改善活动中，经常出现一些因对策选定盲目而发生负作用的事例，或是对“什么是对策”进行直观的判定，或是根据以往的经验树立并实施对策而使在对效果不能预测的状态下盲目实施，造成无法获得其改善成果。
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“安全无灾害板”
“安全无灾害板”的目的是为了预防安全事故的发生而开展的每日提醒活动，包括安全无灾害持续天数、安全每日一句、安全教育资料与信息。一般设置在大门口员工出入或集中的地方。
“班组管理现况板”
“班组管理现况板”是集合部门目标、出勤管理、业务联络、通讯联络、资料、合理化建议、信箱等内容，是班组的日常管理看板，一般设置在休息室或早会的地方。
“定期更换板”
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用好滚动轴承选择的方法和步骤www.tool-tool.com
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第一篇 用好滚动轴承的要点
滚动轴承是一种精密的机械支承元件，轴承用户深切希望装在主机上的轴承能够在预定的使用期内不致损坏并保持其动态性能，但客观事实有时并非尽如人意，突发的轴承失效事故会给用户造成重大损失。通过大量的滚动轴承失效分析研究表明，轴承短寿或过早的丧失精度，有的是由于材料缺陷或制造不当所致，但在相当大的程度上是由于没有严格按照轴承使用要求进行安装、维护，或者是轴承选型不当或实际载荷超过轴承本身的额定载荷等原因造成轴承的非正常损坏，例如，轴承零件的疲劳剥落在很大程度上就是因为润滑油中混有杂质引起的。可见，要想实现滚动轴承具有更长的寿命和精度保持期，除要求轴承制造厂家提高产品质量外，轴承用户也必须用科学的方法和程序使用轴承，否则，再好的轴承也会在恶劣的随意的使用条件下夭折。
第一章节 滚动轴承的选择和代用
1. 选择的方法和步骤
能否正确选用滚动轴承，对主机能否获得良好的工作性能，延长使用寿命；对企业能否缩短维修时间，减少维修费用，提高机器的运转率，都有着十分重要的作用。因此，不论是设计制造单位，还是维修使用单位，在选择滚动轴承时都必须高度重视，其选择的全部程序见图1�1。
一般来说，选择轴承的步骤可能概括为：
1. 根据轴承工作条件（包括载荷方向及载荷类型、转速、润滑方式、同轴度要求、定位或非定位、安装和维修环境、环境温度等），选择轴承基本类型、公差等级和游隙；
2. 根据轴承的工作条件和受力情况和寿命要求，通过计算确定轴承型号，或根据使用要求，选定轴承型号，再验算寿命；
3. 验算所选轴承的额定载荷和极限转速。
选择轴承的主要考虑因素是极限转速、要求的确良寿命和载荷能力，其它的因素则有助于确定轴承类型、结构、尺寸及公差等级和游隙工求的最终方案。
1. 类型选择
各类滚动轴承具有不同的特性，适用于各种机械的不同使用情况。选择轴承类型时，
通常应考虑下列因素。一般情况下：对承受推力载荷时选用推力轴承、角接触轴承，对高速应用场合通常使用球轴承，承受重的径向载荷时，则选用滚子轴承。总之，选用人员应从不同生产厂家、众多的轴承产品中，选用合适的类型。
• 轴承所占机械的空间和位置
在机械设计中，一般先确定轴的尺寸，然后，根据轴的尺寸选择滚动轴承。通常是小轴选用球轴承，大轴选用滚子轴承。但是，当轴承在机器的直径方向受到限制时，则选用滚针轴承、特轻和超轻系列的球或滚子轴承；当轴承在机器的轴向位置受到限制时，可选用窄的或特窄系列的球或滚子轴承。
• 轴承所受载荷的大小、方向和性质
载荷是选用轴承的最主要因素。滚子轴承用于承受较重的载荷，球轴承用于承受较轻的或中等载荷，渗碳钢制造或贝氏体淬火的轴承，可承受冲击与振动载荷。
在载荷的作用方向方面，承受纯径向载荷时，可选用深沟球轴承、圆柱滚子轴承或滚针轴承。承受较小的纯轴向载荷时，可选用推力球轴承；承受较大的纯轴向载荷时，可选用推力滚子轴承。当轴承承受径向和轴向联合载荷时，一般选用角接触球轴承或圆锥滚子轴承。
• 轴承的调心性能
当轴的中心线与轴承座中心线不同，有角度误差，或因轴的两支承间距较大而轴的刚性以较小，容易受力弯曲或倾斜时，可选用具有良好调心性能的调心球或调心滚子轴承，以及外球轴承。此类轴承在轴稍微倾斜或弯曲情况下，能保持正常工作。
轴承调心性能的好坏，与其允许的不同轴度有关，不同轴度值愈大，调心性能愈好。各类轴承允许的不同轴度见表1�1
• 轴承的刚性
轴承的刚性，是指轴承产生单位变形所需力之大小。滚动轴承的弹性变形很小，在大多数机械中可以不必考虑，但在某些机械中，如机床主轴，轴承刚性则是一个重要因素，一般应选用圆柱和圆锥滚子轴承。因为这两类轴承在承受载荷时，其滚动体与滚道属于点接触，刚性较差。
另外，各类轴承还可以通过预紧，达到增大支承刚性的目的。如角接触球轴承和圆锥滚子轴承，为防止轴的振动，增加支承刚性，往往在安装时预先施加一定的轴向力，使其相互压紧。这里特别指出：预紧量不可过大。过大时，将使轴承摩擦增大，温升增高，影响轴承使用寿命。
• 轴承的转速
每一个轴承型号都有其自身的极限转速，它是由诸如尺寸、类型及结构等物理特性所决定的，极限转速是指轴承的最高工作转速（通常用r∕min），超过这一极限会导致轴承温度升高，润滑剂干枯，甚至使轴承卡死。
使用场合所要求的速度范围有助于决定采用什么类型的轴承，图1�2给出了大多数通用轴承的典型速度范围。D是轴承尺寸，它通常是指轴承的节圆直径，在选择轴承时，使用轴承内径和外径的平均值，单位mm.
用节圆直径D乘以轴旋转速度（单位r/min）得出一极限转速因素（DN），DN在选择轴承类型和尺寸时十分重要。大多数轴承制造厂家的产品目录都提供其产品的极限转速值，实践证明，在低于极限转速90%的状态下工作是比较好的。
脂润滑轴承的极限转速比油润滑轴承的极限转速低，轴承的供油方式对可达到的极限转速有影响。表1�2提供了几种轴承润滑形式的极限转速修正系数（K ）。必须注意，对脂润滑轴承，其极限转速一般仅是该轴承采用一个高质量的重复循环油系统时的极限转速的80%，但对油雾润滑系统，其极限转速一般比相同的基本润滑系统高50%。
保持架的设计和结构也影响轴承的极限转速，因为滚动体与保持架表面是滑动接触，用比较贵的、设计合理的、以高质量和低摩擦材料制成的保持架，不仅可将滚动体隔开来，而且有助于维持滑动接触区的润滑油膜。但象冲压保持架之类价格低廉的保持架，通常只能使滚动体保持分离。因此，它们存在着易出事故和令人苦恼的滑动接触，从而导致更低的极限转速。
一般来说在较高转速的工作场合下，宜选用深沟球轴承、角接触轴承、圆柱滚子轴承；在较低转速工作场合下，可选用圆锥滚子轴承。圆锥滚子轴承的极限转速，一般约为深沟球轴承的65%，圆柱滚子轴承的70%，角接触球轴承的60%。推力球轴承的极限转速低，只能用于较低转速的场合。
对于同一类轴承，尺寸愈小，允许转速愈高。在选用轴承时，应注意要使实际转速低于极限转速。
• 轴承游动和轴向位移
通常情况下，一个轴用两个轴承相隔一定的距离给予支承。为了适应轴和外壳不同程度的热涨影响，安装时应将一个轴承在轴向固定，另一个轴承使之在轴上可以游动（即游动支承），以防止因轴的伸长或收缩引起的卡死现象。游动支承通常选用内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承（原2000型、32000型）和滚针轴承，这主要是此类轴承内部结构允许轴与外壳有适当轴向位移的缘故。此时，内圈与轴，外圈与外壳孔可采用紧配合。当采用不可分离型轴承做游动支承时，如深沟球轴承、调心滚子轴承，在安装中必须允许外圈与外壳孔，或内圈与轴采用较松配合，使之轴向可自由游动。
图1�3示出几种定位和非定位的圆柱滚子轴承结构
圆锥滚子轴承、调心滚子轴承和深沟球轴承基本上属于定位型，当用作非定位时则采用松配合安装。所有推力滚子轴承均属定位型轴承。
• 便利于轴承的安装和拆卸
选用轴承类型时，对轴承安装拆卸是否方便，亦必须考虑周全，特别是对大型和特大型轴承的安装和拆卸尤为重要。一般的外圈可分离的角接触球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承和滚针轴承，安装拆卸比较方便，它们的内圈和外圈可分别装于轴上或壳体孔内。此外，内径带圆锥孔的，带紧定套的调心滚子轴承、双列圆柱滚子轴承和调心球轴承，也比较容易安装拆卸。
• 其它要求
除上述因素外，还应考虑轴承的工作环境温度、轴承密封及对摩擦力矩、振动、噪声等的特殊要求。
1. 游隙选择
游隙是滚动轴承能否正常工作的一个重要因素，分为轴向游隙和径向游隙。选择适当的游隙，可使载荷在轴承滚动体之间合理分布；可限制轴（或外壳）的轴向和径向位移，保证轴的旋转精度；能使轴承在规定的温度下正常工作；减少振动和噪声，有利于提高轴承的寿命。因此。在选用轴承时，必须选择适当的轴承游隙。
选择轴承游隙时，应考虑以下几个方面：
1. 轴承的工作条件，如载荷、温度、转速等；
2. 对轴承使用性能的要求（旋转精度、摩擦力矩、振动、噪声）；
3. 轴承与轴和外壳孔为过盈配合时导致轴承游隙减小；
4. 轴承工作时，内外套圈的温度差导致轴承游隙减小；
5. 因轴和外壳材料的膨胀系数不同，导致轴承游隙减小或增大。
根据使用经验，球轴承最适宜的工作游隙为近于零；滚子轴承应保持有少量的工作游隙。在要求支承刚性良好的部件中，轴承允许有一定数值的预紧力。这里特别指出，所谓工作游隙，是指轴承在实际运转条件下的游隙。还有一种游隙叫原始游隙，是指轴承未安装前的游隙。原始游隙大于安装游隙。我们对游隙的选择，主要是选择合适的工作游隙。
国家标准规定的游隙值分为三组：有基本组（0组）、小游隙辅助组（1、2组）和大游隙辅助组（3、4、5组）。选择时，在正常工作条件下，宜优先选用基本组，便可使轴承得到合适的工作游隙。当基本组不能满足使用要求时，则应选用辅助组游隙。大游隙辅助组适用于轴承与轴和外壳孔采用过盈配合，轴承内外圈温差较大，深沟球轴承需要承受较大轴向负荷或需改善调心性能，心及要求提高极限转速和降低轴承摩擦力矩等场合；小游隙辅助组适用于要求较高的旋转精度、需严格控制外壳孔的轴向位移，以及需减少振动和噪声的场合。
各类轴承的径向游隙见国家标准的规定。
1. 公差等级选择
轴承的公等级，主要是根据轴对支承的旋转精度要求来确定的。一般情况下，例如具有大啮合公差的正齿轮减速器，可用PO级轴承，但某些对旋转精度有严格要求或转速很高的轴，如高精度、小跳动的机床主轴则选用高于PO级的轴承。
采用公差等级高的轴承时，其轴的外壳的制造公差应与轴承公差等级相适应，并应具有足够的结构刚度。表1�3列出轴承公差等级选用实例，供参考。
2. 寿命和可靠性的计算
要求的使用寿命L是按照期望设备能工作的总累计时间来确定的，常用单位是工作小时数，寿命的计算也可用轴承总的转数表示，在计算使用寿命过程中，各种工作状态都必须考虑。设备工作是八小时一班制或工作日制？它是否整天连续使用？它是否频繁启停或一旦启动就长期工作？表1�4给出了各种动力传输应用场合的一般使用寿命值。
维修费用、概率寿命及报废也必须加以考虑，是设备长期使用后更换还是定期修理（包括更换轴承）费用上更节省？
当然，在决定所要求的寿命L时，轴承的可靠性是一个主要考虑因素，在轴承工业中标准的可靠性水平通常规定为90%，那就是说，以大量在相同应用场合下工作的轴承中，有90%的轴承在达到所选定的轴承工作寿命（L 寿命）时仍保持完好，如果要求失效率低，则要求的寿命L需加修正。
提高轴承可靠性，使其比90%的可靠性更高，可用降低10%失效率标准轴承的使用寿命来解决。换言之，如果想获得更高的可靠性，标准轴承的寿命必须降低。例如：对一个可靠性为96%的轴承，必须定义轴承寿命为L ，而不是L 。在不增大轴承尺寸的情况下，你必须把原L 轴承寿命降低。
在后面我们将给出给定轴承的设计动态承载能力，它是速度、轴承实际载荷及设计寿命的函数。在给定的应用场合下，速度和实际载荷是给定的，因此动态了载能力是设计寿命的函数。为了把可靠性提高到96%，你可加大轴承的外形尺寸，从而达到工作可靠性为90%时的同样水平，也就是说你可以提高其动态承载能力，使它高于90%的可靠性所需要的值，这就需选择一个更大的轴承。
表1�5给出了寿命修正的百分比。这里L 是标准10%失效的轴承寿命，在左边一栏里，是要求的可靠性失效率，横向以相应读出修正百分比，这是标准L 寿命的百分比，它在要求提高轴承可靠性时十分有用。
例如，如果你要求轴承的居载能力失效率为4%，工作寿命超过1000小时，为实现这些要求，表上给出的寿命修正百分比为正常L 轴承寿命的53%。
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第一篇 用好滚动轴承的要点
滚动轴承是一种精密的机械支承元件，轴承用户深切希望装在主机上的轴承能够在预定的使用期内不致损坏并保持其动态性能，但客观事实有时并非尽如人意，突发的轴承失效事故会给用户造成重大损失。通过大量的滚动轴承失效分析研究表明，轴承短寿或过早的丧失精度，有的是由于材料缺陷或制造不当所致，但在相当大的程度上是由于没有严格按照轴承使用要求进行安装、维护，或者是轴承选型不当或实际载荷超过轴承本身的额定载荷等原因造成轴承的非正常损坏，例如，轴承零件的疲劳剥落在很大程度上就是因为润滑油中混有杂质引起的。可见，要想实现滚动轴承具有更长的寿命和精度保持期，除要求轴承制造厂家提高产品质量外，轴承用户也必须用科学的方法和程序使用轴承，否则，再好的轴承也会在恶劣的随意的使用条件下夭折。
第一章节 滚动轴承的选择和代用
1. 选择的方法和步骤
能否正确选用滚动轴承，对主机能否获得良好的工作性能，延长使用寿命；对企业能否缩短维修时间，减少维修费用，提高机器的运转率，都有着十分重要的作用。因此，不论是设计制造单位，还是维修使用单位，在选择滚动轴承时都必须高度重视，其选择的全部程序见图1�1。
一般来说，选择轴承的步骤可能概括为：
1. 根据轴承工作条件（包括载荷方向及载荷类型、转速、润滑方式、同轴度要求、定位或非定位、安装和维修环境、环境温度等），选择轴承基本类型、公差等级和游隙；
2. 根据轴承的工作条件和受力情况和寿命要求，通过计算确定轴承型号，或根据使用要求，选定轴承型号，再验算寿命；
3. 验算所选轴承的额定载荷和极限转速。
选择轴承的主要考虑因素是极限转速、要求的确良寿命和载荷能力，其它的因素则有助于确定轴承类型、结构、尺寸及公差等级和游隙工求的最终方案。
1. 类型选择
各类滚动轴承具有不同的特性，适用于各种机械的不同使用情况。选择轴承类型时，
通常应考虑下列因素。一般情况下：对承受推力载荷时选用推力轴承、角接触轴承，对高速应用场合通常使用球轴承，承受重的径向载荷时，则选用滚子轴承。总之，选用人员应从不同生产厂家、众多的轴承产品中，选用合适的类型。
• 轴承所占机械的空间和位置
在机械设计中，一般先确定轴的尺寸，然后，根据轴的尺寸选择滚动轴承。通常是小轴选用球轴承，大轴选用滚子轴承。但是，当轴承在机器的直径方向受到限制时，则选用滚针轴承、特轻和超轻系列的球或滚子轴承；当轴承在机器的轴向位置受到限制时，可选用窄的或特窄系列的球或滚子轴承。
• 轴承所受载荷的大小、方向和性质
载荷是选用轴承的最主要因素。滚子轴承用于承受较重的载荷，球轴承用于承受较轻的或中等载荷，渗碳钢制造或贝氏体淬火的轴承，可承受冲击与振动载荷。
在载荷的作用方向方面，承受纯径向载荷时，可选用深沟球轴承、圆柱滚子轴承或滚针轴承。承受较小的纯轴向载荷时，可选用推力球轴承；承受较大的纯轴向载荷时，可选用推力滚子轴承。当轴承承受径向和轴向联合载荷时，一般选用角接触球轴承或圆锥滚子轴承。
• 轴承的调心性能
当轴的中心线与轴承座中心线不同，有角度误差，或因轴的两支承间距较大而轴的刚性以较小，容易受力弯曲或倾斜时，可选用具有良好调心性能的调心球或调心滚子轴承，以及外球轴承。此类轴承在轴稍微倾斜或弯曲情况下，能保持正常工作。
轴承调心性能的好坏，与其允许的不同轴度有关，不同轴度值愈大，调心性能愈好。各类轴承允许的不同轴度见表1�1
• 轴承的刚性
轴承的刚性，是指轴承产生单位变形所需力之大小。滚动轴承的弹性变形很小，在大多数机械中可以不必考虑，但在某些机械中，如机床主轴，轴承刚性则是一个重要因素，一般应选用圆柱和圆锥滚子轴承。因为这两类轴承在承受载荷时，其滚动体与滚道属于点接触，刚性较差。
另外，各类轴承还可以通过预紧，达到增大支承刚性的目的。如角接触球轴承和圆锥滚子轴承，为防止轴的振动，增加支承刚性，往往在安装时预先施加一定的轴向力，使其相互压紧。这里特别指出：预紧量不可过大。过大时，将使轴承摩擦增大，温升增高，影响轴承使用寿命。
• 轴承的转速
每一个轴承型号都有其自身的极限转速，它是由诸如尺寸、类型及结构等物理特性所决定的，极限转速是指轴承的最高工作转速（通常用r∕min），超过这一极限会导致轴承温度升高，润滑剂干枯，甚至使轴承卡死。
使用场合所要求的速度范围有助于决定采用什么类型的轴承，图1�2给出了大多数通用轴承的典型速度范围。D是轴承尺寸，它通常是指轴承的节圆直径，在选择轴承时，使用轴承内径和外径的平均值，单位mm.
