Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
英制普通螺纹，55度牙型角：
3/32"-48(TPI)
1/8"-40
5/32"-32
3/16"-24
大径为英制转换为公制，如1/8"为0.125X25.4=3.175mm，螺距为每英寸的牙数(TPI)，如每英寸40牙为25.4÷40=0.635mm
统一制粗牙螺纹(UNC)，60度牙型角：
No1-64, Da=1.845
No2-56, Da=2.184
No3-48, Da=2.515
No4-40, Da=2.845
No5-40, Da=3.175
No6-32, Da=3.505
No8-32, Da=4.166
No10-24, Da=4.826
统一制螺纹是由习惯使用英制的三个主要国家(美国、英国、加拿大)以美国标准为基础联合制定的，当时也称为ABC螺纹。后来由国际标准化技术委员会 (ISO)制定为国际标准，分为粗牙(UNC)、细牙(UNF)、超细牙(UNEF)和统一螺距(UN)几种。通常说的美制螺纹就是指统一制螺纹。
螺距计算方法同英制普通螺纹。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
2007年4月30日 星期一
塑料薄膜双向拉伸技术与发展方向www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
塑料薄膜的成型加工方法有多种，例如有压延法、流延法、吹塑法、拉伸法等，近年来双向拉伸膜成为人们关注的焦点。今后，双向拉伸技术将更多地向着特种功能膜，如厚膜拉伸、薄型膜拉伸、多层共挤拉伸等方向发展。
近年来，适应包装行业对包装物要求的不断提高，各种功能膜市场发展迅速。经过双向拉伸生产的塑料薄膜可有效改善材料的拉伸性能（拉伸强度是未拉伸薄膜的 3-5倍）、阻隔性能、光学性能、耐热耐寒性、尺寸稳定性、厚度均匀性等多种性能，并具有生产速度快、产能大、效率高等特点，市场迅速发展。
双向拉伸原理
塑料薄膜双向拉伸的原理：是将高聚物树脂通过挤出机加热熔融挤出厚片后，在玻璃化温度以上、熔点以下的适当温度范围内（高弹态下），通过纵拉机与横拉机时，在外力作用下，先后沿纵向和横向进行一定倍数的拉伸，从而使高聚物的分子链或结晶面在平行于薄膜平面的方向上进行取向而有序排列；然后在拉紧状态下进行热定型使取向的大分子结构固定下来；最后经冷却及后续处理便可制得理想的塑料薄膜。
双向拉伸薄膜生产设备与工艺
双向拉伸薄膜的生产设备与工艺，以聚酯（PET）为例简述如下：
配料与混合
普通聚酯薄膜所使用的原料主要是有光PET切片和母料切片。母料切片是指含有添加剂的PET切片，添加剂有二氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、高岭土等，应根据薄膜的不同用途选用相应的母料切片。聚酯薄膜一般采用一定含量的含硅母料切片与有光切片配用，其作用是通过二氧化硅微粒在薄膜中的分布，增加薄膜表面微观上的粗糙度，使收卷时薄膜之间可容纳少量的空气，以防止薄膜粘连。
有光切片与一定比例的母料切片通过计量混合机混合后进入下一工序。
结晶和干燥
对有吸湿倾向的高聚物，例如PET、PA、PC等，在进行双向拉伸之前，须先进行予结晶和干燥处理。一是提高聚合物的软化点，避免其在干燥和熔融挤出过程中树脂粒子互相粘连、结块；二是去除树脂中水分，防止含有酯基的聚合物在熔融挤出过程中发生水解降解和产生气泡。
PET的予结晶和干燥设备一般采用带有结晶床的填充塔，同时配有干空气制备装置，包括空压机、分子筛去湿器、加热器等。
予结晶和干燥温度在150-170℃左右，干燥时间约3.5-4小时。干燥后的PET切片湿含量要求控制在50ppm以下。
熔融挤出
熔融挤出包括挤出机、熔体计量泵、熔体过滤器和静态混合器。
1 熔融挤出机
经过结晶和干燥处理的PET切片进入单螺杆挤出机进行加热熔融塑化。为了保证PET切片塑化良好、挤出熔体压力稳定，螺杆的结构非常重要。除对长径比、压缩比、各功能段均有一定要求外，还特别要求是屏障型螺杆，因为这种结构的螺杆具有以下几个特点：1）有利于挤出物料的良好塑化。2）有利于挤出机出口物料温度均匀一致。3）挤出机出料稳定。4）排气性能好。5）有利于提高挤出能力。