用节圆直径D乘以轴旋转速度（单位r/min）得出一极限转速因素（DN），DN在选择轴承类型和尺寸时十分重要。大多数轴承制造厂家的产品目录都提供其产品的极限转速值，实践证明，在低于极限转速90%的状态下工作是比较好的。
脂润滑轴承的极限转速比油润滑轴承的极限转速低，轴承的供油方式对可达到的极限转速有影响。表1�2提供了几种轴承润滑形式的极限转速修正系数（K ）。必须注意，对脂润滑轴承，其极限转速一般仅是该轴承采用一个高质量的重复循环油系统时的极限转速的80%，但对油雾润滑系统，其极限转速一般比相同的基本润滑系统高50%。
保持架的设计和结构也影响轴承的极限转速，因为滚动体与保持架表面是滑动接触，用比较贵的、设计合理的、以高质量和低摩擦材料制成的保持架，不仅可将滚动体隔开来，而且有助于维持滑动接触区的润滑油膜。但象冲压保持架之类价格低廉的保持架，通常只能使滚动体保持分离。因此，它们存在着易出事故和令人苦恼的滑动接触，从而导致更低的极限转速。
一般来说在较高转速的工作场合下，宜选用深沟球轴承、角接触轴承、圆柱滚子轴承；在较低转速工作场合下，可选用圆锥滚子轴承。圆锥滚子轴承的极限转速，一般约为深沟球轴承的65%，圆柱滚子轴承的70%，角接触球轴承的60%。推力球轴承的极限转速低，只能用于较低转速的场合。
对于同一类轴承，尺寸愈小，允许转速愈高。在选用轴承时，应注意要使实际转速低于极限转速。
• 轴承游动和轴向位移
通常情况下，一个轴用两个轴承相隔一定的距离给予支承。为了适应轴和外壳不同程度的热涨影响，安装时应将一个轴承在轴向固定，另一个轴承使之在轴上可以游动（即游动支承），以防止因轴的伸长或收缩引起的卡死现象。游动支承通常选用内圈或外圈无挡边的圆柱滚子轴承（原2000型、32000型）和滚针轴承，这主要是此类轴承内部结构允许轴与外壳有适当轴向位移的缘故。此时，内圈与轴，外圈与外壳孔可采用紧配合。当采用不可分离型轴承做游动支承时，如深沟球轴承、调心滚子轴承，在安装中必须允许外圈与外壳孔，或内圈与轴采用较松配合，使之轴向可自由游动。
图1�3示出几种定位和非定位的圆柱滚子轴承结构
圆锥滚子轴承、调心滚子轴承和深沟球轴承基本上属于定位型，当用作非定位时则采用松配合安装。所有推力滚子轴承均属定位型轴承。
• 便利于轴承的安装和拆卸
选用轴承类型时，对轴承安装拆卸是否方便，亦必须考虑周全，特别是对大型和特大型轴承的安装和拆卸尤为重要。一般的外圈可分离的角接触球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承和滚针轴承，安装拆卸比较方便，它们的内圈和外圈可分别装于轴上或壳体孔内。此外，内径带圆锥孔的，带紧定套的调心滚子轴承、双列圆柱滚子轴承和调心球轴承，也比较容易安装拆卸。
• 其它要求
除上述因素外，还应考虑轴承的工作环境温度、轴承密封及对摩擦力矩、振动、噪声等的特殊要求。
1. 游隙选择
游隙是滚动轴承能否正常工作的一个重要因素，分为轴向游隙和径向游隙。选择适当的游隙，可使载荷在轴承滚动体之间合理分布；可限制轴（或外壳）的轴向和径向位移，保证轴的旋转精度；能使轴承在规定的温度下正常工作；减少振动和噪声，有利于提高轴承的寿命。因此。在选用轴承时，必须选择适当的轴承游隙。
选择轴承游隙时，应考虑以下几个方面：
1. 轴承的工作条件，如载荷、温度、转速等；
2. 对轴承使用性能的要求（旋转精度、摩擦力矩、振动、噪声）；
3. 轴承与轴和外壳孔为过盈配合时导致轴承游隙减小；
4. 轴承工作时，内外套圈的温度差导致轴承游隙减小；
5. 因轴和外壳材料的膨胀系数不同，导致轴承游隙减小或增大。
根据使用经验，球轴承最适宜的工作游隙为近于零；滚子轴承应保持有少量的工作游隙。在要求支承刚性良好的部件中，轴承允许有一定数值的预紧力。这里特别指出，所谓工作游隙，是指轴承在实际运转条件下的游隙。还有一种游隙叫原始游隙，是指轴承未安装前的游隙。原始游隙大于安装游隙。我们对游隙的选择，主要是选择合适的工作游隙。
国家标准规定的游隙值分为三组：有基本组（0组）、小游隙辅助组（1、2组）和大游隙辅助组（3、4、5组）。选择时，在正常工作条件下，宜优先选用基本组，便可使轴承得到合适的工作游隙。当基本组不能满足使用要求时，则应选用辅助组游隙。大游隙辅助组适用于轴承与轴和外壳孔采用过盈配合，轴承内外圈温差较大，深沟球轴承需要承受较大轴向负荷或需改善调心性能，心及要求提高极限转速和降低轴承摩擦力矩等场合；小游隙辅助组适用于要求较高的旋转精度、需严格控制外壳孔的轴向位移，以及需减少振动和噪声的场合。
各类轴承的径向游隙见国家标准的规定。
1. 公差等级选择
轴承的公等级，主要是根据轴对支承的旋转精度要求来确定的。一般情况下，例如具有大啮合公差的正齿轮减速器，可用PO级轴承，但某些对旋转精度有严格要求或转速很高的轴，如高精度、小跳动的机床主轴则选用高于PO级的轴承。
采用公差等级高的轴承时，其轴的外壳的制造公差应与轴承公差等级相适应，并应具有足够的结构刚度。表1�3列出轴承公差等级选用实例，供参考。
2. 寿命和可靠性的计算
要求的使用寿命L是按照期望设备能工作的总累计时间来确定的，常用单位是工作小时数，寿命的计算也可用轴承总的转数表示，在计算使用寿命过程中，各种工作状态都必须考虑。设备工作是八小时一班制或工作日制？它是否整天连续使用？它是否频繁启停或一旦启动就长期工作？表1�4给出了各种动力传输应用场合的一般使用寿命值。
维修费用、概率寿命及报废也必须加以考虑，是设备长期使用后更换还是定期修理（包括更换轴承）费用上更节省？
当然，在决定所要求的寿命L时，轴承的可靠性是一个主要考虑因素，在轴承工业中标准的可靠性水平通常规定为90%，那就是说，以大量在相同应用场合下工作的轴承中，有90%的轴承在达到所选定的轴承工作寿命（L 寿命）时仍保持完好，如果要求失效率低，则要求的寿命L需加修正。
提高轴承可靠性，使其比90%的可靠性更高，可用降低10%失效率标准轴承的使用寿命来解决。换言之，如果想获得更高的可靠性，标准轴承的寿命必须降低。例如：对一个可靠性为96%的轴承，必须定义轴承寿命为L ，而不是L 。在不增大轴承尺寸的情况下，你必须把原L 轴承寿命降低。
在后面我们将给出给定轴承的设计动态承载能力，它是速度、轴承实际载荷及设计寿命的函数。在给定的应用场合下，速度和实际载荷是给定的，因此动态了载能力是设计寿命的函数。为了把可靠性提高到96%，你可加大轴承的外形尺寸，从而达到工作可靠性为90%时的同样水平，也就是说你可以提高其动态承载能力，使它高于90%的可靠性所需要的值，这就需选择一个更大的轴承。
表1�5给出了寿命修正的百分比。这里L 是标准10%失效的轴承寿命，在左边一栏里，是要求的可靠性失效率，横向以相应读出修正百分比，这是标准L 寿命的百分比，它在要求提高轴承可靠性时十分有用。
例如，如果你要求轴承的居载能力失效率为4%，工作寿命超过1000小时，为实现这些要求，表上给出的寿命修正百分比为正常L 轴承寿命的53%。
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企业管理的10大趋势
如今，企业管理正在经历着一场持久而深刻的变革。这场变革的发展趋势主要有
1.无形资产经营所创造的利润将超过有形资产一些企业便将自己的核心业务逐渐转向研究与开发、品牌经营、资产重组、产权经营等价值增值高、利润高的业务领域，而将那些需要大量有形资产投资和重复性劳动的物质产品生产、物流配送业务外包或委托出去，交给那些专业化公司来完成。这些专业化公司不断提高其作业的智能化水平，提高其产品的知名度和客户信赖度，增加其产品或服务的知识含量和价值含量，进而不断提高企业无形资产的价值及其在创造利润中的重要性。
2.知识所有者和资本所有者将共同治理企业制约企业发展的主要因素已经不是资金和生产能力，而是企业的技术创新能力和管理能力，是企业技术知识或管理知识对企业的贡献大校因此，让知识所有者拥有企业部份股权，参与企业治理，以调动他们的积极性也顺理成章。许多企业的所有者将企业所有权的一部分，以技术入股、职工持股等方式让渡给企业的知识所有者，以留住他们，让他们作为股东参与企业治理。
3.创新将是企业取得竞争优势的根本途径技术创新是企业在生产上、市场上占据竞争优势的根本途径。没有技术创新的企业，不但得不到新的市场，还会失去原有的市常市场和技术的发展变化还需要企业不断进行管理创新（包括制度创新）。
4.经营战略将围绕发挥和塑造企业的核心竞争能力来制定进入90年代之后，全球范围内的工农业产品价格下跌和市场竞争格局的重新调整，迫使企业将自己的主要精力集中到附加价值高、自己拥有垄断优势核心业务领域，而将不创造价值或创造价值较少、其他企业能够比自己干得更好的业务外包或剥离转移出去。
5.市场营销活动将以赢得客户信赖为目标随着工业化和信息化的发展，围绕满足顾客需要这个核心，逐渐形成了4C’S整合营销（指消费者、成本、方便、沟通的有效整合）、概念营销、网络营销、客户关系管理等营销新概念、新方法，这些新的营销活动将以赢得客户信赖为核心。
5.市场营销活动将以赢得客户信赖为目标随着工业化和信息化的发展，围绕满足顾客需要这个核心，逐渐形成了4C’S整合营销（指消费者、成本、方便、沟通的有效整合）、概念营销、网络营销、客户关系管理等营销新概念、新方法，这些新的营销活动将以赢得客户信赖为核心。
6.企业生产将向个性化、柔性化、分散化方向发展企业通过生产管理技术多方面的创新，已经形成了比较先进和稳定的计算机应用系统，生产管理技术和软件的发展和完善，使企业生产的个性化、柔性化水平大大提高。
7.生产配送体系以快速满足客户需求为核心互联网的发展使单个企业变成了整个满足顾客需要的产供销链条上的一个环节。顾客可以在进入这个链条的所有企业里寻找自己满意的产品或服务，并直接和他们签订合同。在这种物流和资金流有可靠保证的情况下，企业之间的竞争，实际上就是满足顾客需求的能力和速度方面的竞争。
8.财务管理将向战略型、集成化方向发展随着经济全球化、网络化、知识化的进程，企业的财务管理主要发生了以下变化：财务管理从静态的事后核算向动态的、参与经营过程的财务管理方向发展；财务管理从战术性、事务性的管理向战略性、全局性的经营理财方向发展；财务管理从内部的、独立的职能管理向开放的、三流（物流、信息流、资金流）合一的集成管理方向发展，等等。总之，这些变化和发展，使企业的财务管理向战略、集成化方向发展。
9.信息资源管理将向知识资源管理转变 自计算机技术应用以来，企业的信息管理经历了围绕产品设计、财务管理、库存管理、职工档案等的单机信息处理阶段，人、财、物、产、供、销等多环节信息综合起来的企业管理信息系统阶段，以及基于内部网络的数据库管理阶段，目前正向知识资源管理方向发展。
10.人力资源管理将以发挥员工的潜能为目标企业人事管理的目的是使企业工作成为员工的一种享受，而不是刻板的义务；使企业成为员工学习知识、发展自我.
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如今，企业管理正在经历着一场持久而深刻的变革。这场变革的发展趋势主要有
1.无形资产经营所创造的利润将超过有形资产一些企业便将自己的核心业务逐渐转向研究与开发、品牌经营、资产重组、产权经营等价值增值高、利润高的业务领域，而将那些需要大量有形资产投资和重复性劳动的物质产品生产、物流配送业务外包或委托出去，交给那些专业化公司来完成。这些专业化公司不断提高其作业的智能化水平，提高其产品的知名度和客户信赖度，增加其产品或服务的知识含量和价值含量，进而不断提高企业无形资产的价值及其在创造利润中的重要性。
2.知识所有者和资本所有者将共同治理企业制约企业发展的主要因素已经不是资金和生产能力，而是企业的技术创新能力和管理能力，是企业技术知识或管理知识对企业的贡献大校因此，让知识所有者拥有企业部份股权，参与企业治理，以调动他们的积极性也顺理成章。许多企业的所有者将企业所有权的一部分，以技术入股、职工持股等方式让渡给企业的知识所有者，以留住他们，让他们作为股东参与企业治理。
3.创新将是企业取得竞争优势的根本途径技术创新是企业在生产上、市场上占据竞争优势的根本途径。没有技术创新的企业，不但得不到新的市场，还会失去原有的市常市场和技术的发展变化还需要企业不断进行管理创新（包括制度创新）。
4.经营战略将围绕发挥和塑造企业的核心竞争能力来制定进入90年代之后，全球范围内的工农业产品价格下跌和市场竞争格局的重新调整，迫使企业将自己的主要精力集中到附加价值高、自己拥有垄断优势核心业务领域，而将不创造价值或创造价值较少、其他企业能够比自己干得更好的业务外包或剥离转移出去。
5.市场营销活动将以赢得客户信赖为目标随着工业化和信息化的发展，围绕满足顾客需要这个核心，逐渐形成了4C’S整合营销（指消费者、成本、方便、沟通的有效整合）、概念营销、网络营销、客户关系管理等营销新概念、新方法，这些新的营销活动将以赢得客户信赖为核心。
5.市场营销活动将以赢得客户信赖为目标随着工业化和信息化的发展，围绕满足顾客需要这个核心，逐渐形成了4C’S整合营销（指消费者、成本、方便、沟通的有效整合）、概念营销、网络营销、客户关系管理等营销新概念、新方法，这些新的营销活动将以赢得客户信赖为核心。
6.企业生产将向个性化、柔性化、分散化方向发展企业通过生产管理技术多方面的创新，已经形成了比较先进和稳定的计算机应用系统，生产管理技术和软件的发展和完善，使企业生产的个性化、柔性化水平大大提高。
7.生产配送体系以快速满足客户需求为核心互联网的发展使单个企业变成了整个满足顾客需要的产供销链条上的一个环节。顾客可以在进入这个链条的所有企业里寻找自己满意的产品或服务，并直接和他们签订合同。在这种物流和资金流有可靠保证的情况下，企业之间的竞争，实际上就是满足顾客需求的能力和速度方面的竞争。
8.财务管理将向战略型、集成化方向发展随着经济全球化、网络化、知识化的进程，企业的财务管理主要发生了以下变化：财务管理从静态的事后核算向动态的、参与经营过程的财务管理方向发展；财务管理从战术性、事务性的管理向战略性、全局性的经营理财方向发展；财务管理从内部的、独立的职能管理向开放的、三流（物流、信息流、资金流）合一的集成管理方向发展，等等。总之，这些变化和发展，使企业的财务管理向战略、集成化方向发展。
9.信息资源管理将向知识资源管理转变 自计算机技术应用以来，企业的信息管理经历了围绕产品设计、财务管理、库存管理、职工档案等的单机信息处理阶段，人、财、物、产、供、销等多环节信息综合起来的企业管理信息系统阶段，以及基于内部网络的数据库管理阶段，目前正向知识资源管理方向发展。
10.人力资源管理将以发挥员工的潜能为目标企业人事管理的目的是使企业工作成为员工的一种享受，而不是刻板的义务；使企业成为员工学习知识、发展自我.
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套圈夹紧时的工件变形模拟www.tool-tool.com
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作者：刘家文 译 王柏寿 校
1 序 言
夹具在机床与工件之间的切削部位构成机床—刀具—工件总系统的一个重要组成部分，按照切削过程设计，在可达到的形状精度方面占有重要位置。Mette认为，在高速车削加工（HSC）中，夹紧力对工件圆度没有影响。Bahr求证了使用柔性夹爪并在普通切削速度下进行切削的环形工件的径向振摆。情况表明，测量的圆度随内、外径之间比例的增加，即壁厚的减小而显著增大。
以下介绍工件夹紧对变形影响的数学分析研究的结果。Brinksmeier等人研究了GKZ退火的100Cr6钢锻造套圈内、外车削加工形状精度与切削速度Vc、切削深度ap及进刀量f的关系。这项工作是在特殊研究领域SFB570研究加工变形控制的“变形工程”范围内进行的。
在切削前利用一适当夹紧系统固定工件。在加工中所出现的动态作用夹紧力Fsp由静态夹紧力Fspo和夹爪离心力Fc按式（1）求得：
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静态夹紧力Fspo由夹盘的结构设计和夹具内的摩擦状态决定。对夹爪夹紧力起决定作用的，例如对于用楔形驱动装置操作的夹紧系统来说，是滑动摩擦副的摩擦值μ。除摩擦学状态外，滑动面的污染状态对夹盘的作用效率也有明显影响。在很不利条件下，例如切削铸铁时，浇铸灰尘对夹盘的作用系数可降低80％以上。离心力系数K则给出可导致降低/提高夹紧力Fsp的夹爪离心力部分。
夹爪离心力由夹爪径向位置、夹爪质量的乘积以及夹爪角速度的二次幂算出。作用于总夹紧力的夹爪离心力部分Fc受到夹爪和工件系统刚度的影响。由 Wagner得出的薄壁工件的夹紧曲线图（图1）
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示出了夹爪离心力作用于总夹紧力Fsp的关系。其中由夹盘／夹爪与工件所构成的系统应视为强性刚度的串接。
CF由夹盘和夹爪的径向刚度和颠覆刚度组成。CW则为工件刚度。对楔形夹盘来说，离心力系数K可按式（2）近似算出：
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最大总夹紧力，在机床方面受到夹具和液压传动装置的限制，并且受到工件容许弹性变形的限制。以下所述研究的目的是求出弹性变形与所用夹紧系统的关系，并与切削套圈测量的工件径向振摆进行对比。基于式（1）和式（2）有关动态夹紧力的许多影响因素，测量了作用的夹紧力。对套圈内表面加工（外部夹紧）来说，检验的夹紧系统是摆动爪系统，而对外表面加工（内部夹紧）来说，则是弓形爪系统（图2上部）
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2 所用夹紧系统模型化
图2下部示出切削试验中使用的夹紧系统的模型。在外部夹紧套圈时（图2a），总夹紧力分布在6个摆动爪上。内部夹紧（图2b）时通过夹在套圈内径上的弓形爪可使夹紧力几乎作用于套圈的整个内表面上。要加工的套圈内径为 di＝130㎜，外径为 da＝150mm。由于套圈内、外径比例较大，因此刚度较小，在建模时以理想刚度的夹爪及弓形爪为前提。此外，两种夹紧条件下120°旋转对称性使建模大大简化。
单位面积载荷分两步确定：首先实验确定三爪卡盘的夹紧力。然后根据工件与夹持系统之间的几何关系求出作用于工件上的单位面积载荷。在外部夹紧时，用 SMW Auto－blok公司生产的DGM270型夹紧力测量仪测量夹紧力。其中机床可调整的夹紧压力Psp和主轴转速n可以变化。用夹紧压力20bar进行切削研究，在静态情况下（n＝0r／min）产生的夹紧力 Fsp约为20 kN。
为了确定摆动爪与套圈之间接触面上外部夹紧的作用力，采用了图3所示的模型。通过使用三爪卡盘，总夹紧力Fsp划分为三个相同的分力Fsp/3。基于摆动爪的几何尺寸，夹紧力划分为切向分力Ft和径向分力Fr，如图3右图所示。
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一个夹爪与工件表面之间的接触面用一个压印（在静态情况下）求出。图3左图示出一个摆动爪的压印。一个摆动爪的实际面积级为823 mm2，即每个夹爪所导人的力分布在总夹爪面积的大约23％的面上。与每个摆动爪的夹紧力Ft和Fr一起，得到相应的单位面积载荷作为模拟的输入参数。当用弓形爪内部夹紧时，在建模时，从弓形爪与套圈内表面之间的理想面接触出发。在考虑到各弓形夹爪之间的距离条件下，可由此求出单位面积载荷。
3 结 果
3.1 卡紧时夹紧力对径向振摆的影响
图 4示出当恒定夹紧力 Fsp=20kN时在应用检验的夹紧系统条件下套圈的径向振摆。用摆动爪系统或弓形爪系统夹紧时，可导致 120°的旋转对称性，所以，只需考察套圈 120°截段就够了。在图4中，摆动爪定位在60°和120°位置，弓形爪中部定位在90°位置。用弓形爪内部夹紧时比用摆动爪外部夹紧时产生大约2．5 倍的圆度。这可归因于作用力的类型：用弓形爪内部夹紧时，力与弓形爪中部平行沿径向方向导入。在外部夹紧时，总夹紧力的可对比分力则通过两边摆动爪导入，所以可达到更均匀的夹紧力分布。
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就模拟的套圈内表面及外表面的圆度来说，夹紧力的变化得出图5所示的关系。变形的方式不随夹紧力的变化而变化（图4）。
图5中不同夹紧力时的圆度由径向振摆最大值与最小值的差值算出。圆度与夹紧力的线性关系是套圈纯弹性变形的结果。von Mises对比应力分析表明，通过夹紧带来的载荷压力不超过屈服极限420.8MPa，就是说，如在SFB570中加工的环形工件，通过夹紧不会产生塑性变形。在实验中只有经过附加切削加工的套圈才会产生永久性变形。
3.2 模拟的与测量的径向振摆对比
图6示出套圈内表面测量的和模拟的径向振摆。此外还给出了各摆动爪的角度位置。对套圈夹紧状态求出了模拟值。其中对切削过程的影响则不予考虑。特别是由夹紧工件弹性变形所引起的局部切削深度的变化同样也没有纳入模拟计算中。
在不同卡爪副的两个摆动爪之间（例如在爪3b和la之间）所出现的计算最大值与测量最小值的相关性非常明显。测量与模拟变形的相逆变化可作如下解释：工件经过内部夹紧发生了如图4中径向振摆模拟值所示的弹性变形。在随后的切削加工中出现切削深度的不均匀性。由此所产生的圆度与径向弹性变形的幅值相当，但测量的圆度较大。假定不同的切削深度导致工件表面转动惯量不均匀。若工件的夹紧松开，则转矩回复，留下的是与夹紧导致弯曲相逆的增大的弯曲。
一副摆动爪之间（例如 la和 1b）测量的套圈变形的变化由模拟值可作出定性说明。但测量值和模拟值的最大值及最小值的位置在此范围内略微有一些相移（△ф）。这可用实际情况下非理想夹紧条件作出解释。此外，在模拟中是从理想圆的套圈来考虑的。这种假设在实际情况下同样也不是不受限制地适用的，因为套圈锻造会导致偏离理想形状。
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图7示出切削套圈外表面测量的径向振摆以及内部夹紧弹性模拟的模拟径向振摆。可明显看出测量径向振摆的3个周期性。这是由如模拟结果所显示的内表面用弓形爪夹紧所产生的。显然，在外表面上测量的套圈变形的绝对值要比模拟值高出许多（注意图6和图7标度的不同）。在模拟计算中末考虑切削过程及作用的切削力。在所进行的模拟中同样忽略了按式（1）因夹爪离心力作用所引起的夹紧力的增大以及由此增大的工件弹性变形。显然，测量的外径径向振摆的局部最大值与模拟的弹性变形最小值具有相关性。它们相互间具有大约10°的相移。测量的与模拟的径向振摆之间的相移△ф是由摆动爪夹紧与弓形爪夹紧的相移叠加所产生的。在切削试验中首先加工内表面（用摆动爪作外部夹紧），然后加工外表面。这时弓形爪中间向摆动爪副中间偏移30°。通过内、外夹紧时弹性变形的不同的绝对值从而得到外表面模拟径向振摆相对测量径向振摆较小的偏移。
4 总结与展望
利用夹紧变形的纯弹性FE模拟可定性说明切削套圈在松驰状态下测量的径向振摆。夹紧促使工件发生弹性变形并导致加工时局部不同的切削深度。与通过夹紧所产生的弹性变形相比，这可导致加工后套圈可逆的弯曲。财汐，由于局部不同的切削裸度，还会在套圈圆周上产生不同的面转动惯量，这样又加重了车削套圈的弯曲。内、外表面不同的径向振摆是在外、内加工中所采用的不同的夹紧系统所导致的结果。模拟结果表明，外表面径向振摆局部最小值与最大值的位置受到外部夹紧与内部夹紧相对定位的影响。
为了能够定量预测切削后尺寸和形状偏差的变化，除因夹紧所产生的弹性变形外，还需要模拟由切削所产生的材料去除量。尤其需要考虑由于套圈弹性变形所产生的切削深度的不均匀性。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
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作者：刘家文 译 王柏寿 校
1 序 言
夹具在机床与工件之间的切削部位构成机床—刀具—工件总系统的一个重要组成部分，按照切削过程设计，在可达到的形状精度方面占有重要位置。Mette认为，在高速车削加工（HSC）中，夹紧力对工件圆度没有影响。Bahr求证了使用柔性夹爪并在普通切削速度下进行切削的环形工件的径向振摆。情况表明，测量的圆度随内、外径之间比例的增加，即壁厚的减小而显著增大。
以下介绍工件夹紧对变形影响的数学分析研究的结果。Brinksmeier等人研究了GKZ退火的100Cr6钢锻造套圈内、外车削加工形状精度与切削速度Vc、切削深度ap及进刀量f的关系。这项工作是在特殊研究领域SFB570研究加工变形控制的“变形工程”范围内进行的。
在切削前利用一适当夹紧系统固定工件。在加工中所出现的动态作用夹紧力Fsp由静态夹紧力Fspo和夹爪离心力Fc按式（1）求得：
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静态夹紧力Fspo由夹盘的结构设计和夹具内的摩擦状态决定。对夹爪夹紧力起决定作用的，例如对于用楔形驱动装置操作的夹紧系统来说，是滑动摩擦副的摩擦值μ。除摩擦学状态外，滑动面的污染状态对夹盘的作用效率也有明显影响。在很不利条件下，例如切削铸铁时，浇铸灰尘对夹盘的作用系数可降低80％以上。离心力系数K则给出可导致降低/提高夹紧力Fsp的夹爪离心力部分。
夹爪离心力由夹爪径向位置、夹爪质量的乘积以及夹爪角速度的二次幂算出。作用于总夹紧力的夹爪离心力部分Fc受到夹爪和工件系统刚度的影响。由 Wagner得出的薄壁工件的夹紧曲线图（图1）
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示出了夹爪离心力作用于总夹紧力Fsp的关系。其中由夹盘／夹爪与工件所构成的系统应视为强性刚度的串接。
CF由夹盘和夹爪的径向刚度和颠覆刚度组成。CW则为工件刚度。对楔形夹盘来说，离心力系数K可按式（2）近似算出：
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最大总夹紧力，在机床方面受到夹具和液压传动装置的限制，并且受到工件容许弹性变形的限制。以下所述研究的目的是求出弹性变形与所用夹紧系统的关系，并与切削套圈测量的工件径向振摆进行对比。基于式（1）和式（2）有关动态夹紧力的许多影响因素，测量了作用的夹紧力。对套圈内表面加工（外部夹紧）来说，检验的夹紧系统是摆动爪系统，而对外表面加工（内部夹紧）来说，则是弓形爪系统（图2上部）
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2 所用夹紧系统模型化
图2下部示出切削试验中使用的夹紧系统的模型。在外部夹紧套圈时（图2a），总夹紧力分布在6个摆动爪上。内部夹紧（图2b）时通过夹在套圈内径上的弓形爪可使夹紧力几乎作用于套圈的整个内表面上。要加工的套圈内径为 di＝130㎜，外径为 da＝150mm。由于套圈内、外径比例较大，因此刚度较小，在建模时以理想刚度的夹爪及弓形爪为前提。此外，两种夹紧条件下120°旋转对称性使建模大大简化。
单位面积载荷分两步确定：首先实验确定三爪卡盘的夹紧力。然后根据工件与夹持系统之间的几何关系求出作用于工件上的单位面积载荷。在外部夹紧时，用 SMW Auto－blok公司生产的DGM270型夹紧力测量仪测量夹紧力。其中机床可调整的夹紧压力Psp和主轴转速n可以变化。用夹紧压力20bar进行切削研究，在静态情况下（n＝0r／min）产生的夹紧力 Fsp约为20 kN。
为了确定摆动爪与套圈之间接触面上外部夹紧的作用力，采用了图3所示的模型。通过使用三爪卡盘，总夹紧力Fsp划分为三个相同的分力Fsp/3。基于摆动爪的几何尺寸，夹紧力划分为切向分力Ft和径向分力Fr，如图3右图所示。
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一个夹爪与工件表面之间的接触面用一个压印（在静态情况下）求出。图3左图示出一个摆动爪的压印。一个摆动爪的实际面积级为823 mm2，即每个夹爪所导人的力分布在总夹爪面积的大约23％的面上。与每个摆动爪的夹紧力Ft和Fr一起，得到相应的单位面积载荷作为模拟的输入参数。当用弓形爪内部夹紧时，在建模时，从弓形爪与套圈内表面之间的理想面接触出发。在考虑到各弓形夹爪之间的距离条件下，可由此求出单位面积载荷。
3 结 果
3.1 卡紧时夹紧力对径向振摆的影响
图 4示出当恒定夹紧力 Fsp=20kN时在应用检验的夹紧系统条件下套圈的径向振摆。用摆动爪系统或弓形爪系统夹紧时，可导致 120°的旋转对称性，所以，只需考察套圈 120°截段就够了。在图4中，摆动爪定位在60°和120°位置，弓形爪中部定位在90°位置。用弓形爪内部夹紧时比用摆动爪外部夹紧时产生大约2．5 倍的圆度。这可归因于作用力的类型：用弓形爪内部夹紧时，力与弓形爪中部平行沿径向方向导入。在外部夹紧时，总夹紧力的可对比分力则通过两边摆动爪导入，所以可达到更均匀的夹紧力分布。
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就模拟的套圈内表面及外表面的圆度来说，夹紧力的变化得出图5所示的关系。变形的方式不随夹紧力的变化而变化（图4）。
图5中不同夹紧力时的圆度由径向振摆最大值与最小值的差值算出。圆度与夹紧力的线性关系是套圈纯弹性变形的结果。von Mises对比应力分析表明，通过夹紧带来的载荷压力不超过屈服极限420.8MPa，就是说，如在SFB570中加工的环形工件，通过夹紧不会产生塑性变形。在实验中只有经过附加切削加工的套圈才会产生永久性变形。
3.2 模拟的与测量的径向振摆对比
图6示出套圈内表面测量的和模拟的径向振摆。此外还给出了各摆动爪的角度位置。对套圈夹紧状态求出了模拟值。其中对切削过程的影响则不予考虑。特别是由夹紧工件弹性变形所引起的局部切削深度的变化同样也没有纳入模拟计算中。