若挤出量不是太大，推荐选用排气式双螺杆挤出机。排气挤出机有两个排气口与两套抽真空系统相连接，具有很好的抽排气、除湿功能，可将物料中所含的水分及低聚物抽走，可以省去复杂的预结晶/干燥系统，既节省投资又可降低运行成本。
挤出机温度设定，从加料口到机头约为210℃-280℃左右。
2 熔体计量泵
熔体计量通过高精度的齿轮泵来实现。计量泵的作用是保证向模头提供的熔体具有足够而稳定的压力，以克服熔体通过过滤器时的阻力，实现薄膜厚度的均匀性。计量泵通常采用斜的二齿轮泵，为了进一步提高计量精度，也有的选用三齿轮泵。因为三齿轮泵比二齿轮泵脉冲小，其泵出量的波动也小。计量泵的加热温度在 270℃-280℃。
3 熔体过滤器
为了去除熔体中可能存在的杂质、凝胶粒子、鱼眼等异物，常在熔体管线上计量泵的前后各安装一只过滤器。PET薄膜生产线通常采用碟状过滤器，其材料为不锈钢网与不锈钢烧结毡组合而成。不锈钢碟片的尺寸为Φ12英寸，过滤网孔径一般在 10-30μ。过滤器加热温度控制在275-285℃。
4 熔体管
熔体管的作用是将挤出机、计量泵、过滤器等与模头连接起来，让熔体从中通过。要求熔体管内壁高度光洁且无死角，熔体管串连起来的长度应尽量短，以免熔体在其中滞流、停留时间过长而产生降解。
来自挤出机的熔体进入熔体管后，分别流经粗过滤器、计量泵、精过滤器后进入模头。如是三层共挤生产线，在模头上方还配置一个熔体分配器。过滤器、计量泵和熔体管等可以用电加热，也可用导热油夹套加热。熔体管加热温度控制在275-285℃。
5 静态混合器
熔体流过熔体管时，沿着管壁的熔体温度与熔体中心的温度有较大的温差，为使进入模头的熔体温度均匀一致，以保证模头出料均匀，须在熔体管连接模头的一端内部安装若干组静态混合器，熔体流过静态混合器时，会自动产生分—合—分—合的混合作用，从而达到熔体温度均匀化的目的。
铸片系统
铸片系统主要包括模头、急冷辊和铸片贴附装置等。
1 模头：是流延铸片的关键，它直接决定铸片的外形和厚度的均匀性。PET常采用衣架型长缝模头，模头开度通过若干个带有加热线圈的推/拉式差动螺栓进行初调，并通过在线测厚仪的自动测厚、反馈给模头的加热螺栓进行模唇开度的微调。模头温度控制在275℃左右。
2 急冷辊（铸片辊、俗称冷鼓）：是将流出模头呈粘流态的PET熔体在匀速转动的急冷辊上快速冷却至其玻璃化温度以下而形成玻璃态的厚度均匀的铸片。急冷的目的是使厚片成无定型结构，尽量减少其结晶，以免对下道拉伸工序产生不良影响。为此，对铸片辊要求：一是其表面温度要均匀、冷却效果要好；二是要求急冷辊转速均匀而稳定。铸片辊内通30℃左右的冷却水，以保证铸片冷至60℃以下。
3 静电吸附装置：其作用是使铸片与急冷辊能紧密接触，防止急冷辊转动时卷入空气，以保证传热—冷却效果。静电吸附装置由金属丝电极、高压发生器及电极收放力矩电机等组成。其工作原理是利用高压发生器产生的数千伏的直流电压，使电极丝、铸片辊分别变成负极和正极（铸片辊接地），铸片在此高压静电场中因静电感应而带上与铸片辊极性相反的静电荷，在异性相吸的作用下，铸片与急冷辊表面紧密吸附在一起，达到排除空气和良好传热的目的。
对非极性高聚物如PP，采用静电吸附的效果不及具有极性的PET，故BOPP双拉生产线铸片时，通常采用气刀法贴附。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
塑料薄膜的成型加工方法有多种，例如有压延法、流延法、吹塑法、拉伸法等，近年来双向拉伸膜成为人们关注的焦点。今后，双向拉伸技术将更多地向着特种功能膜，如厚膜拉伸、薄型膜拉伸、多层共挤拉伸等方向发展。
近年来，适应包装行业对包装物要求的不断提高，各种功能膜市场发展迅速。经过双向拉伸生产的塑料薄膜可有效改善材料的拉伸性能（拉伸强度是未拉伸薄膜的 3-5倍）、阻隔性能、光学性能、耐热耐寒性、尺寸稳定性、厚度均匀性等多种性能，并具有生产速度快、产能大、效率高等特点，市场迅速发展。
双向拉伸原理
塑料薄膜双向拉伸的原理：是将高聚物树脂通过挤出机加热熔融挤出厚片后，在玻璃化温度以上、熔点以下的适当温度范围内（高弹态下），通过纵拉机与横拉机时，在外力作用下，先后沿纵向和横向进行一定倍数的拉伸，从而使高聚物的分子链或结晶面在平行于薄膜平面的方向上进行取向而有序排列；然后在拉紧状态下进行热定型使取向的大分子结构固定下来；最后经冷却及后续处理便可制得理想的塑料薄膜。
双向拉伸薄膜生产设备与工艺
双向拉伸薄膜的生产设备与工艺，以聚酯（PET）为例简述如下：