在不同卡爪副的两个摆动爪之间（例如在爪3b和la之间）所出现的计算最大值与测量最小值的相关性非常明显。测量与模拟变形的相逆变化可作如下解释：工件经过内部夹紧发生了如图4中径向振摆模拟值所示的弹性变形。在随后的切削加工中出现切削深度的不均匀性。由此所产生的圆度与径向弹性变形的幅值相当，但测量的圆度较大。假定不同的切削深度导致工件表面转动惯量不均匀。若工件的夹紧松开，则转矩回复，留下的是与夹紧导致弯曲相逆的增大的弯曲。
一副摆动爪之间（例如 la和 1b）测量的套圈变形的变化由模拟值可作出定性说明。但测量值和模拟值的最大值及最小值的位置在此范围内略微有一些相移（△ф）。这可用实际情况下非理想夹紧条件作出解释。此外，在模拟中是从理想圆的套圈来考虑的。这种假设在实际情况下同样也不是不受限制地适用的，因为套圈锻造会导致偏离理想形状。
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图7示出切削套圈外表面测量的径向振摆以及内部夹紧弹性模拟的模拟径向振摆。可明显看出测量径向振摆的3个周期性。这是由如模拟结果所显示的内表面用弓形爪夹紧所产生的。显然，在外表面上测量的套圈变形的绝对值要比模拟值高出许多（注意图6和图7标度的不同）。在模拟计算中末考虑切削过程及作用的切削力。在所进行的模拟中同样忽略了按式（1）因夹爪离心力作用所引起的夹紧力的增大以及由此增大的工件弹性变形。显然，测量的外径径向振摆的局部最大值与模拟的弹性变形最小值具有相关性。它们相互间具有大约10°的相移。测量的与模拟的径向振摆之间的相移△ф是由摆动爪夹紧与弓形爪夹紧的相移叠加所产生的。在切削试验中首先加工内表面（用摆动爪作外部夹紧），然后加工外表面。这时弓形爪中间向摆动爪副中间偏移30°。通过内、外夹紧时弹性变形的不同的绝对值从而得到外表面模拟径向振摆相对测量径向振摆较小的偏移。
4 总结与展望
利用夹紧变形的纯弹性FE模拟可定性说明切削套圈在松驰状态下测量的径向振摆。夹紧促使工件发生弹性变形并导致加工时局部不同的切削深度。与通过夹紧所产生的弹性变形相比，这可导致加工后套圈可逆的弯曲。财汐，由于局部不同的切削裸度，还会在套圈圆周上产生不同的面转动惯量，这样又加重了车削套圈的弯曲。内、外表面不同的径向振摆是在外、内加工中所采用的不同的夹紧系统所导致的结果。模拟结果表明，外表面径向振摆局部最小值与最大值的位置受到外部夹紧与内部夹紧相对定位的影响。
为了能够定量预测切削后尺寸和形状偏差的变化，除因夹紧所产生的弹性变形外，还需要模拟由切削所产生的材料去除量。尤其需要考虑由于套圈弹性变形所产生的切削深度的不均匀性。
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砂轮振动的分析和防治www.tool-tool.com
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作者：盐城工学院机械工程系 祝小军
用砂轮进行磨削加工是制造机械零件的常用方法，也是比较复杂的受力过程和振动过程。振动是磨削加工过程中不可避免和十分有害的现象，它能够降低工件的精度和表面质量，严重情况下可导致砂轮的破裂和加工系统的破坏，所以减轻和防止振动是提高磨削质量的重要措施，振动产生的主要原因是：
1）磨削加工零件时，砂轮工作表面上的每颗磨粒相当一把具有负前角的微型刀刃，但由于每颗磨粒的形状不规则，导致磨削力的变化；
2）砂轮的偏心、不平衡、高速旋转和系统的弹性变形引起砂轮和加工系统的振动；
3）磨削加工系统内部振动(如动力部分的振动、传动部分的振动、支承部分的振动)和外部振动(外部振动源传给磨削加工系统引起的振动)；
4）被磨削件的振动。
1 振动分析
砂轮的不平衡是引起强迫振动的主要原因，也是比较容易检测的，故下面主要分析砂轮的不平衡引起强迫振动。如图1，设被加工件(零件)刚度非常大，显然砂轮在被磨削表面法向(x轴向)上的振动对工件的精度和表面质量影响最大，故主要研究x轴向的振动。
图1 磨削振动模型
图2 砂轮的不平衡
如图2，砂轮由于不对称而产生不平衡，设不平衡部分集中于一点，其质量为m, m的旋转半径为r，则产生离心力为
F0=mrω2=mr(2πn/60)2 (1)
式中：ω为砂轮的角速度(rad/s) ; n为砂轮的转速(r/min)。
心力F在x轴上的投影为Fx=sin(ωt+β)，β为初相位角。设系统静刚度为K，振动系统的运动方程为
(2)
方程解得
式中：wn为系统固有频率，wn=(K/m)½，a=C/(2m)，C为阻尼系数；wd=(w2-a2)½；阻尼比z=a/wn；频率比l=w/wn；q=arctan 2xl/(1-l2) ；v0为质点m初速度；x0为质点m初始位置在X轴上的投影。
静变形d= F0 = F0
k mw2
(4)
稳态振动响应H= d
[(1-l2)2+(2xl)2]½
(5)
稳态振动响应H表明了磨削系统固有的振动特性，降低稳态振动响应，是减轻振动的十分有效措施。
2 振动的防治措施
1）提高磨削系统的动态特性
a. 提高磨削系统的刚度
由式(4)、式(5)可知，提高磨削系统的刚度K , 可显著降低稳态振动响应H。由于受空间位置和几何尺寸的限制，内圆磨床接杆一般是细而长(如图3) ，降低了接杆的刚度，是引起振动的主要原因。在M2110A 内圆磨床上磨削一零件内孔，零件是淬火钢，孔径是50.4Omm ，选用内外径分别是6mm 、30mm陶瓷结合剂平行砂轮，砂轮转速14,400r/min , 工件转速20Or/min ，图4表明了内圆磨床接杆悬伸长度L与砂轮稳态振动响应H之间的关系，显然，L愈大，磨削系统的刚度K愈小，砂轮稳态振动响应H愈大。
图3 内圆磨削接杆图
图4 接杆悬伸长度L与砂轮稳态振动响应H之间的关系
b. 增加磨削系统的阻尼和避开共振区
由式(5)可知，提高磨削系统的阻尼，可显著降低稳态振动响应H 。磨床上大部分阻尼产生于导轨面和连接面，在其导轨面上建立油膜，主轴采用滑动轴承支承，可显著提高磨削系统的阻尼。
当振动频率ω接近系统固有频率ω0时，λ≈1 , 系统发生共振，砂轮振幅剧增，应尽量避免。
2) 采用减振装置
在M1040无心磨床上磨削直径为20mm 圆柱滚子零件时，其表面产生棱形波纹，经测试发现当振动频率为160～18OHz 时，磨头振幅最大，发生共振现象。对磨头进行激振试验时发现，系统固有频率为17lHz ，为降低系统固有频率，在无心磨床砂轮主轴外端安装阻尼减振器(如图5) ，减振器的外壳与砂轮主轴刚性连接，附加质量滑套在减振器的轴上，外壳与附加质量之间充满具有一定阻尼的液压油。装上减振器后，经测试，发现系统固有频率降为105Hz ，系统稳定性显著改善，零件质量也大为改善(如图6)。
图5 砂轮上装减振器
图6 装减振器前后的幅频特性曲线
3) 及时清理砂轮磨削表面
某厂在磨削一台阶长轴时，开始时磨削效果较好，一段时间后产生较强振动现象，经仔细检查，发现砂轮表面阻塞，用金刚笔修整后，振动明显减轻(如图7)。
图7 对砂轮进行修整前后的振幅
总之，振动是磨削加工中常见现象，也是一个复杂的物理过程，它严重影响了零件质量。特别是随着技术的发展，磨削加工朝高速高质量方向发展，磨削加工中防振更显重要。
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1）磨削加工零件时，砂轮工作表面上的每颗磨粒相当一把具有负前角的微型刀刃，但由于每颗磨粒的形状不规则，导致磨削力的变化；
2）砂轮的偏心、不平衡、高速旋转和系统的弹性变形引起砂轮和加工系统的振动；
3）磨削加工系统内部振动(如动力部分的振动、传动部分的振动、支承部分的振动)和外部振动(外部振动源传给磨削加工系统引起的振动)；
4）被磨削件的振动。
1 振动分析
砂轮的不平衡是引起强迫振动的主要原因，也是比较容易检测的，故下面主要分析砂轮的不平衡引起强迫振动。如图1，设被加工件(零件)刚度非常大，显然砂轮在被磨削表面法向(x轴向)上的振动对工件的精度和表面质量影响最大，故主要研究x轴向的振动。
图1 磨削振动模型
图2 砂轮的不平衡
如图2，砂轮由于不对称而产生不平衡，设不平衡部分集中于一点，其质量为m, m的旋转半径为r，则产生离心力为
F0=mrω2=mr(2πn/60)2 (1)
式中：ω为砂轮的角速度(rad/s) ; n为砂轮的转速(r/min)。
心力F在x轴上的投影为Fx=sin(ωt+β)，β为初相位角。设系统静刚度为K，振动系统的运动方程为
(2)
方程解得
式中：wn为系统固有频率，wn=(K/m)½，a=C/(2m)，C为阻尼系数；wd=(w2-a2)½；阻尼比z=a/wn；频率比l=w/wn；q=arctan 2xl/(1-l2) ；v0为质点m初速度；x0为质点m初始位置在X轴上的投影。
静变形d= F0 = F0
k mw2
(4)
稳态振动响应H= d
[(1-l2)2+(2xl)2]½
(5)
稳态振动响应H表明了磨削系统固有的振动特性，降低稳态振动响应，是减轻振动的十分有效措施。
2 振动的防治措施
1）提高磨削系统的动态特性
a. 提高磨削系统的刚度
由式(4)、式(5)可知，提高磨削系统的刚度K , 可显著降低稳态振动响应H。由于受空间位置和几何尺寸的限制，内圆磨床接杆一般是细而长(如图3) ，降低了接杆的刚度，是引起振动的主要原因。在M2110A 内圆磨床上磨削一零件内孔，零件是淬火钢，孔径是50.4Omm ，选用内外径分别是6mm 、30mm陶瓷结合剂平行砂轮，砂轮转速14,400r/min , 工件转速20Or/min ，图4表明了内圆磨床接杆悬伸长度L与砂轮稳态振动响应H之间的关系，显然，L愈大，磨削系统的刚度K愈小，砂轮稳态振动响应H愈大。
图3 内圆磨削接杆图
图4 接杆悬伸长度L与砂轮稳态振动响应H之间的关系
b. 增加磨削系统的阻尼和避开共振区
由式(5)可知，提高磨削系统的阻尼，可显著降低稳态振动响应H 。磨床上大部分阻尼产生于导轨面和连接面，在其导轨面上建立油膜，主轴采用滑动轴承支承，可显著提高磨削系统的阻尼。
当振动频率ω接近系统固有频率ω0时，λ≈1 , 系统发生共振，砂轮振幅剧增，应尽量避免。
2) 采用减振装置
在M1040无心磨床上磨削直径为20mm 圆柱滚子零件时，其表面产生棱形波纹，经测试发现当振动频率为160～18OHz 时，磨头振幅最大，发生共振现象。对磨头进行激振试验时发现，系统固有频率为17lHz ，为降低系统固有频率，在无心磨床砂轮主轴外端安装阻尼减振器(如图5) ，减振器的外壳与砂轮主轴刚性连接，附加质量滑套在减振器的轴上，外壳与附加质量之间充满具有一定阻尼的液压油。装上减振器后，经测试，发现系统固有频率降为105Hz ，系统稳定性显著改善，零件质量也大为改善(如图6)。
图5 砂轮上装减振器
图6 装减振器前后的幅频特性曲线
3) 及时清理砂轮磨削表面
某厂在磨削一台阶长轴时，开始时磨削效果较好，一段时间后产生较强振动现象，经仔细检查，发现砂轮表面阻塞，用金刚笔修整后，振动明显减轻(如图7)。
图7 对砂轮进行修整前后的振幅
总之，振动是磨削加工中常见现象，也是一个复杂的物理过程，它严重影响了零件质量。特别是随着技术的发展，磨削加工朝高速高质量方向发展，磨削加工中防振更显重要。
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成功磨削取决于砂轮修整www.tool-tool.com
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作者：上海海运学院 杨勇生 王珉
砂轮的磨削性能不仅取决于砂轮结构特性，如磨粒、粒度和硬度等，且更多的取决于砂轮表面的形貌特征。砂轮表面形貌特性是指砂轮表面上磨粒切刃的瞬时状态，又称瞬时特性，如磨粒切刃的分布、磨粒的磨耗、破碎和脱落以及容屑空间的堵塞等。瞬时特性在磨削过程中随着磨削时间的变化而变化，因此，必须对砂轮形貌特性进行合理的评定。要使砂轮获得良好的磨削性能，就必须根据具体的磨削条件，进行砂轮结构特性与形貌特性的合理匹配，使砂轮表面的磨削达到最佳状态。
1砂轮形貌特性的评定
1) 磨粒切刃的几何参数
砂轮表面有许多大小不一、随机分布的磨粒切刃，为了描述磨粒切刃的几何特性，可定义磨粒切刃的几何参数：磨刃的前角gg，后角ag及磨刃钝圆半径rb(如图1所示)，显然，磨粒的形状尺寸及其在砂轮表面上的方位决定了磨刃的几何参数，进而影响磨刃的切削性能。
图1 磨粒切刃的几何参数
磨粒切刃的形状极不规则，为了分析方便，可把磨粒形状理想化，简化的磨粒切刃分类如下：(1)圆锥或棱锥形；在进行粗修整或砂轮硬度较低时，易形成这种形状；(2)球形；圆角半径为10～20µm；(3)圆角尖端的圆锥形：磨粒划痕的结果，磨粒切深大时，其切削作用接近于圆锥形；切深小时，切削接近于球形；(4)平顶圆锥形：磨粒顶部被磨耗的形状，砂轮硬修整导程小时易形成这种形状。
从磨粒切刃的锋锐性考虑，圆锥或棱锥形(1)和圆角尖端的圆锥形(3)接近于实际磨粒的棒状，锋利性较好；球形(2)和区顶圆锥形(4)分别接近于实际磨粒的块状和磨耗棒状，锋锐性较差。磨粒尺寸愈小，磨粒切刃顶尖角eg愈小，则磨粒锋锐性愈好。磨粒在砂轮工作面上的方向和位置是随机分布的，从统计的观点来看，磨粒的方位对磨刃的前后角影响不大。磨刃的前角主要取决于其顶尖角eg，一般磨粒的顶尖角eg愈小，磨刃的前角gg愈大。
2) 磨粒切刃的分布
磨粒切刃分布的特征参数主要有：(1)磨粒间距Lg。指砂轮圆周上先后磨削工件同一点的相邻二切刃的弧线距离，表示磨粒切刃分布状态的基本参数；(2)磨粒磨耗平台宽度b。指垂直于切削方向的磨耗磨粒切刃小平台宽度，表示磨粒切刃工作状态的基本参数。
由上述特征参数可计算出砂轮工作面上单位面积的磨粒切刃数Mg(＝1/Lg2)，但磨粒切刃在砂轮工作面上的分布是不均匀的，而且高低参差不齐，因而有一个磨粒切刃的定义问题，如果峰谷高度差Dh极小，由于二凸峰间没有足够的容屑空间，实际上只能起一个切刃的作用，一般规定Dh≥5µm或Dh≥(fr/2)(fr——径向进给量)才能算为两个切刃。由于磨削过程中的运动关系。也使埋入一定深度的磨刃不会参加切削，因而实际参加切削的磨刃数(有效磨粒切刃数)大大少于砂轮表面的磨粒数。设磨粒间距为Lg，后磨粒切刃比前磨粒切刃在砂轮半径方向上低Dh，则有效磨粒切刃的条件为
(1)
由式(1)可知，当砂轮形貌特性不变时，随着工件速度Vw和切削深度ap的增大，砂轮速度Vs和砂轮半径ds减小，有效磨粒切刃数将增多。
另外，有效磨粒切刃数还与砂轮表面形貌状态有关，砂轮粒度号愈大，砂轮硬度愈高，修整时修整导程fd和修整深度ad愈小，有效磨粒切刃数也愈多。
3) 砂轮形貌特性的统计分析
用触针法测量砂轮表面形貌，获得砂轮圆周方向上砂轮表面的形貌图(如图2所示)。形貌图中包含有磨粒切刃及邻接的容屑槽，磨粒切刃和容屑槽在砂轮径向上的分布，可用任意给定的高度水平线以上的磨粒切刃和容屑槽的径向累积分布——径向概率分布来表示，该分布分别为形貌图中考虑的磨粒切刃和容屑槽总数的百分比。图3为磨粒切刃和容屑槽的径向概率分布曲线，在砂轮表面最外层(即最高水平线之上)，磨粒切刃的径向概率分布(百分比)为0，而容屑槽的径向概率分布为100%；在砂轮表面最内层(即最低水平线之下)，磨粒切刃及容屑槽的概率分布则刚好相反。
图2 砂轮表面的形貌图
图3 磨粒切刃和容屑槽的径向概率分布曲线