配料与混合
普通聚酯薄膜所使用的原料主要是有光PET切片和母料切片。母料切片是指含有添加剂的PET切片，添加剂有二氧化硅、碳酸钙、硫酸钡、高岭土等，应根据薄膜的不同用途选用相应的母料切片。聚酯薄膜一般采用一定含量的含硅母料切片与有光切片配用，其作用是通过二氧化硅微粒在薄膜中的分布，增加薄膜表面微观上的粗糙度，使收卷时薄膜之间可容纳少量的空气，以防止薄膜粘连。
有光切片与一定比例的母料切片通过计量混合机混合后进入下一工序。
结晶和干燥
对有吸湿倾向的高聚物，例如PET、PA、PC等，在进行双向拉伸之前，须先进行予结晶和干燥处理。一是提高聚合物的软化点，避免其在干燥和熔融挤出过程中树脂粒子互相粘连、结块；二是去除树脂中水分，防止含有酯基的聚合物在熔融挤出过程中发生水解降解和产生气泡。
PET的予结晶和干燥设备一般采用带有结晶床的填充塔，同时配有干空气制备装置，包括空压机、分子筛去湿器、加热器等。
予结晶和干燥温度在150-170℃左右，干燥时间约3.5-4小时。干燥后的PET切片湿含量要求控制在50ppm以下。
熔融挤出
熔融挤出包括挤出机、熔体计量泵、熔体过滤器和静态混合器。
1 熔融挤出机
经过结晶和干燥处理的PET切片进入单螺杆挤出机进行加热熔融塑化。为了保证PET切片塑化良好、挤出熔体压力稳定，螺杆的结构非常重要。除对长径比、压缩比、各功能段均有一定要求外，还特别要求是屏障型螺杆，因为这种结构的螺杆具有以下几个特点：1）有利于挤出物料的良好塑化。2）有利于挤出机出口物料温度均匀一致。3）挤出机出料稳定。4）排气性能好。5）有利于提高挤出能力。
若挤出量不是太大，推荐选用排气式双螺杆挤出机。排气挤出机有两个排气口与两套抽真空系统相连接，具有很好的抽排气、除湿功能，可将物料中所含的水分及低聚物抽走，可以省去复杂的预结晶/干燥系统，既节省投资又可降低运行成本。
挤出机温度设定，从加料口到机头约为210℃-280℃左右。
2 熔体计量泵
熔体计量通过高精度的齿轮泵来实现。计量泵的作用是保证向模头提供的熔体具有足够而稳定的压力，以克服熔体通过过滤器时的阻力，实现薄膜厚度的均匀性。计量泵通常采用斜的二齿轮泵，为了进一步提高计量精度，也有的选用三齿轮泵。因为三齿轮泵比二齿轮泵脉冲小，其泵出量的波动也小。计量泵的加热温度在 270℃-280℃。
3 熔体过滤器
为了去除熔体中可能存在的杂质、凝胶粒子、鱼眼等异物，常在熔体管线上计量泵的前后各安装一只过滤器。PET薄膜生产线通常采用碟状过滤器，其材料为不锈钢网与不锈钢烧结毡组合而成。不锈钢碟片的尺寸为Φ12英寸，过滤网孔径一般在 10-30μ。过滤器加热温度控制在275-285℃。
4 熔体管
熔体管的作用是将挤出机、计量泵、过滤器等与模头连接起来，让熔体从中通过。要求熔体管内壁高度光洁且无死角，熔体管串连起来的长度应尽量短，以免熔体在其中滞流、停留时间过长而产生降解。
来自挤出机的熔体进入熔体管后，分别流经粗过滤器、计量泵、精过滤器后进入模头。如是三层共挤生产线，在模头上方还配置一个熔体分配器。过滤器、计量泵和熔体管等可以用电加热，也可用导热油夹套加热。熔体管加热温度控制在275-285℃。
5 静态混合器
熔体流过熔体管时，沿着管壁的熔体温度与熔体中心的温度有较大的温差，为使进入模头的熔体温度均匀一致，以保证模头出料均匀，须在熔体管连接模头的一端内部安装若干组静态混合器，熔体流过静态混合器时，会自动产生分—合—分—合的混合作用，从而达到熔体温度均匀化的目的。
铸片系统
铸片系统主要包括模头、急冷辊和铸片贴附装置等。
1 模头：是流延铸片的关键，它直接决定铸片的外形和厚度的均匀性。PET常采用衣架型长缝模头，模头开度通过若干个带有加热线圈的推/拉式差动螺栓进行初调，并通过在线测厚仪的自动测厚、反馈给模头的加热螺栓进行模唇开度的微调。模头温度控制在275℃左右。
2 急冷辊（铸片辊、俗称冷鼓）：是将流出模头呈粘流态的PET熔体在匀速转动的急冷辊上快速冷却至其玻璃化温度以下而形成玻璃态的厚度均匀的铸片。急冷的目的是使厚片成无定型结构，尽量减少其结晶，以免对下道拉伸工序产生不良影响。为此，对铸片辊要求：一是其表面温度要均匀、冷却效果要好；二是要求急冷辊转速均匀而稳定。铸片辊内通30℃左右的冷却水，以保证铸片冷至60℃以下。