通过统计砂轮表面形貌的磨粒切刃及容屑槽的径向概率分布，可以分析磨粒切刃及容屑槽的分布特点，达到用概率分布表示砂轮形貌特性的目的(如图3所示)。对于新修整的锋利砂轮，砂轮表面形貌的磨粒切刃的径向概率分布曲线是多项式型，磨粒切刃的分布趋于集中于砂轮表层边缘处，也就是集中于砂轮工作区域，而容屑槽的径向概率分布曲线为高斯型，砂轮表面工作区域的容屑槽相应的少；对于磨钝严重的砂轮，情况则刚好相反。
2 砂轮形貌特性的合理匹配
要使砂轮表面获得良好的磨削性能，可由所要求的磨削输出参数来选择砂轮的结构特性，并合理修整砂轮，使砂轮表面形貌特性达到最佳化。下面就以精密磨削和钛合金的磨削为例，分析砂轮表面形貌的匹配问题。
1) 精密与镜面磨削
精密与镜面磨削是由砂轮磨粒上的微刃进行微量切削及摩擦抛光而完成的。磨削时要求砂轮表面上的微刃排列要整齐，破碎要均匀，单位面积微刃数要多，等高性要好。为此，必须选择合理的砂轮结构，并进行精细的砂轮修整。由于刚玉磨料的强度和韧性均较高，精细修整后易形成等高性好的微刃，因而精密与镜面磨削时，可选用刚玉磨料；对于粒度和结合剂，一般可选用粗粒度(46～80#)陶瓷结合剂砂轮或细粒度(240～260#)树脂结合剂砂轮。前者经过精细修整后形成的微刃以切削为主体，一般适用于精密磨削；后者因结合剂的弹性作用，可使微刃在工件表面上的摩擦抛光作用明显，一般适用于镜面磨削。为了防止在磨削过程中产生大块的磨粒脱落，应选用较硬的砂轮。为了在砂轮表面上获得良好的微刃，可选用尖端锋锐的单颗金刚玉修整器，用车削法进行精细修整。一般地，修整愈精细，砂轮表层上磨粒的微刃数愈多，且趋向集中于砂轮表层，等高性愈好，砂轮表面形貌特性愈好；当修整速度一定时，砂轮速度愈高，磨粒上的微刃愈密集，等高性也愈好，表面形貌特性愈好。
微刃切削时，刚开始微刃将精磨加工表面上残留的凸锋切掉，随着微刃钝化及堵塞，微刃的摩擦作用增加，微刃的切削与摩擦的共同作用完成工件表面的精密磨削。由于砂轮与工件间存在一定的磨削压力，已钝化的微刃对工件表面进行摩擦抛光，即磨粒将微观凸峰压缩填补于加工表面的凹谷之中，工件表面粗糙度进一步减少，镜面逐渐形成。由此可见，磨粒微刃与切削用量的合理匹配也是一个关键性问题，如磨削深度ap必须控制在微刃的尺寸范围内，才能发挥其效益。
2) 钛合金的磨削
磨削钛合金时砂轮表面粘附堵塞严重，使磨粒切刃的锋锐性下降，砂轮表面上的有效磨粒切刃数减少，磨削比下降。由于钛合金粘附堵塞的变形复杂，使磨削力及磨削温度较高，磨削烧伤是磨削钛合金时一种最严重的现象，因而在选择砂轮时，可选择性脆而锋利的绿碳化硅(TL)磨粒及铈碳化硅(TS)磨粒(后者的磨削效果优于前者)。另外，由于立方氮化硼(CBN)磨粒的热稳定性好，切削性能良好，故CBN磨粒是磨削钛合金的一种理想的磨粒。为了便于砂轮粘附堵塞的磨削，宜选用粒度大(46～80#)的软砂轮。若从砂轮组织结构来考虑，可选用大气孔或多气孔的疏松砂轮。
砂轮经过金刚石滚轮的连续修整后，砂轮表面形成锋利的磨粒切刃及较大的容屑空间。由于磨粒粒度大而且组织中存在气孔，从而减少了磨粒切刃密度，增加了容屑空间，改善了冷却散热条件。性脆磨粒的软砂轮，在磨削过程中也易产生磨粒的破碎与脱落，可保持磨粒的锋利性，并使砂轮的磨粒平均间距略有增大，有利于减少砂轮粘附堵塞量及磨削烧伤。为了避免磨削钛合金的磨削烧伤，一种行之有效的方法是采用螺旋槽砂轮。砂轮沟槽部分比重愈大，与工件相接触的工作部分比重愈小，砂轮有效磨粒切刃数减少，磨粒排列更趋于合理，从而有可能减少滑擦、耕犁所产生的摩擦力和无用功，使磨粒的切削能力处于最佳状态，防止磨削烧伤的发生。
3 结束语
由上述分析可知，砂轮形貌特性是磨削过程中重要的输入参数之一，对砂轮的磨削性能有决定性的影响，砂轮表面形貌特性的好坏，必须根据具体的磨削条件进行合理的评价，而要达到砂轮磨削的最佳状态，就必须进行砂轮结构特性与形貌特性的合理匹配。
若要完全搞清砂轮结构特性、修整条件与砂轮形貌特性的因果关系以及砂轮表面形貌特性与磨削输出参数的相互关系，还有许多工作要做，一旦这些工作完成，就可由砂轮形貌特性预测磨削结果并由要求的磨削结果设计磨削过程，从而大大增加磨削过程的预测性及自适应性。
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砂轮的磨削性能不仅取决于砂轮结构特性，如磨粒、粒度和硬度等，且更多的取决于砂轮表面的形貌特征。砂轮表面形貌特性是指砂轮表面上磨粒切刃的瞬时状态，又称瞬时特性，如磨粒切刃的分布、磨粒的磨耗、破碎和脱落以及容屑空间的堵塞等。瞬时特性在磨削过程中随着磨削时间的变化而变化，因此，必须对砂轮形貌特性进行合理的评定。要使砂轮获得良好的磨削性能，就必须根据具体的磨削条件，进行砂轮结构特性与形貌特性的合理匹配，使砂轮表面的磨削达到最佳状态。
1砂轮形貌特性的评定
1) 磨粒切刃的几何参数
砂轮表面有许多大小不一、随机分布的磨粒切刃，为了描述磨粒切刃的几何特性，可定义磨粒切刃的几何参数：磨刃的前角gg，后角ag及磨刃钝圆半径rb(如图1所示)，显然，磨粒的形状尺寸及其在砂轮表面上的方位决定了磨刃的几何参数，进而影响磨刃的切削性能。
图1 磨粒切刃的几何参数
磨粒切刃的形状极不规则，为了分析方便，可把磨粒形状理想化，简化的磨粒切刃分类如下：(1)圆锥或棱锥形；在进行粗修整或砂轮硬度较低时，易形成这种形状；(2)球形；圆角半径为10～20µm；(3)圆角尖端的圆锥形：磨粒划痕的结果，磨粒切深大时，其切削作用接近于圆锥形；切深小时，切削接近于球形；(4)平顶圆锥形：磨粒顶部被磨耗的形状，砂轮硬修整导程小时易形成这种形状。
从磨粒切刃的锋锐性考虑，圆锥或棱锥形(1)和圆角尖端的圆锥形(3)接近于实际磨粒的棒状，锋利性较好；球形(2)和区顶圆锥形(4)分别接近于实际磨粒的块状和磨耗棒状，锋锐性较差。磨粒尺寸愈小，磨粒切刃顶尖角eg愈小，则磨粒锋锐性愈好。磨粒在砂轮工作面上的方向和位置是随机分布的，从统计的观点来看，磨粒的方位对磨刃的前后角影响不大。磨刃的前角主要取决于其顶尖角eg，一般磨粒的顶尖角eg愈小，磨刃的前角gg愈大。
2) 磨粒切刃的分布
磨粒切刃分布的特征参数主要有：(1)磨粒间距Lg。指砂轮圆周上先后磨削工件同一点的相邻二切刃的弧线距离，表示磨粒切刃分布状态的基本参数；(2)磨粒磨耗平台宽度b。指垂直于切削方向的磨耗磨粒切刃小平台宽度，表示磨粒切刃工作状态的基本参数。
由上述特征参数可计算出砂轮工作面上单位面积的磨粒切刃数Mg(＝1/Lg2)，但磨粒切刃在砂轮工作面上的分布是不均匀的，而且高低参差不齐，因而有一个磨粒切刃的定义问题，如果峰谷高度差Dh极小，由于二凸峰间没有足够的容屑空间，实际上只能起一个切刃的作用，一般规定Dh≥5µm或Dh≥(fr/2)(fr——径向进给量)才能算为两个切刃。由于磨削过程中的运动关系。也使埋入一定深度的磨刃不会参加切削，因而实际参加切削的磨刃数(有效磨粒切刃数)大大少于砂轮表面的磨粒数。设磨粒间距为Lg，后磨粒切刃比前磨粒切刃在砂轮半径方向上低Dh，则有效磨粒切刃的条件为
(1)
由式(1)可知，当砂轮形貌特性不变时，随着工件速度Vw和切削深度ap的增大，砂轮速度Vs和砂轮半径ds减小，有效磨粒切刃数将增多。
另外，有效磨粒切刃数还与砂轮表面形貌状态有关，砂轮粒度号愈大，砂轮硬度愈高，修整时修整导程fd和修整深度ad愈小，有效磨粒切刃数也愈多。
3) 砂轮形貌特性的统计分析
用触针法测量砂轮表面形貌，获得砂轮圆周方向上砂轮表面的形貌图(如图2所示)。形貌图中包含有磨粒切刃及邻接的容屑槽，磨粒切刃和容屑槽在砂轮径向上的分布，可用任意给定的高度水平线以上的磨粒切刃和容屑槽的径向累积分布——径向概率分布来表示，该分布分别为形貌图中考虑的磨粒切刃和容屑槽总数的百分比。图3为磨粒切刃和容屑槽的径向概率分布曲线，在砂轮表面最外层(即最高水平线之上)，磨粒切刃的径向概率分布(百分比)为0，而容屑槽的径向概率分布为100%；在砂轮表面最内层(即最低水平线之下)，磨粒切刃及容屑槽的概率分布则刚好相反。
图2 砂轮表面的形貌图
图3 磨粒切刃和容屑槽的径向概率分布曲线
通过统计砂轮表面形貌的磨粒切刃及容屑槽的径向概率分布，可以分析磨粒切刃及容屑槽的分布特点，达到用概率分布表示砂轮形貌特性的目的(如图3所示)。对于新修整的锋利砂轮，砂轮表面形貌的磨粒切刃的径向概率分布曲线是多项式型，磨粒切刃的分布趋于集中于砂轮表层边缘处，也就是集中于砂轮工作区域，而容屑槽的径向概率分布曲线为高斯型，砂轮表面工作区域的容屑槽相应的少；对于磨钝严重的砂轮，情况则刚好相反。
2 砂轮形貌特性的合理匹配
要使砂轮表面获得良好的磨削性能，可由所要求的磨削输出参数来选择砂轮的结构特性，并合理修整砂轮，使砂轮表面形貌特性达到最佳化。下面就以精密磨削和钛合金的磨削为例，分析砂轮表面形貌的匹配问题。
1) 精密与镜面磨削
精密与镜面磨削是由砂轮磨粒上的微刃进行微量切削及摩擦抛光而完成的。磨削时要求砂轮表面上的微刃排列要整齐，破碎要均匀，单位面积微刃数要多，等高性要好。为此，必须选择合理的砂轮结构，并进行精细的砂轮修整。由于刚玉磨料的强度和韧性均较高，精细修整后易形成等高性好的微刃，因而精密与镜面磨削时，可选用刚玉磨料；对于粒度和结合剂，一般可选用粗粒度(46～80#)陶瓷结合剂砂轮或细粒度(240～260#)树脂结合剂砂轮。前者经过精细修整后形成的微刃以切削为主体，一般适用于精密磨削；后者因结合剂的弹性作用，可使微刃在工件表面上的摩擦抛光作用明显，一般适用于镜面磨削。为了防止在磨削过程中产生大块的磨粒脱落，应选用较硬的砂轮。为了在砂轮表面上获得良好的微刃，可选用尖端锋锐的单颗金刚玉修整器，用车削法进行精细修整。一般地，修整愈精细，砂轮表层上磨粒的微刃数愈多，且趋向集中于砂轮表层，等高性愈好，砂轮表面形貌特性愈好；当修整速度一定时，砂轮速度愈高，磨粒上的微刃愈密集，等高性也愈好，表面形貌特性愈好。
微刃切削时，刚开始微刃将精磨加工表面上残留的凸锋切掉，随着微刃钝化及堵塞，微刃的摩擦作用增加，微刃的切削与摩擦的共同作用完成工件表面的精密磨削。由于砂轮与工件间存在一定的磨削压力，已钝化的微刃对工件表面进行摩擦抛光，即磨粒将微观凸峰压缩填补于加工表面的凹谷之中，工件表面粗糙度进一步减少，镜面逐渐形成。由此可见，磨粒微刃与切削用量的合理匹配也是一个关键性问题，如磨削深度ap必须控制在微刃的尺寸范围内，才能发挥其效益。
2) 钛合金的磨削
磨削钛合金时砂轮表面粘附堵塞严重，使磨粒切刃的锋锐性下降，砂轮表面上的有效磨粒切刃数减少，磨削比下降。由于钛合金粘附堵塞的变形复杂，使磨削力及磨削温度较高，磨削烧伤是磨削钛合金时一种最严重的现象，因而在选择砂轮时，可选择性脆而锋利的绿碳化硅(TL)磨粒及铈碳化硅(TS)磨粒(后者的磨削效果优于前者)。另外，由于立方氮化硼(CBN)磨粒的热稳定性好，切削性能良好，故CBN磨粒是磨削钛合金的一种理想的磨粒。为了便于砂轮粘附堵塞的磨削，宜选用粒度大(46～80#)的软砂轮。若从砂轮组织结构来考虑，可选用大气孔或多气孔的疏松砂轮。
砂轮经过金刚石滚轮的连续修整后，砂轮表面形成锋利的磨粒切刃及较大的容屑空间。由于磨粒粒度大而且组织中存在气孔，从而减少了磨粒切刃密度，增加了容屑空间，改善了冷却散热条件。性脆磨粒的软砂轮，在磨削过程中也易产生磨粒的破碎与脱落，可保持磨粒的锋利性，并使砂轮的磨粒平均间距略有增大，有利于减少砂轮粘附堵塞量及磨削烧伤。为了避免磨削钛合金的磨削烧伤，一种行之有效的方法是采用螺旋槽砂轮。砂轮沟槽部分比重愈大，与工件相接触的工作部分比重愈小，砂轮有效磨粒切刃数减少，磨粒排列更趋于合理，从而有可能减少滑擦、耕犁所产生的摩擦力和无用功，使磨粒的切削能力处于最佳状态，防止磨削烧伤的发生。
3 结束语
由上述分析可知，砂轮形貌特性是磨削过程中重要的输入参数之一，对砂轮的磨削性能有决定性的影响，砂轮表面形貌特性的好坏，必须根据具体的磨削条件进行合理的评价，而要达到砂轮磨削的最佳状态，就必须进行砂轮结构特性与形貌特性的合理匹配。
若要完全搞清砂轮结构特性、修整条件与砂轮形貌特性的因果关系以及砂轮表面形貌特性与磨削输出参数的相互关系，还有许多工作要做，一旦这些工作完成，就可由砂轮形貌特性预测磨削结果并由要求的磨削结果设计磨削过程，从而大大增加磨削过程的预测性及自适应性。
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砂轮选择在磨削中的重要性www.tool-tool.com
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作者：杭州机床集团 杨文跃
磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。反之则相反。因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削时取46～80号粒度的砂轮，精磨时应选用 150～240号粒度的砂轮，镜面磨削时应选用W10～W7粒度的树脂石墨砂轮，可获得较好的工件表面粗糙度。
HZ-033/2型卧轴矩台平面磨床
近年来随着新技术的开发应用，高精度磨削技术的发展，使磨削尺寸达到0.1～0.3μm，表面粗糙度达到0.2～0.05μm，磨削表面变质层和残留应力均甚小，明显提高的加工质量。成形磨削，特别是高精度的成形磨削，经常是生活中的关键问题。成形磨削有两个难题：一是砂轮质量，主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形廓保持性，而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮修整技术，即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提高磨削的效率和精度，特别是对于难加工材料的高效精加工，高效和强力磨削采用了CBN砂轮，使得强力磨突破传统磨削的限制，生产率成倍提高，有些零件的毛坯不需要经过粗加工，可直接磨削成为成品，这不仅提高了加工效率，同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料，以纯刚玉为原料，将其在水中与氧化镁之类媒介结合，产生块状胶凝物，干燥之后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度，在1300℃到1400℃到温度下烧结而成。其硬度大大高于普通氧化铝，且韧性好，因此可以在较高速度和较大载荷条件下运转，金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。它最大的优点是磨削区温度低，砂轮始终具有锋利的磨削刃，砂轮形状保持性好、时间长。立方氮化硼磨削。它是一种坚硬而耐磨的磨料，并具有高的导热性和耐化学侵蚀等优异的性质。最新一代的磨料是以尖锐、高强和可用于无支撑切削为特征的，这些特征可降低磨削加工过程中的磨削力，从而减少对工件的损伤。
实际上，对磨料合成条件控制得严格与否将会直接影响到磨粒的最终晶型和包括强度、热稳定性和断裂特征在内的物理性质，从而影响到它的使用性能。如De Beers公司生产的四种ABN产品，这四种产品每种都具有自己不同的特性。ABN200是脆性的黑色磨料，主要用于陶瓷粘结磨削工具和金属包敷树脂粘结的磨削工具。ABN300具有与ABN200相似的强度，但颜色为琥珀色，通常应用于金属和环氧树脂粘结的磨削工具。ABN600为黑色，是一种典型的具有特定晶面的高强立方氧化硼磨料，也是应用于金属和环氧树脂粘结的磨具。ABN800则是最新一代的高强单晶立方氧化化硼材料。ABN800具有与 ABN600相似的强度，但是，可以看到两者存在着显著的不同，前者具有尖锐棱角和高热稳定性。
在磨削过程中，块状或圆的磨粒可考虑采用与工件呈较大的负前角进行磨削。而对尖锐的多角状的粒子在多数情况下采用较大的正前角进行磨削。因此，在磨削碳化物含量较高的钢（如某些高速钢）时，最好选择具有负前角的磨料粒子。当加工更硬的强韧材料（如某些高速钢和表面硬化钢）时，具有较大的正前角的尖锐多角状磨粒具有潜在的优势。
缓进给磨削中磨料特征的影响。在磨削过程中加在单个磨料粒子上载荷的种类与大小都将影响到磨粒的切削性能，进而影响到最佳磨料的选择。为说明这点，进行了台下的试验：使用端头半径为0.5mmr90°V型陶瓷粘结砂轮磨削M2高速钢，对两种ABN600和ABN800磨料进行测试，并对法向磨削力、功率和砂轮的磨损进行监测。可以看到，ABN800法向磨削力较低。当进给量提高时，切削率增加，磨削力也同时提高。但对于ABN800砂轮，磨削力的提高相对较小。而磨削功率随进给量的增加而提高的趋势与ABN600基本相同。尽管对于ABN800磨料制成的砂轮测出的磨削力和能量较低但曲率为0.5mm砂轮端面的磨损也同时减小。当进给量从而200mm/min提高到300mm/min时，三个参数增中的相对百分比，即切削功率提高50%。随着磨削条件的恶劣程度加剧，具有尖角状特征的磨粒的优点表现得更为突出。
镍铬钢是一种较难磨削的材料。针对有尖锐棱角的磨料去屑率高的特点，用陶瓷粘结的砂轮对牌号为718的镍铬钢进行磨削试验。对两种高强磨料，ABN600 和ABN800进行了如前的试验。可以看到，与ABN600相比，在工作台速度为150mm/min和200mm/min时，ABN800仍保持它的优点。当工作台速度进一步提高到300mm/min时，两种砂轮都表现出高的砂轮磨损速率。然而，试验结果表明，当使用尖锐磨料制成的砂轮磨削同样的材料时，在150mm/min和200mm/min的两种速度下，都可以得到合理的砂轮寿命。
使用树脂粘结的砂轮进行M2高速钢平面磨削试验。实验中，用ABN600和ABN800两种磨料制成的小砂轮的尺寸为125mm×6mm。实验结果表明，使用尖锐的磨料的砂轮寿命长，而磨削功率低。
众所周知，磨削过程中，在磨料和工件磨削面之间会产生瞬间界面高温。试验证明，与常用磨料相比，立方氧化硼产生的界面磨削温度更低。其中关键原因是立方氧化硼砂轮的比磨削能要比常用磨料的砂轮低。通过试验，可以看到，随着切削深度的提高，立方氧化硼砂轮之所以具有低的磨削能，主要得益于立方氧化硼具有高的热导率。
综上所述，在不同材料和工艺条件的磨削中，合理选用砂轮，可降低磨削加工表面精度，提高磨削加工表面质量，能使磨削效率有成倍的提高，取得低成本加工的效果，并且砂轮寿命长，修整频率低，金属磨除率高，磨削力小冷却效果佳。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
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作者：杭州机床集团 杨文跃
磨削加工一般作为工件加工的终工序，其任务就是要保证产品零件能达到图纸上所要求的精度和表面质量。磨削表面粗糙度与零件精度有密切关系，一定的精度应有相应的表面粗糙度。一般情况下，对尺寸要进行有效的控制，则粗糙度Ra值应不超过尺寸公差的八分之一，磨削表面粗糙度对零件使用性能的影响是：表面粗糙度值越小，则零件的耐磨性，耐蚀性，耐疲劳性越好。反之则相反。因此，在磨削加工中，必须注意降低表面粗糙度。影响磨削加工表面粗糙度的主要工艺因素中砂轮粒度对其有显著影响，砂轮粒度越细，同时参与磨削的磨粒就越多，则磨削表面粗糙度就越低。一般磨削时取46～80号粒度的砂轮，精磨时应选用 150～240号粒度的砂轮，镜面磨削时应选用W10～W7粒度的树脂石墨砂轮，可获得较好的工件表面粗糙度。
HZ-033/2型卧轴矩台平面磨床
近年来随着新技术的开发应用，高精度磨削技术的发展，使磨削尺寸达到0.1～0.3μm，表面粗糙度达到0.2～0.05μm，磨削表面变质层和残留应力均甚小，明显提高的加工质量。成形磨削，特别是高精度的成形磨削，经常是生活中的关键问题。成形磨削有两个难题：一是砂轮质量，主要是砂轮必须同时具有良好的自砺性和形廓保持性，而这二者往往是有矛盾的。二是砂轮修整技术，即高效、经济的获得所要求的砂轮形廓和锐度。因而为了提高磨削的效率和精度，特别是对于难加工材料的高效精加工，高效和强力磨削采用了CBN砂轮，使得强力磨突破传统磨削的限制，生产率成倍提高，有些零件的毛坯不需要经过粗加工，可直接磨削成为成品，这不仅提高了加工效率，同时还提高了加工质量。如SG磨料。它是一种新颖的陶瓷氧化铝磨料，以纯刚玉为原料，将其在水中与氧化镁之类媒介结合，产生块状胶凝物，干燥之后形成脆性物体。再将其碾碎至所需粒度，在1300℃到1400℃到温度下烧结而成。其硬度大大高于普通氧化铝，且韧性好，因此可以在较高速度和较大载荷条件下运转，金属磨除率比普通氧化铝高三倍以上。它最大的优点是磨削区温度低，砂轮始终具有锋利的磨削刃，砂轮形状保持性好、时间长。立方氮化硼磨削。它是一种坚硬而耐磨的磨料，并具有高的导热性和耐化学侵蚀等优异的性质。最新一代的磨料是以尖锐、高强和可用于无支撑切削为特征的，这些特征可降低磨削加工过程中的磨削力，从而减少对工件的损伤。
实际上，对磨料合成条件控制得严格与否将会直接影响到磨粒的最终晶型和包括强度、热稳定性和断裂特征在内的物理性质，从而影响到它的使用性能。如De Beers公司生产的四种ABN产品，这四种产品每种都具有自己不同的特性。ABN200是脆性的黑色磨料，主要用于陶瓷粘结磨削工具和金属包敷树脂粘结的磨削工具。ABN300具有与ABN200相似的强度，但颜色为琥珀色，通常应用于金属和环氧树脂粘结的磨削工具。ABN600为黑色，是一种典型的具有特定晶面的高强立方氧化硼磨料，也是应用于金属和环氧树脂粘结的磨具。ABN800则是最新一代的高强单晶立方氧化化硼材料。ABN800具有与 ABN600相似的强度，但是，可以看到两者存在着显著的不同，前者具有尖锐棱角和高热稳定性。
在磨削过程中，块状或圆的磨粒可考虑采用与工件呈较大的负前角进行磨削。而对尖锐的多角状的粒子在多数情况下采用较大的正前角进行磨削。因此，在磨削碳化物含量较高的钢（如某些高速钢）时，最好选择具有负前角的磨料粒子。当加工更硬的强韧材料（如某些高速钢和表面硬化钢）时，具有较大的正前角的尖锐多角状磨粒具有潜在的优势。
缓进给磨削中磨料特征的影响。在磨削过程中加在单个磨料粒子上载荷的种类与大小都将影响到磨粒的切削性能，进而影响到最佳磨料的选择。为说明这点，进行了台下的试验：使用端头半径为0.5mmr90°V型陶瓷粘结砂轮磨削M2高速钢，对两种ABN600和ABN800磨料进行测试，并对法向磨削力、功率和砂轮的磨损进行监测。可以看到，ABN800法向磨削力较低。当进给量提高时，切削率增加，磨削力也同时提高。但对于ABN800砂轮，磨削力的提高相对较小。而磨削功率随进给量的增加而提高的趋势与ABN600基本相同。尽管对于ABN800磨料制成的砂轮测出的磨削力和能量较低但曲率为0.5mm砂轮端面的磨损也同时减小。当进给量从而200mm/min提高到300mm/min时，三个参数增中的相对百分比，即切削功率提高50%。随着磨削条件的恶劣程度加剧，具有尖角状特征的磨粒的优点表现得更为突出。
镍铬钢是一种较难磨削的材料。针对有尖锐棱角的磨料去屑率高的特点，用陶瓷粘结的砂轮对牌号为718的镍铬钢进行磨削试验。对两种高强磨料，ABN600 和ABN800进行了如前的试验。可以看到，与ABN600相比，在工作台速度为150mm/min和200mm/min时，ABN800仍保持它的优点。当工作台速度进一步提高到300mm/min时，两种砂轮都表现出高的砂轮磨损速率。然而，试验结果表明，当使用尖锐磨料制成的砂轮磨削同样的材料时，在150mm/min和200mm/min的两种速度下，都可以得到合理的砂轮寿命。
使用树脂粘结的砂轮进行M2高速钢平面磨削试验。实验中，用ABN600和ABN800两种磨料制成的小砂轮的尺寸为125mm×6mm。实验结果表明，使用尖锐的磨料的砂轮寿命长，而磨削功率低。
众所周知，磨削过程中，在磨料和工件磨削面之间会产生瞬间界面高温。试验证明，与常用磨料相比，立方氧化硼产生的界面磨削温度更低。其中关键原因是立方氧化硼砂轮的比磨削能要比常用磨料的砂轮低。通过试验，可以看到，随着切削深度的提高，立方氧化硼砂轮之所以具有低的磨削能，主要得益于立方氧化硼具有高的热导率。
综上所述，在不同材料和工艺条件的磨削中，合理选用砂轮，可降低磨削加工表面精度，提高磨削加工表面质量，能使磨削效率有成倍的提高，取得低成本加工的效果，并且砂轮寿命长，修整频率低，金属磨除率高，磨削力小冷却效果佳。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
成功修整砂轮的秘诀www.tool-tool.com
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作者：Debbie Simpson
圣戈班磨料磨具公司（Saint-Gobain Abrasives）能最大提高砂轮磨削性能的关键因素是好的整形和修锐（通称修整）工具和熟练的修整技巧。实际上，一个具有高质量修整工具和熟练掌握修整砂轮技巧的操作者，能始终保持砂轮具有高的磨削性能。而不是只依靠购买所谓的好砂轮。这一点非常重要，因为车间不能按每个人操作的情况，配备专门的砂轮。
修锐是一个将超硬磨粒砂轮的磨粒修磨锋利的处理过程。在这一过程中，需去除磨粒间的结合剂和磨钝的砂轮磨粒，使具有很强磨削性能的砂轮磨粒突出结合剂之外，形成锐利的切削刃。修锐也必须从砂轮表面的气孔中，去除微小的材料，防止作用于砂轮上的磨削力增大，砂轮上的磨削力增大，将会引起振动和造成零件表面烧伤。
没有适当的修锐 ，即使是最好的砂轮也不可能获得加工零件的高质量和尺寸一致性。实 际上 ，当 你 投 资了高质量的砂轮，为了获得高的磨削性能，很好地修整它们就显得非常重要。
整形可以说是砂轮准备工作的一部分，它与普通砂轮的修锐同时进行。对于超硬磨料砂轮，两道工序是分开进行的，首先对砂轮进行整形。在使用超硬磨料砂轮磨削中，整形是使用整形工具或滚轮进行，修锐经常是使用一个陶瓷结合剂的修整棒，在整形完成后，对砂轮进行修锐处理。
在砂轮包括整形与修锐的修整之前，保证主轴轴承在一定的温度下（如通常的砂轮磨削状态）是很重要的。这样可避免损伤零件几何形状以及砂轮和修整工具的非正常磨损。对于修整用的工具必须小心处理，因为它一般由质硬、耐磨但又很脆的金刚石材料制成，且对因轻微碰撞、受力引起微小裂纹和破碎都非常敏感。
因为金刚石整形器本身就是一把刀具，需保持非常锋利。使用一个磨钝了的修整工具来修整砂轮表面，会使砂轮变钝。为了保持一个高质量和锋利的金刚石修整工具，每隔一定时间，需要 1/8圈地旋转单点或带锥尖的修整工具。旋转次数可根据修整情况决定，根据经验，最少每天旋转一次。对于凿子头和成型的修整工具，一般需在它们磨钝前 180°地旋转一次。
大多数外圆磨床是将零件和砂轮置于一个水平线上。零件外圆的最高点与砂轮外圆的最高点称为零件/砂轮接触点，金刚石修整工具应尽可能地在接近零件/砂轮接触点处修整砂轮。对于内圆磨床用砂轮，将金刚石修整工具接近砂轮外圆的最高点（即磨孔时零件/砂轮接触点）进行修整，这一点更为重要。
采取微量修整
为减少修整时间，好象总存在一种想选择大些修除深度的诱惑。这是一种极其错误的想法。必须选择最合适的修除深度对砂轮进行修整。选择太大的修除深度，会产生高的切削温度，减少修整器的使用寿命，还会将有用的砂轮层切除。最终结果是使修整器和砂轮两者受损，适得其反。最佳的修整量为经几次修除后，既能恢复砂轮的几何形状，又能刚好产生出良好的磨削锋刃为准则。
使用单点修整工具，应以10-15o的轴心线倾斜角接触砂轮的直径方向。这样将使单点修整工具在定期转动时，产生一个削尖的作用。以多点接触的修整工具不需要倾斜这一角度。改为用修整工具的整个端面与砂轮表面接触。
横向移动速度是修整工具在修整中通过砂轮表面的速度。它对加工零件要求的表面粗糙度和金属切削率都起有关键的作用。横向移动速度太慢，将会堵塞砂轮，损害零件的表面粗糙度和金属切削率。太慢的横向移动速度还可以引起砂轮振动和烧伤零件表面。均匀较快的横向移动速度能修整出好的砂轮表面，提高砂轮的磨削性能，增加磨削效率，降低零件表面粗糙度。
保持冷却
适当地使用冷却液，能加快修整速度和提高修整效率。根据经验，选用一股3/8英寸直径的冷却液，能够从修整器上排除大量热量，延长修整器的使用寿命。当金刚石修整工具通过砂轮时，安装一个冷却液喷管，充满整个砂轮表面或不断地加注冷却液到金刚石修整工具。当修整工具与砂轮接触开始修整后，决不允许修整工具，从冷却液中退出。否则会使金刚石修整工具，在冷、热的极端温度变化下，产生裂纹或破裂。
使用过滤器对冷却液进行高精度过滤，能避免污垢或切屑在冷却液中的多次循环。被污染的冷却液能够使砂轮很快磨损，增加砂轮的修整次数。只有在干式磨削时（只有在这种情况下，可以中断对金刚石修整工具的冷却），才对砂轮采取干式修整。在每天下班前，关掉冷却液后，让砂轮空转几分钟。这样可以防止砂轮破裂。
振动是修整的大敌
在砂轮修整中，有效地减小振动，避免在砂轮表面留下修整痕迹、碰撞和损坏修整工具等，是至关重要的。这意味着还必须保持砂轮平衡，这是砂轮本身的结构特点所决定的。密度的不均匀和整个砂轮几何形状的好坏，都会影响一个砂轮的固有平衡。因此选择一个高质量的砂轮也是很重要的。
假如是一个高质量的砂轮，只需妥当的安装即能保持砂轮很好的平衡。按照砂轮制造商的出厂说明，砂轮上标有一个向上箭头，它表明砂轮经粗平衡后的轻端方位。然后用户可以根椐箭头指示，注意修整砂轮，使其达到动态平衡。冷却液均匀地加注，有时也能帮助砂轮保持平衡。
为了进一步地避免振动，需保证修整工具牢固地夹紧在夹座上和保持最小的悬垂量，以保证修整工具有足够的刚性。如果金刚石工具没有牢固夹紧，就会引起振动、产生噪音，在零件表面产生波纹，拉伤零件表面和损坏修整工具。
结论：一个超硬磨粒砂轮在开始磨削前，必须进行整形与修锐。遵循本文介绍的经验，将帮助你的砂轮产生出最隹的磨削效果。
The key to maximizing the performance of a production grinding application is having the right truing and dressing tool and using it correctly. In fact, a skillful operator with a quality dressing tool and good dressing technique can often improve the performance of a wheel that may not be the optimum wheel for the application. This skill is particularly important in shops where it isn’t practical to have a special wheel for each operation.