3 静电吸附装置：其作用是使铸片与急冷辊能紧密接触，防止急冷辊转动时卷入空气，以保证传热—冷却效果。静电吸附装置由金属丝电极、高压发生器及电极收放力矩电机等组成。其工作原理是利用高压发生器产生的数千伏的直流电压，使电极丝、铸片辊分别变成负极和正极（铸片辊接地），铸片在此高压静电场中因静电感应而带上与铸片辊极性相反的静电荷，在异性相吸的作用下，铸片与急冷辊表面紧密吸附在一起，达到排除空气和良好传热的目的。
对非极性高聚物如PP，采用静电吸附的效果不及具有极性的PET，故BOPP双拉生产线铸片时，通常采用气刀法贴附。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
提供金属缺陷修复技术www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
[点击看大图]
金属基体缺陷修复技术是在美国化学技术公司的技术支持下研制成功的，该技术参考了美国特种修理设备及技术，采用二次冶金重熔原理，具有如下性能特点：
1、结合牢固、致密，无脱落的可能
本技术最大的特点是在金属基体缺陷修复点处，利用本技术及修复设备将修复材料与金属基材缺陷处同时熔化，两种熔化后的液态金属融合后，重新固化，即金属基材缺陷处的二次冶金重熔。因而结合牢固、致密、无脱落。
2、常温修复，基体不发热，修复点附近金相组织不改变，无应力集中等现象
每个单元修复过程所需热能为本技术及修复设备的一次智能性的输出，95%以上用于熔化做功，剩余微量瞬间导散，故整个修复过程金属基体及修复点附近始终处于常温状态。
3、不产生热变形，不出现裂纹，无硬化、无硬点现象，不影响机械加工性能
由于在整个金属基体缺陷的修复过程中，工件始终处于常温状态，故在传统修复工艺中出现的不足都得已避免，彻底解决了铸件不易修复的难题，工件修复后可进行车、铣、刨、磨等各种机械加工。
4、修复后不留痕迹
这是本技术最显著的特点。因修复材料可选择与金属基体同材质的铁屑或普通的碳钢，修复点经机械加工后分辩不出修补痕迹，这是传统修复方法所不可能达到的效果。
5、操作简便，可直接手握，眼视，修复位准确，修复点小
修复后修整量小对于众多较小缺陷及大面积缩松针孔的修复，更显其突出优势，对于较大缺陷的修复，其修补时间相比要延长一些，但其修复后的效果是相同的。
6、性能稳定，不影响基件性能
对于热处理后铸件的修复（如机床导轨面、曲轴面等），修复点附近不会出现退火软化现象，对于热处理前的铸件，修复后不影响其淬火、调质、渗碳等热处理工艺。
7、修复位置广泛、灵活
只要眼睛能看得到，笔能触得到的地方，均能修复，这也是其它修复工艺所不能达到的。
8、非加工面的修复，修复后可直接达到铸件喷丸后的表面效果，无须再进行喷丸处理
9、修复效果满足X光检测标准
常温修复、金属基体不发热、不变形、基体组织不改变、修复区域组织致密，近缝区强度削弱甚微等特点，可以满足一些要求严格的军工、航空、航天等铸铝、铸铜产品的修复标准。
10、无成本修复
黑色金属修复设备所需的修复材料可选择加工过程中产生的铁屑、普通金属丝、金属片，修复设备每小时耗能低于0.5KW；铸铝、铸铜修复所需材料可选择相应材质的焊条、电导线或同材质的铸条，无须氩气保护修复，修复设备每小时耗能低于 1.5KW。其成本可基本忽略不计。
11、安全、环保
工作时无毒、无烟、无光、无尘、无噪音、无环境污染，无需穿戴防护用品。
12、无需太大场地、不需专用厂房及附加设备
设备科技含量高，体积小，携带方便（设备重约10公斤）、精度高，操作简便，可满足现场不解体快速修复的要求，在实际维修当中大部分都是到现场去修，只有一些易拆卸的小零件才会拿回来修。
13、无需太多的专业技术
该工艺是一种新技术，其特点是操作简单，易懂易学，不需要太高文化程度。
14、无需太多投资，回报高
投资2万元即可，投资小，成本低，效益高。
15、市场庞大，永久收益
独立市场，垄断经营；修复范围广，有企业就有设备，有设备就有损坏，看的见、摸的着的金属缺陷都能修复，具有无限的市场拓展空间。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
[点击看大图]
金属基体缺陷修复技术是在美国化学技术公司的技术支持下研制成功的，该技术参考了美国特种修理设备及技术，采用二次冶金重熔原理，具有如下性能特点：
1、结合牢固、致密，无脱落的可能
本技术最大的特点是在金属基体缺陷修复点处，利用本技术及修复设备将修复材料与金属基材缺陷处同时熔化，两种熔化后的液态金属融合后，重新固化，即金属基材缺陷处的二次冶金重熔。因而结合牢固、致密、无脱落。