小知识
金刚石整修工具使用中应做到及不应该做的事项：
应该：
1. 在使用新的修整器之前，应从上次修整的进给中退出。许多质脆的金刚石修整工具，在开始与砂轮的接触中，都容易被损坏。
2. 以倾斜10-15°的角度安装金刚石修整工具头，使其指向砂轮的旋转方向。
3. 牢固地安装好修整器或夹紧修整工具，不得将工具头悬垂太长。
4. 在可能的情况下，尽量使用冷却液。在整个修整时间里，用冷却液浇注修整工具与砂轮接触处。
5. 在修整开始时，从砂轮的最高点修起，通常为砂轮的中部。
6. 注意进行轻微量的修除。修除的最大深度，对于粗修除：0.001-0.002 英寸。对于精修除：0.0005-0.001英寸。
7. 按有关手册选择合适的横向移动速度。横向移动速度越慢（在允许范围），获得砂轮表面粗糙度越低。
8. 必须在规定的时间间隔内对砂轮进行修整，防止砂轮变钝，使磨削力增大。
9. 在规定的时间间隔内，将刀夹中的修整工具，旋转1/8圈，以保证修整工具的始终锐利。
10. 当金刚石修整器或工具头变钝或明显地变平时，应及时地调整与更换。
11. 根据砂轮的直径大小，合理选择金刚石的CARAT量（纯金刚石含量），砂轮直径越大，选择的金刚石CARAT值越大。
不应该：
1. 在放置金刚石修整工具头到夹座时，注意不要撞击到砂轮表面。
2. 不能将单点的金刚石修整工具头垂直地对准砂轮中心，一般需倾斜10-15°。
3. 不能对发热的修整工具进行“淬火”（指突然变冷）。在干式修整时，必须保持两次修整的间隔时间，足以使发热的修整工具冷却。
4. 不能假定砂轮表面具有理想的平整。在开始修整时，找出砂轮的最高点位置，进行修整。
5. 如果可能的话，每次砂轮的修除量，在砂轮的半径上不能超过0.001英寸。过大的修除量能够引起金刚石修整工具头的过早磨耗和经常破碎。
6. 但也不能每次修除太小的余量。对于在旧的或刚性差的机床上使用的砂轮可以不进行修整。
7. 注意修整中不能在一个位置上停留太长的时间。这样将会使砂轮表面抛光，产生高温和损坏金刚石修整工具。每天至少转动修整工具一次。
8. 不能继续使用磨损或损伤了的修整工具。应及时对它进行调整或替换。
9. 不能在粗修整时选择过大修除量和太快的横向进给速度，然后在精修整时再选择小修除量和缓慢的横向进给速度。这样将会很快地损坏金刚石修整工具。如果可能的话，建议粗修整和精修整时，选择同样的横向进给速度
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作者：Debbie Simpson
圣戈班磨料磨具公司（Saint-Gobain Abrasives）能最大提高砂轮磨削性能的关键因素是好的整形和修锐（通称修整）工具和熟练的修整技巧。实际上，一个具有高质量修整工具和熟练掌握修整砂轮技巧的操作者，能始终保持砂轮具有高的磨削性能。而不是只依靠购买所谓的好砂轮。这一点非常重要，因为车间不能按每个人操作的情况，配备专门的砂轮。
修锐是一个将超硬磨粒砂轮的磨粒修磨锋利的处理过程。在这一过程中，需去除磨粒间的结合剂和磨钝的砂轮磨粒，使具有很强磨削性能的砂轮磨粒突出结合剂之外，形成锐利的切削刃。修锐也必须从砂轮表面的气孔中，去除微小的材料，防止作用于砂轮上的磨削力增大，砂轮上的磨削力增大，将会引起振动和造成零件表面烧伤。
没有适当的修锐 ，即使是最好的砂轮也不可能获得加工零件的高质量和尺寸一致性。实 际上 ，当 你 投 资了高质量的砂轮，为了获得高的磨削性能，很好地修整它们就显得非常重要。
整形可以说是砂轮准备工作的一部分，它与普通砂轮的修锐同时进行。对于超硬磨料砂轮，两道工序是分开进行的，首先对砂轮进行整形。在使用超硬磨料砂轮磨削中，整形是使用整形工具或滚轮进行，修锐经常是使用一个陶瓷结合剂的修整棒，在整形完成后，对砂轮进行修锐处理。
在砂轮包括整形与修锐的修整之前，保证主轴轴承在一定的温度下（如通常的砂轮磨削状态）是很重要的。这样可避免损伤零件几何形状以及砂轮和修整工具的非正常磨损。对于修整用的工具必须小心处理，因为它一般由质硬、耐磨但又很脆的金刚石材料制成，且对因轻微碰撞、受力引起微小裂纹和破碎都非常敏感。
因为金刚石整形器本身就是一把刀具，需保持非常锋利。使用一个磨钝了的修整工具来修整砂轮表面，会使砂轮变钝。为了保持一个高质量和锋利的金刚石修整工具，每隔一定时间，需要 1/8圈地旋转单点或带锥尖的修整工具。旋转次数可根据修整情况决定，根据经验，最少每天旋转一次。对于凿子头和成型的修整工具，一般需在它们磨钝前 180°地旋转一次。
大多数外圆磨床是将零件和砂轮置于一个水平线上。零件外圆的最高点与砂轮外圆的最高点称为零件/砂轮接触点，金刚石修整工具应尽可能地在接近零件/砂轮接触点处修整砂轮。对于内圆磨床用砂轮，将金刚石修整工具接近砂轮外圆的最高点（即磨孔时零件/砂轮接触点）进行修整，这一点更为重要。
采取微量修整
为减少修整时间，好象总存在一种想选择大些修除深度的诱惑。这是一种极其错误的想法。必须选择最合适的修除深度对砂轮进行修整。选择太大的修除深度，会产生高的切削温度，减少修整器的使用寿命，还会将有用的砂轮层切除。最终结果是使修整器和砂轮两者受损，适得其反。最佳的修整量为经几次修除后，既能恢复砂轮的几何形状，又能刚好产生出良好的磨削锋刃为准则。
使用单点修整工具，应以10-15o的轴心线倾斜角接触砂轮的直径方向。这样将使单点修整工具在定期转动时，产生一个削尖的作用。以多点接触的修整工具不需要倾斜这一角度。改为用修整工具的整个端面与砂轮表面接触。
横向移动速度是修整工具在修整中通过砂轮表面的速度。它对加工零件要求的表面粗糙度和金属切削率都起有关键的作用。横向移动速度太慢，将会堵塞砂轮，损害零件的表面粗糙度和金属切削率。太慢的横向移动速度还可以引起砂轮振动和烧伤零件表面。均匀较快的横向移动速度能修整出好的砂轮表面，提高砂轮的磨削性能，增加磨削效率，降低零件表面粗糙度。
保持冷却
适当地使用冷却液，能加快修整速度和提高修整效率。根据经验，选用一股3/8英寸直径的冷却液，能够从修整器上排除大量热量，延长修整器的使用寿命。当金刚石修整工具通过砂轮时，安装一个冷却液喷管，充满整个砂轮表面或不断地加注冷却液到金刚石修整工具。当修整工具与砂轮接触开始修整后，决不允许修整工具，从冷却液中退出。否则会使金刚石修整工具，在冷、热的极端温度变化下，产生裂纹或破裂。
使用过滤器对冷却液进行高精度过滤，能避免污垢或切屑在冷却液中的多次循环。被污染的冷却液能够使砂轮很快磨损，增加砂轮的修整次数。只有在干式磨削时（只有在这种情况下，可以中断对金刚石修整工具的冷却），才对砂轮采取干式修整。在每天下班前，关掉冷却液后，让砂轮空转几分钟。这样可以防止砂轮破裂。
振动是修整的大敌
在砂轮修整中，有效地减小振动，避免在砂轮表面留下修整痕迹、碰撞和损坏修整工具等，是至关重要的。这意味着还必须保持砂轮平衡，这是砂轮本身的结构特点所决定的。密度的不均匀和整个砂轮几何形状的好坏，都会影响一个砂轮的固有平衡。因此选择一个高质量的砂轮也是很重要的。
假如是一个高质量的砂轮，只需妥当的安装即能保持砂轮很好的平衡。按照砂轮制造商的出厂说明，砂轮上标有一个向上箭头，它表明砂轮经粗平衡后的轻端方位。然后用户可以根椐箭头指示，注意修整砂轮，使其达到动态平衡。冷却液均匀地加注，有时也能帮助砂轮保持平衡。
为了进一步地避免振动，需保证修整工具牢固地夹紧在夹座上和保持最小的悬垂量，以保证修整工具有足够的刚性。如果金刚石工具没有牢固夹紧，就会引起振动、产生噪音，在零件表面产生波纹，拉伤零件表面和损坏修整工具。
结论：一个超硬磨粒砂轮在开始磨削前，必须进行整形与修锐。遵循本文介绍的经验，将帮助你的砂轮产生出最隹的磨削效果。
The key to maximizing the performance of a production grinding application is having the right truing and dressing tool and using it correctly. In fact, a skillful operator with a quality dressing tool and good dressing technique can often improve the performance of a wheel that may not be the optimum wheel for the application. This skill is particularly important in shops where it isn’t practical to have a special wheel for each operation.
小知识
金刚石整修工具使用中应做到及不应该做的事项：
应该：
1. 在使用新的修整器之前，应从上次修整的进给中退出。许多质脆的金刚石修整工具，在开始与砂轮的接触中，都容易被损坏。
2. 以倾斜10-15°的角度安装金刚石修整工具头，使其指向砂轮的旋转方向。
3. 牢固地安装好修整器或夹紧修整工具，不得将工具头悬垂太长。
4. 在可能的情况下，尽量使用冷却液。在整个修整时间里，用冷却液浇注修整工具与砂轮接触处。
5. 在修整开始时，从砂轮的最高点修起，通常为砂轮的中部。
6. 注意进行轻微量的修除。修除的最大深度，对于粗修除：0.001-0.002 英寸。对于精修除：0.0005-0.001英寸。
7. 按有关手册选择合适的横向移动速度。横向移动速度越慢（在允许范围），获得砂轮表面粗糙度越低。
8. 必须在规定的时间间隔内对砂轮进行修整，防止砂轮变钝，使磨削力增大。
9. 在规定的时间间隔内，将刀夹中的修整工具，旋转1/8圈，以保证修整工具的始终锐利。
10. 当金刚石修整器或工具头变钝或明显地变平时，应及时地调整与更换。
11. 根据砂轮的直径大小，合理选择金刚石的CARAT量（纯金刚石含量），砂轮直径越大，选择的金刚石CARAT值越大。
不应该：
1. 在放置金刚石修整工具头到夹座时，注意不要撞击到砂轮表面。
2. 不能将单点的金刚石修整工具头垂直地对准砂轮中心，一般需倾斜10-15°。
3. 不能对发热的修整工具进行“淬火”（指突然变冷）。在干式修整时，必须保持两次修整的间隔时间，足以使发热的修整工具冷却。
4. 不能假定砂轮表面具有理想的平整。在开始修整时，找出砂轮的最高点位置，进行修整。
5. 如果可能的话，每次砂轮的修除量，在砂轮的半径上不能超过0.001英寸。过大的修除量能够引起金刚石修整工具头的过早磨耗和经常破碎。
6. 但也不能每次修除太小的余量。对于在旧的或刚性差的机床上使用的砂轮可以不进行修整。
7. 注意修整中不能在一个位置上停留太长的时间。这样将会使砂轮表面抛光，产生高温和损坏金刚石修整工具。每天至少转动修整工具一次。
8. 不能继续使用磨损或损伤了的修整工具。应及时对它进行调整或替换。
9. 不能在粗修整时选择过大修除量和太快的横向进给速度，然后在精修整时再选择小修除量和缓慢的横向进给速度。这样将会很快地损坏金刚石修整工具。如果可能的话，建议粗修整和精修整时，选择同样的横向进给速度
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砂轮产品的质量状况分析www.tool-tool.com
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作者：上海市机电产品质量检测中心 赵纪明 邓协和
砂轮属于工具范畴，被比喻为“工业的牙齿”，广泛应用于各个行业。
从总体上来讲，近几年砂轮产品抽查的合格率仍属偏低（见表1），存在种种不容忽视的问题，有些问题已严重威胁到人身财产的安全。
表1 近6年砂轮产品质量抽查平均合格率及最低合格率
产品名称 平均合格率% 最低合格率%
纤维增强树脂薄片砂轮 59.7 36.4
钹形砂轮 59.5 50.0
平形砂轮 82.8 42.8
橡胶薄片砂轮 94.3 66.7
注：树脂薄片砂轮只抽查一次，金刚石砂轮只抽查两次，暂未列入统计。
平形砂轮、薄片砂轮（树脂薄片、橡胶薄片）、钹形砂轮均是量大面广的产品，也是质量抽查的主要品种。抽查中发现的质量问题也较多，主要集中在回转强度、孔径、硬度、静平衡、形位公差、产品标志等质量特性上。
1 主要质量问题及其危害
1) 回转强度不合格
回转强度是指砂轮旋转中在离心力作用下抵抗破裂的能力，反映了砂轮抗张应力的大小，它是砂轮制造、使用上的一个十分重要的指标。为保证砂轮的安全使用，标准将回转强度不合格列为“致命缺陷”，即“对使用者或对设备有危险或不安全的缺陷”。其抽样检查方案为样本数n=10，接收数Ac=0，拒收数Rc=1；即抽查10片砂轮回转强度必须全部合格，只要有一片不合格，即判定为不合格。多年来的质量抽查发现，纤维增强树脂薄片砂轮和钹形砂轮的回转强度不理想，有的低于最高工作速度，有的未达到规定的回转试验速度就破裂；也有的达到了试验速度但不能维持30s就破裂。回转强度不合格比例为7.1%~18.7%（详细数据见表2）。
纤维增强树脂薄片砂轮和钹形砂轮在使用时，多为手持切割磨削，操作者与砂轮距离较近，因此一旦回转强度差引起砂轮在切割或打磨过程中破碎，极易造成人身伤亡事故。
2) 静平衡不合格
砂轮是一种不均质的物体，当砂轮旋转时，由于其质量中心与旋转中心不相重合而引起振动，这种状态称为砂轮的不平衡。砂轮不平衡会带来很多危害：
作用在磨床轴承上，使主轴产生振动，加快磨床主轴的磨损；
额外增加了砂轮所承受的回转应力，降低其回转强度，甚至可能导致其回转时破裂；
使砂轮及工件系统振动加剧，表现为在被加工工件表面出现振纹，加工精度和表面粗糙度变差；
影响砂轮自锐的均匀性，使砂轮磨损不均匀。
砂轮的静平衡也是反映砂轮内在特性及使用性能的主要质量指标之一，静平衡不合格在标准中被列为“重缺陷”，即“严重降低产品使用性能，对被加工零件性能有严重影响的缺陷”。抽查中，静平衡不合格的情况如表2所示，其中某
直径400mm，线速度为70m/s的纤维增强树脂薄片砂轮，标准规定静不平衡值≤13g，但实测竟然超过18g，这样的砂轮在使用时的振动是可想而知的。
3) 硬度不合格
砂轮硬度指结合剂在外力作用下抵抗磨粒从砂轮表面脱离的抵抗力，或理解为磨粒从砂轮表面脱离的难易程度。硬度能较正确地反映砂轮的磨削性能，是衡量砂轮质量的重要指标之一。对砂轮硬度的考核有两项要求：
硬度的均匀性（所测各点硬度值中最大值与最小值之差） 要符合标准的规定；
硬度的符合度要求，即硬度的平均值（ 各测点硬度测得值的算术平均值）要在标准规定的允许范围内。硬度不合格的比例也相当高，例如平形砂轮的硬度不合格在其不合格总数中超过20% （ 见表2 ） 。
表2 不合格产品中不合格项汇总
产品名称 不合格
片数 不合格项数 不合格
总数
孔径 厚度 形位
公差 硬度 不平衡 回转
强度 标志
不全 标志
错误
纤维增强树脂薄片砂轮 190 130 10 23 - 5 27 40 20 255
钹形砂轮 182 146 0 2 - 6 47 20 30 251
平形砂轮 80 14 5 21 17 1 6 20 0 84
橡胶薄片砂轮 4 4 - - - - - - - 4
4) 孔径不合格
砂轮的内孔是安装基准，砂轮孔径不合格在标准中列为“重缺陷”。孔径大了，砂轮安装后产生偏心，使砂轮不平衡，高速旋转时会加剧振动，影响磨削加工质量，甚至导致砂轮破裂，设备损坏。孔径过小，砂轮安装不上，不能使用，若强行安装，则擦伤主轴，还可能使砂轮产生暗伤，导致砂轮运转时破裂，容易酿成事故。如表2所示，孔径不合格的情况在抽查中最为严重。占平形砂轮不合格总数的16. 7%，占钹形砂轮不合格总数的58. 2%。
5) 标志错误
砂轮标志表明了砂轮的基本性能，对指导用户使用有重要作用，是不能被忽视的。标志错误在标准中列为“重缺陷”。标志中的问题较多，有的标志内容不全；有的标志内容错误；甚至故意以次充好、以假乱真、冒用商标，造成用户困惑，影响使用，损害其利益，而且可能酿成重大事故。
6) 端面跳动、径向跳动不合格
端面跳动、径向跳动不合格会使砂轮旋转时产生偏摆和影响平衡性能，对机床和工件带来不良影响，所以应控制在允许的范围之内。
2 砂轮产品质量问题的原因分析
1) 原材料问题
砂轮是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，主要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填充物、增强材料等。
a. 磨料问题 磨料是砂轮中起磨削作用的主要物质，目前市场上磨料质量鱼龙混杂，良莠不齐，主要表现为：1 ） 磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差，例如硬度、强度、自锐性、抗破碎性、热稳定性、亲水性等；2 ） 磨料的粒度组成较乱，与标准的规定相差较大。
b. 结合剂问题 在砂轮中磨粒是靠结合剂粘结在一起的，结合剂的性能直接影响着砂轮的性能和质量。1 ）树脂质量不稳定，树脂中游离酚含量忽高忽低。所谓游离酚即残留在树脂中的苯酚，分子式为C6H5OH，长期加热能使硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度；2 ） 树脂粉与乌洛托品混合不均匀，乌洛托品的学名叫六亚甲基四胺（ （CH2 ） 6N4 ），作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。树脂粉与乌洛托品混合不均，其后果即乌洛托品含量过高过低带来的危害；3 ）结合剂粒度过粗，一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀，有利于硬化剂的充分接触。粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（ 树脂粉）粒度也应细于320#。制造细粒度的砂轮产品，结合剂的粒度要求为几个微米。
2) 制造工艺问题
砂轮制造的特点之一是工艺性很强，制造工序中的任何疏漏和偏离都可能对砂轮产品质量带来负面影响。回转试验时在破裂的砂轮中观察到，有的断裂处磨粒粗、组织松、缺失结合剂，网格布稍加拉扯就会脱离，这些缺陷的产生都与制造工艺不当有关联。制造中配混料、成型、烧成或固化、整形加工等工序问题较多。
a. 配混料工序 配料是混料的前期准备。混料是将磨料、润湿剂、结合剂、填充剂等按一定的程序和方式，使润湿剂、结合剂、填充剂均匀地粘附在磨粒上使其相互之间均匀分布。
混料的关键是均匀性，成型料应达到：各成份分布均匀，保持松散性，便于摊料，具有良好的成型性能。有的生产厂机械混料或手工混料时间不够，混料及过筛操作比较马虎，达不到上述要求。
b. 成型工序 正确的操作是将成型料倒在模具的中间位置，然后使用专用刮刀将料朝半径方向摊开，使其均匀地分布在模具中，使坯体达到规定的尺寸和形状，不产生裂纹或起层。有的企业员工操作不得要领，造成质量分布不均，形位公差及静平衡超差。
c. 烧成或固化 这是最关键的生产工序，容易造成质量问题的因素有两个，一是固化烘箱或烧成窑的温差太大；二是装炉的方式方法不当。
烘箱或窑内的温差一般是未装砂轮时测定的，此时温差较小，而当烘箱或窑内装满砂轮后，装炉不当会妨碍烘箱或窑内热风的流动，温差就增加了，偏离了设定的硬化规范，使砂轮的固化（ 硬化） 质量得不到充分的保证。
d. 整形加工 有些砂轮在烧成或固化后要进行整形加工，以保证砂轮的几何尺寸、形位公差。有的企业遗漏了该道工序，有的整形加工马虎，工序不到位。
e. 工艺文件、工艺参数生搬硬套 一些小企业工艺文件不齐全，不会根据原材料成分的波动、气候环境条件的变化或用户的不同要求而调整工艺参数，由这些企业生产的砂轮其质量往往是不稳定的。
3) 设备工装问题
a. 设备问题 生产设备是砂轮生产的重要物质条件，有的企业一是设备不足，如没有擀片机，缺少混料机，油压机吨位规格较少等，二是设备维护保养差，设备不能处于完好状态，因此不仅生产效率低、劳动强度大，而且产品质量不易保证。
b. 工装问题 一些企业工装管理薄弱，模具等没有完整的台帐，没有验收及使用记录，没有良好的存放场所，在生产现场乱堆乱放。
4) 检验控制问题
进货检验(例如原材料进厂检验)、过程检验、例行检验(通常所说的出厂检验)、确认检验等，都是砂轮生产企业实施有效检验控制的重要内容，我们看到一些企业，特别是小型企业、小作坊式生产的企业在这方面的差距明显。主要问题有制度不全，职能不落实，管理不严，检验设备短缺失控，检验人员业务素质较差等。例如：
a. 没有专门的检验机构；
b. 检验员往往兼职，且自产自检，难以严格把关；
c. 检验制度不完善，或制度内容过于原则笼统，或脱离企业实际；
d. 未经检验就转工序、入库、放行出厂的现象时有发生；
e. 管理混乱，执行标准不严，检验人员责任性差，业务能力不高，错检漏检情况多有发生；
f. 检验设备短缺，管理较差。检验设备不齐全，普通砂轮的检验设备有3大件：即回转强度试验机；喷砂硬度机(或洛氏硬度机)；静平衡器(对金刚石砂轮还需要动平衡器)，其它还应有薄片砂轮端面、径向跳动测定仪、内径量规、游标卡尺、砂轮切割性能试验机等。
g. 没有执行周期检定和校准，砂轮的检验设备不仅要求配备齐全，而且要求持续保持有效的校准状态，因此要进行周期检定或校准。例如回转强度试验机必须确保两项重要的计量特性，即回转机主轴径向跳动不得超过0.07mm，满载回转情况下，主轴转速误差应不大于3%，但有的企业从来不检定。喷砂硬度机要求用标准玻璃校正，用标准砂轮硬度块检定，但有的企业标准玻璃破碎或丢失，喷嘴直径不符，或洛氏硬度机压头钢球精度超差，硬度计量值已失准，但仍盲目使用。
h. 缺乏应有的维护和保养静平衡器两轴辊的表面粗糙度要求为Ra0.2～1.6µm，我们在现场看到，有的轴辊已锈迹斑斑，有的严重磕碰。
3 结束语
综上所述，砂轮产品的质量总体上仍不能令人满意，存在的一些突出问题颇使人担扰，理应采取措施给予整治。
对违法行为应加大查处力度 砂轮是重要工业产品，国家实行生产许可证制度，但目前仍有少数企业无证生产。有的企业以次充好，以假乱真，冒用厂名、商标、证书，对这些见利忘义、损害公众利益的不法行为，政府有关部门应加大查处力度，有效地遏制。
应继续加强监督抽查 技术监督部门多年来对砂轮产品质量进行监督抽查，取得明显的效果，这样的监督抽查活动应持续地进行下去。
应充分发挥各类社会中介组织的作用 例如，有关行业协会可多组织学习交流，总结推广有益的经验，引导企业健康发展。各级质检机构应积极收集和向政府部门提供质量信息，协助政府部门做好抽查技术总结，同时，应面向企业，热情地做好有关的技术咨询服务工作。
生产企业应努力提高产品质量 从总体上看，国有大中型企业的砂轮产品抽查合格率较高，这类企业硬件条件及管理基础较好，技术力量较雄厚，宜在继续稳定和提高产品质量的基础上，加大资金投入和技术开发，发展新品种，提高产品技术档次，增加高附加值，积极推进行业技术进步。
对一些砂轮产品质量问题比较多的小型企业，笔者认为，他们应该做到：
提高质量意识；
加强质量管理；
重视工艺技术；
把好原材料质量关；
确保工装设备完好；
严格质量检验；
抓好人员教育培训。
BW碧威股份有限公司针对客户端改善切削方式、提供专业切削CNC数控刀具专业能力、制造客户需求如：Cutting tool、切削刀具、HSS Cutting tool manufacturer、Carbide end mills manufacturer、Carbide cutting tool manufacturer、NAS Cutting tool manufacturer、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill manufacturer、钨钢铣刀、航太刀具、钨钢钻头、高速刚、铰刀、中心钻头、Taperd end mills、斜度铣.Metric end mills manufacturer、公制铣刀、Miniature end mills manufacturer、微小径铣刀、钨钢切削刀具、Pilot reamer、领先铰刀、Electronics cutter、电子用切削刀具、Step drill、阶梯钻头、Metal cutting saw、金属圆锯片、Double margin drill、领先阶梯钻头、Gun barrel、Angle milling cutter、角度铣刀、Carbide burrs、滚磨刀、Carbide tipped cutter、焊刃刀具、Chamfering tool、倒角铣刀、IC card engraving cutter、IC芯片卡刀、Side cutter、侧铣刀、NAS tool、DIN tool、德国规范切削刀具、Special tool、特殊刀具、Metal slitting saws、Shell end mills、滚筒铣刀、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、交叉齿侧铣刀、Long end mills、长刃铣刀、Stub roughing end mills、粗齿铣刀、Dovetail milling cutters、鸠尾刀具、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、钨钢圆鼻铣刀、Angeled carbide end mills、角度钨钢铣刀、Carbide torus cutters、短刃平铣刀、Carbide ball-noseed slot drills、钨钢球头铣刀、Mould cutter、模具用刀具、BW微型涡流管枪、Tool manufacturer、刀具制造商等相关切削刀具、以服务客户改善工厂加工条件、增加竞争力。欢迎寻购～～～碧威股份有限公司www.tool-tool.com
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作者：上海市机电产品质量检测中心 赵纪明 邓协和
砂轮属于工具范畴，被比喻为“工业的牙齿”，广泛应用于各个行业。
从总体上来讲，近几年砂轮产品抽查的合格率仍属偏低（见表1），存在种种不容忽视的问题，有些问题已严重威胁到人身财产的安全。
表1 近6年砂轮产品质量抽查平均合格率及最低合格率
产品名称 平均合格率% 最低合格率%
纤维增强树脂薄片砂轮 59.7 36.4
钹形砂轮 59.5 50.0
平形砂轮 82.8 42.8
橡胶薄片砂轮 94.3 66.7
注：树脂薄片砂轮只抽查一次，金刚石砂轮只抽查两次，暂未列入统计。
平形砂轮、薄片砂轮（树脂薄片、橡胶薄片）、钹形砂轮均是量大面广的产品，也是质量抽查的主要品种。抽查中发现的质量问题也较多，主要集中在回转强度、孔径、硬度、静平衡、形位公差、产品标志等质量特性上。
1 主要质量问题及其危害
1) 回转强度不合格
回转强度是指砂轮旋转中在离心力作用下抵抗破裂的能力，反映了砂轮抗张应力的大小，它是砂轮制造、使用上的一个十分重要的指标。为保证砂轮的安全使用，标准将回转强度不合格列为“致命缺陷”，即“对使用者或对设备有危险或不安全的缺陷”。其抽样检查方案为样本数n=10，接收数Ac=0，拒收数Rc=1；即抽查10片砂轮回转强度必须全部合格，只要有一片不合格，即判定为不合格。多年来的质量抽查发现，纤维增强树脂薄片砂轮和钹形砂轮的回转强度不理想，有的低于最高工作速度，有的未达到规定的回转试验速度就破裂；也有的达到了试验速度但不能维持30s就破裂。回转强度不合格比例为7.1%~18.7%（详细数据见表2）。
纤维增强树脂薄片砂轮和钹形砂轮在使用时，多为手持切割磨削，操作者与砂轮距离较近，因此一旦回转强度差引起砂轮在切割或打磨过程中破碎，极易造成人身伤亡事故。
2) 静平衡不合格
砂轮是一种不均质的物体，当砂轮旋转时，由于其质量中心与旋转中心不相重合而引起振动，这种状态称为砂轮的不平衡。砂轮不平衡会带来很多危害：
作用在磨床轴承上，使主轴产生振动，加快磨床主轴的磨损；
额外增加了砂轮所承受的回转应力，降低其回转强度，甚至可能导致其回转时破裂；
使砂轮及工件系统振动加剧，表现为在被加工工件表面出现振纹，加工精度和表面粗糙度变差；
影响砂轮自锐的均匀性，使砂轮磨损不均匀。
砂轮的静平衡也是反映砂轮内在特性及使用性能的主要质量指标之一，静平衡不合格在标准中被列为“重缺陷”，即“严重降低产品使用性能，对被加工零件性能有严重影响的缺陷”。抽查中，静平衡不合格的情况如表2所示，其中某
直径400mm，线速度为70m/s的纤维增强树脂薄片砂轮，标准规定静不平衡值≤13g，但实测竟然超过18g，这样的砂轮在使用时的振动是可想而知的。
3) 硬度不合格
砂轮硬度指结合剂在外力作用下抵抗磨粒从砂轮表面脱离的抵抗力，或理解为磨粒从砂轮表面脱离的难易程度。硬度能较正确地反映砂轮的磨削性能，是衡量砂轮质量的重要指标之一。对砂轮硬度的考核有两项要求：
硬度的均匀性（所测各点硬度值中最大值与最小值之差） 要符合标准的规定；
硬度的符合度要求，即硬度的平均值（ 各测点硬度测得值的算术平均值）要在标准规定的允许范围内。硬度不合格的比例也相当高，例如平形砂轮的硬度不合格在其不合格总数中超过20% （ 见表2 ） 。
表2 不合格产品中不合格项汇总
产品名称 不合格
片数 不合格项数 不合格
总数
孔径 厚度 形位
公差 硬度 不平衡 回转
强度 标志
不全 标志
错误
纤维增强树脂薄片砂轮 190 130 10 23 - 5 27 40 20 255
钹形砂轮 182 146 0 2 - 6 47 20 30 251
平形砂轮 80 14 5 21 17 1 6 20 0 84
橡胶薄片砂轮 4 4 - - - - - - - 4
4) 孔径不合格
砂轮的内孔是安装基准，砂轮孔径不合格在标准中列为“重缺陷”。孔径大了，砂轮安装后产生偏心，使砂轮不平衡，高速旋转时会加剧振动，影响磨削加工质量，甚至导致砂轮破裂，设备损坏。孔径过小，砂轮安装不上，不能使用，若强行安装，则擦伤主轴，还可能使砂轮产生暗伤，导致砂轮运转时破裂，容易酿成事故。如表2所示，孔径不合格的情况在抽查中最为严重。占平形砂轮不合格总数的16. 7%，占钹形砂轮不合格总数的58. 2%。
5) 标志错误
砂轮标志表明了砂轮的基本性能，对指导用户使用有重要作用，是不能被忽视的。标志错误在标准中列为“重缺陷”。标志中的问题较多，有的标志内容不全；有的标志内容错误；甚至故意以次充好、以假乱真、冒用商标，造成用户困惑，影响使用，损害其利益，而且可能酿成重大事故。
6) 端面跳动、径向跳动不合格
端面跳动、径向跳动不合格会使砂轮旋转时产生偏摆和影响平衡性能，对机床和工件带来不良影响，所以应控制在允许的范围之内。
2 砂轮产品质量问题的原因分析
1) 原材料问题
砂轮是由多种主、辅原材料构成的复杂物系，主要材料是磨料和结合剂，辅助材料则包括填充物、增强材料等。
a. 磨料问题 磨料是砂轮中起磨削作用的主要物质，目前市场上磨料质量鱼龙混杂，良莠不齐，主要表现为：1 ） 磨料的化学成份往往是合格的，但物理性能差，例如硬度、强度、自锐性、抗破碎性、热稳定性、亲水性等；2 ） 磨料的粒度组成较乱，与标准的规定相差较大。
b. 结合剂问题 在砂轮中磨粒是靠结合剂粘结在一起的，结合剂的性能直接影响着砂轮的性能和质量。1 ）树脂质量不稳定，树脂中游离酚含量忽高忽低。所谓游离酚即残留在树脂中的苯酚，分子式为C6H5OH，长期加热能使硬化后的树脂裂解，影响砂轮的强度；2 ） 树脂粉与乌洛托品混合不均匀，乌洛托品的学名叫六亚甲基四胺（ （CH2 ） 6N4 ），作为树脂的硬化剂，乌洛托品加入量不足，树脂硬化不完全，影响砂轮的强度和硬度；含量过高，则过量的乌洛托品不与树脂结合，在硬化过程中分解挥发，使砂轮的气孔增多，降低其强度和硬度。树脂粉与乌洛托品混合不均，其后果即乌洛托品含量过高过低带来的危害；3 ）结合剂粒度过粗，一般认为，结合剂的粒度以细为宜，这有利于使结合剂分布均匀，有利于硬化剂的充分接触。粒度过粗，则成型料不易混合均匀，影响砂轮的硬度和强度。即使是对于粒度较粗的树脂薄片切割砂轮和钹形砂轮来讲，其选用的结合剂（ 树脂粉）粒度也应细于320#。制造细粒度的砂轮产品，结合剂的粒度要求为几个微米。
2) 制造工艺问题
砂轮制造的特点之一是工艺性很强，制造工序中的任何疏漏和偏离都可能对砂轮产品质量带来负面影响。回转试验时在破裂的砂轮中观察到，有的断裂处磨粒粗、组织松、缺失结合剂，网格布稍加拉扯就会脱离，这些缺陷的产生都与制造工艺不当有关联。制造中配混料、成型、烧成或固化、整形加工等工序问题较多。
a. 配混料工序 配料是混料的前期准备。混料是将磨料、润湿剂、结合剂、填充剂等按一定的程序和方式，使润湿剂、结合剂、填充剂均匀地粘附在磨粒上使其相互之间均匀分布。
混料的关键是均匀性，成型料应达到：各成份分布均匀，保持松散性，便于摊料，具有良好的成型性能。有的生产厂机械混料或手工混料时间不够，混料及过筛操作比较马虎，达不到上述要求。
b. 成型工序 正确的操作是将成型料倒在模具的中间位置，然后使用专用刮刀将料朝半径方向摊开，使其均匀地分布在模具中，使坯体达到规定的尺寸和形状，不产生裂纹或起层。有的企业员工操作不得要领，造成质量分布不均，形位公差及静平衡超差。
c. 烧成或固化 这是最关键的生产工序，容易造成质量问题的因素有两个，一是固化烘箱或烧成窑的温差太大；二是装炉的方式方法不当。
烘箱或窑内的温差一般是未装砂轮时测定的，此时温差较小，而当烘箱或窑内装满砂轮后，装炉不当会妨碍烘箱或窑内热风的流动，温差就增加了，偏离了设定的硬化规范，使砂轮的固化（ 硬化） 质量得不到充分的保证。
d. 整形加工 有些砂轮在烧成或固化后要进行整形加工，以保证砂轮的几何尺寸、形位公差。有的企业遗漏了该道工序，有的整形加工马虎，工序不到位。
e. 工艺文件、工艺参数生搬硬套 一些小企业工艺文件不齐全，不会根据原材料成分的波动、气候环境条件的变化或用户的不同要求而调整工艺参数，由这些企业生产的砂轮其质量往往是不稳定的。
3) 设备工装问题
a. 设备问题 生产设备是砂轮生产的重要物质条件，有的企业一是设备不足，如没有擀片机，缺少混料机，油压机吨位规格较少等，二是设备维护保养差，设备不能处于完好状态，因此不仅生产效率低、劳动强度大，而且产品质量不易保证。
b. 工装问题 一些企业工装管理薄弱，模具等没有完整的台帐，没有验收及使用记录，没有良好的存放场所，在生产现场乱堆乱放。
4) 检验控制问题
进货检验(例如原材料进厂检验)、过程检验、例行检验(通常所说的出厂检验)、确认检验等，都是砂轮生产企业实施有效检验控制的重要内容，我们看到一些企业，特别是小型企业、小作坊式生产的企业在这方面的差距明显。主要问题有制度不全，职能不落实，管理不严，检验设备短缺失控，检验人员业务素质较差等。例如：
a. 没有专门的检验机构；
b. 检验员往往兼职，且自产自检，难以严格把关；
c. 检验制度不完善，或制度内容过于原则笼统，或脱离企业实际；
d. 未经检验就转工序、入库、放行出厂的现象时有发生；
e. 管理混乱，执行标准不严，检验人员责任性差，业务能力不高，错检漏检情况多有发生；
f. 检验设备短缺，管理较差。检验设备不齐全，普通砂轮的检验设备有3大件：即回转强度试验机；喷砂硬度机(或洛氏硬度机)；静平衡器(对金刚石砂轮还需要动平衡器)，其它还应有薄片砂轮端面、径向跳动测定仪、内径量规、游标卡尺、砂轮切割性能试验机等。
g. 没有执行周期检定和校准，砂轮的检验设备不仅要求配备齐全，而且要求持续保持有效的校准状态，因此要进行周期检定或校准。例如回转强度试验机必须确保两项重要的计量特性，即回转机主轴径向跳动不得超过0.07mm，满载回转情况下，主轴转速误差应不大于3%，但有的企业从来不检定。喷砂硬度机要求用标准玻璃校正，用标准砂轮硬度块检定，但有的企业标准玻璃破碎或丢失，喷嘴直径不符，或洛氏硬度机压头钢球精度超差，硬度计量值已失准，但仍盲目使用。
h. 缺乏应有的维护和保养静平衡器两轴辊的表面粗糙度要求为Ra0.2～1.6µm，我们在现场看到，有的轴辊已锈迹斑斑，有的严重磕碰。
3 结束语
综上所述，砂轮产品的质量总体上仍不能令人满意，存在的一些突出问题颇使人担扰，理应采取措施给予整治。
对违法行为应加大查处力度 砂轮是重要工业产品，国家实行生产许可证制度，但目前仍有少数企业无证生产。有的企业以次充好，以假乱真，冒用厂名、商标、证书，对这些见利忘义、损害公众利益的不法行为，政府有关部门应加大查处力度，有效地遏制。
应继续加强监督抽查 技术监督部门多年来对砂轮产品质量进行监督抽查，取得明显的效果，这样的监督抽查活动应持续地进行下去。
应充分发挥各类社会中介组织的作用 例如，有关行业协会可多组织学习交流，总结推广有益的经验，引导企业健康发展。各级质检机构应积极收集和向政府部门提供质量信息，协助政府部门做好抽查技术总结，同时，应面向企业，热情地做好有关的技术咨询服务工作。
生产企业应努力提高产品质量 从总体上看，国有大中型企业的砂轮产品抽查合格率较高，这类企业硬件条件及管理基础较好，技术力量较雄厚，宜在继续稳定和提高产品质量的基础上，加大资金投入和技术开发，发展新品种，提高产品技术档次，增加高附加值，积极推进行业技术进步。
对一些砂轮产品质量问题比较多的小型企业，笔者认为，他们应该做到：
提高质量意识；
加强质量管理；
重视工艺技术；
把好原材料质量关；
确保工装设备完好；
严格质量检验；
抓好人员教育培训。
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