2、常温修复，基体不发热，修复点附近金相组织不改变，无应力集中等现象
每个单元修复过程所需热能为本技术及修复设备的一次智能性的输出，95%以上用于熔化做功，剩余微量瞬间导散，故整个修复过程金属基体及修复点附近始终处于常温状态。
3、不产生热变形，不出现裂纹，无硬化、无硬点现象，不影响机械加工性能
由于在整个金属基体缺陷的修复过程中，工件始终处于常温状态，故在传统修复工艺中出现的不足都得已避免，彻底解决了铸件不易修复的难题，工件修复后可进行车、铣、刨、磨等各种机械加工。
4、修复后不留痕迹
这是本技术最显著的特点。因修复材料可选择与金属基体同材质的铁屑或普通的碳钢，修复点经机械加工后分辩不出修补痕迹，这是传统修复方法所不可能达到的效果。
5、操作简便，可直接手握，眼视，修复位准确，修复点小
修复后修整量小对于众多较小缺陷及大面积缩松针孔的修复，更显其突出优势，对于较大缺陷的修复，其修补时间相比要延长一些，但其修复后的效果是相同的。
6、性能稳定，不影响基件性能
对于热处理后铸件的修复（如机床导轨面、曲轴面等），修复点附近不会出现退火软化现象，对于热处理前的铸件，修复后不影响其淬火、调质、渗碳等热处理工艺。
7、修复位置广泛、灵活
只要眼睛能看得到，笔能触得到的地方，均能修复，这也是其它修复工艺所不能达到的。
8、非加工面的修复，修复后可直接达到铸件喷丸后的表面效果，无须再进行喷丸处理
9、修复效果满足X光检测标准
常温修复、金属基体不发热、不变形、基体组织不改变、修复区域组织致密，近缝区强度削弱甚微等特点，可以满足一些要求严格的军工、航空、航天等铸铝、铸铜产品的修复标准。
10、无成本修复
黑色金属修复设备所需的修复材料可选择加工过程中产生的铁屑、普通金属丝、金属片，修复设备每小时耗能低于0.5KW；铸铝、铸铜修复所需材料可选择相应材质的焊条、电导线或同材质的铸条，无须氩气保护修复，修复设备每小时耗能低于 1.5KW。其成本可基本忽略不计。
11、安全、环保
工作时无毒、无烟、无光、无尘、无噪音、无环境污染，无需穿戴防护用品。
12、无需太大场地、不需专用厂房及附加设备
设备科技含量高，体积小，携带方便（设备重约10公斤）、精度高，操作简便，可满足现场不解体快速修复的要求，在实际维修当中大部分都是到现场去修，只有一些易拆卸的小零件才会拿回来修。
13、无需太多的专业技术
该工艺是一种新技术，其特点是操作简单，易懂易学，不需要太高文化程度。
14、无需太多投资，回报高
投资2万元即可，投资小，成本低，效益高。
15、市场庞大，永久收益
独立市场，垄断经营；修复范围广，有企业就有设备，有设备就有损坏，看的见、摸的着的金属缺陷都能修复，具有无限的市场拓展空间。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
常用热塑性塑料简介(1)www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
1. PP
1.1性能和用途
PP（ Polypropylene聚丙烯）是与我们日常生活密切相关的通用树脂，是丙烯最重要的下游产品，世界丙烯的50%，我国丙烯的65%都是用来制聚丙烯。聚丙烯是世界上增长最快的通用热塑性树脂，总量仅仅次于聚乙烯和聚氯乙烯
PP是结晶性塑料 ，一般为呈不规则圆形表面有蜡质光泽白色颗料。密度0.9-0.91g/cm³，是塑料中最轻的一种。有较明显的熔点， 根据结晶度和分子量的不同，熔点在170℃左右，而其分解温度在290℃以上，因而有着很宽的成型温度范围，成型收缩率1.0- 2.5%。PP的使用温度可达100℃，具有良好的电性能和高频绝缘性，且不受湿度影响。但低温下易脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件。此外，用PP料制做的铰链产品具有突出的耐疲劳性能。
1 .2 成型注意事项
PP的吸湿性很小，成型前可以不要干燥，如果存偖不当，可在70℃左右干燥3小时。成型流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形。冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热。PP在成型时要特别注意控制原料的熔化时间，PP长期与热金属接触易分解。易发生融体破裂，料温低方向方向性明显，低温高压时尤其明显。模具温度方面，在低于50℃度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，在90℃以上易发生翘曲变形。塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
1. PP
1.1性能和用途
PP（ Polypropylene聚丙烯）是与我们日常生活密切相关的通用树脂，是丙烯最重要的下游产品，世界丙烯的50%，我国丙烯的65%都是用来制聚丙烯。聚丙烯是世界上增长最快的通用热塑性树脂，总量仅仅次于聚乙烯和聚氯乙烯
PP是结晶性塑料 ，一般为呈不规则圆形表面有蜡质光泽白色颗料。密度0.9-0.91g/cm³，是塑料中最轻的一种。有较明显的熔点， 根据结晶度和分子量的不同，熔点在170℃左右，而其分解温度在290℃以上，因而有着很宽的成型温度范围，成型收缩率1.0- 2.5%。PP的使用温度可达100℃，具有良好的电性能和高频绝缘性，且不受湿度影响。但低温下易脆，不耐磨，易老化。适于制作一般机械零件，耐腐蚀零件和绝缘零件。此外，用PP料制做的铰链产品具有突出的耐疲劳性能。
1 .2 成型注意事项
PP的吸湿性很小，成型前可以不要干燥，如果存偖不当，可在70℃左右干燥3小时。成型流动性好，但收缩范围及收缩值大，易发生缩孔，凹痕，变形。冷却速度快，浇注系统及冷却系统应缓慢散热。PP在成型时要特别注意控制原料的熔化时间，PP长期与热金属接触易分解。易发生融体破裂，料温低方向方向性明显，低温高压时尤其明显。模具温度方面，在低于50℃度时，塑件不光滑，易产生熔接不良，流痕，在90℃以上易发生翘曲变形。塑料壁厚须均匀，避免缺胶，尖角，以防应力集中。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
H型鋼與工字鋼型號及性能參數替換表www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
工字钢 型号 H型钢 型号 横截 面积 抗弯 强度 抗剪 强度 抗弯 刚度 惯性半径 工字钢型号 H型钢 型号 横截 面积 抗弯 强度 抗剪 强度 抗弯 刚度 惯性半径
ix iy ix iy
I 10 H125*60 1.19 1.36 1.63 1.70 1.20 0.86 I 40a H400*200 0.98 1.09 0.79 1.09 1.06 1.64
I 12.6 H150*75 1.00 1.17 1.19 1.39 1.18 1.02 H450*150 0.97 1.11 0.97 1.25 1.13 1.11
I 14 H175*90 1.08 1.37 1.15 1.71 1.26 1.18 H446*199 0.99 1.20 0.88 1.34 1.16 1.56
I 16 H175*90 0.89 0.99 0.92 1.08 1.10 1.08 I 40b H400*200 0.89 1.04 0.67 1.04 1.08 1.68
H198*99 0.90 1.16 0.95 1.43 1.26 1.16 H450*150 0.89 1.06 0.83 1.19 1.15 1.14
H200*100 1.06 1.33 1.16 1.67 1.26 1.17 H446*199 0.90 1.14 0.75 1.27 1.19 1.59
I 18 H200*100 0.90 1.01 0.95 1.13 1.12 1.11 H450*200 1.04 1.32 0.85 1.48 1.19 1.62
H248*124 1.07 1.55 1.09 2.13 1.41 1.39 H500*150 1.04 1.35 1.01 1.69 1.27 1.12
I 20a H248*124 9.93 1.21 0.91 1.50 1.28 1.31 I 40c H400*200 0.82 0.99 0.59 0.99 1.11 1.71
H250*125 1.07 1.38 1.09 1.72 1.28 1.32 H450*150 0.82 1.01 0.72 1.14 1.18 1.15
I 20b H248*124 0.83 1.15 0.72 1.42 1.31 1.35 H446*199 0.83 1.09 0.65 1.22 1.22 1.63
H250*125 0.96 1.30 0.86 1.63 1.31 1.35 H450*200 10.95 1.26 0.74 1.41 1.22 1.65
I 22a H250*125 0.90 1.05 0.92 1.20 1.16 1.21 H500*150 0.96 1.29 0.89 1.61 1.30 1.15
H298*149 0.99 1.40 1.02 1.90 1.38 1.41 H496*199 0.99 1.42 0.81 1.76 1.34 1.61
I 22b H250*125 0.81 1.00 0.74 1.14 1.18 1.23 I 45a H450*200 0.95 1.05 0.81 1.05 1.05 1.52
H298*149 0.89 1.33 0.82 1.80 1.41 1.44 H500*150 0.96 1.07 0.97 1.19 1.12 1.05
H300*150 1.02 1.50 0.96 2.05 1.41 1.44 H496*199 0.99 1.18 0.89 1.30 1.15 1.48
I 25a H298*149 0.86 1.08 0.84 1.29 1.22 1.36 I 45b H450*200 0.87 1.00 0.70 1.00 1.07 1.54 .
H300*150 0.98 1.22 0.99 1.47 1.22 1.36 H500*150 0.88 1.03 0.84 1.14 1.14 1.07
I 25b H298*149 0.75 1.03 0.68 1.22 1.25 1.36 H496*199 0.91 1.13 0.75 1.24 1.17 1.50
H300*150 0.89 1.16 0.81 1.39 1.25 1.36 H500*200 1.03 1.28 0.86 1.24 1.18 1.52
H346*174 0.99 1.54 0.87 2.12 1.46 1.64 I 45c H450*200 0.81 1.03 0.67 0.96 1.09 1.57
I 28a H346*174 0.96 1.28 0.90 1.57 1.28 1.54 H500*150 0.82 1.05 0.80 1.09 1.16 1.09
I 28b H346*174 0.87 1.21 0.74 1.50 1.31 1.55 H496*199 0.84 1.16 0.73 1.19 1.19 1.53
H350*175 1.04 1.46 0.87 1.83 1.32 1.58 H500*200 0.95 1.31 0.82 1.35 1.20 1.55
I 32a H350*175 0.95 1.13 0.83 1.24 1.15 1.50 H596*199 1.01 1.59 0.97 1.96 1.40 1.45
I 32b H350*175 0.87 1.08 0.70 1.18 1.17 1.51 I 50a H500*200 0.95 1.03 0.86 1.03 1.04 1.41
H400*150 0.97 1.30 0.89 1.62 1.29 1.23 H596*199 1.02 1.25 1.01 1.49 1.21 1.32
H396*199 0.97 1.39 0.79 1.72 1.33 1.72 I 50b H506*201 1.02 1.07 0.83 1.16 1.07 1.47
I 32c H350*175 0.80 1.03 0.96 1.13 1.20 1.51 H596*199 0.94 1.20 0.88 1.43 1.23 1.34
H400*150 0.89 1.24 0.77 1.54 1.33 1.23 H600*200 1.50 1.25 0.97 1.61 1.24 1.37
H396*199 0.90 1.33 0.68 1.64 1.36 1.72 I 50c H500*200 0.82 1.02 0.71 0.94 1.08 1.46
I 36a H40*150 0.93 1.07 0.90 1.19 1.13 1.19 H506*201 0.94 1.10 0.79 1.12 1.09 1.50
H396*199 0.94 1.15 0.80 1.27 1.16 1.67 H596*199 0.87 1.23 0.84 1.37 1.26 1.36
I 36b H400*150 0.85 1.02 0.76 1.13 1.16 1.22 H600*200 0.97 1.29 0.93 1.54 1.27 1.39
H396*199 0.86 1.10 0.68 1.21 1.18 1.70 I 56a H596*199 0.90 0.99 0.87 1.06 1.09 1.27
H400*200 1.01 1.29 0.78 1.43 1.19 1.72 H600*200 1.00 1.04 0.96 1.19 1.10 1.29
H450*150 1.00 1.31 0.96 1.64 1.28 1.17 I 56b H606*201 1.05 1.14 0.92 1.33 1.13 1.33
H446*199 1.02 1.41 0.86 1.75 1.31 1.63 I 56c H600*200 0.86 1.02 0.21 1.09 1.13 1.30
I36c H396*199 0.79 1.05 0.56 1.15 1.21 1.72 H606*201 0.97 1.18 0.89 1.27 1.15 1.33
H400*200 0.93 1.23 0.68 1.37 1.22 1.75 I 63a H582*300 1.13 1.10 0.89 1.10 0.99 2.00
H450*150 0.92 1.25 0.83 1.56 1.30 1.18 I 63b H582*300 1.04 1.05 0.78 1.05 1.00 2.02
H446*199 0.94 1.35 0.75 1.67 1.34 1.66 I 63c H582*300 0.97 1.09 0.76 1.01 1.02 2.03
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
工字钢 型号 H型钢 型号 横截 面积 抗弯 强度 抗剪 强度 抗弯 刚度 惯性半径 工字钢型号 H型钢 型号 横截 面积 抗弯 强度 抗剪 强度 抗弯 刚度 惯性半径
ix iy ix iy
I 10 H125*60 1.19 1.36 1.63 1.70 1.20 0.86 I 40a H400*200 0.98 1.09 0.79 1.09 1.06 1.64
I 12.6 H150*75 1.00 1.17 1.19 1.39 1.18 1.02 H450*150 0.97 1.11 0.97 1.25 1.13 1.11
I 14 H175*90 1.08 1.37 1.15 1.71 1.26 1.18 H446*199 0.99 1.20 0.88 1.34 1.16 1.56
I 16 H175*90 0.89 0.99 0.92 1.08 1.10 1.08 I 40b H400*200 0.89 1.04 0.67 1.04 1.08 1.68
H198*99 0.90 1.16 0.95 1.43 1.26 1.16 H450*150 0.89 1.06 0.83 1.19 1.15 1.14
H200*100 1.06 1.33 1.16 1.67 1.26 1.17 H446*199 0.90 1.14 0.75 1.27 1.19 1.59
I 18 H200*100 0.90 1.01 0.95 1.13 1.12 1.11 H450*200 1.04 1.32 0.85 1.48 1.19 1.62
H248*124 1.07 1.55 1.09 2.13 1.41 1.39 H500*150 1.04 1.35 1.01 1.69 1.27 1.12
I 20a H248*124 9.93 1.21 0.91 1.50 1.28 1.31 I 40c H400*200 0.82 0.99 0.59 0.99 1.11 1.71
H250*125 1.07 1.38 1.09 1.72 1.28 1.32 H450*150 0.82 1.01 0.72 1.14 1.18 1.15
I 20b H248*124 0.83 1.15 0.72 1.42 1.31 1.35 H446*199 0.83 1.09 0.65 1.22 1.22 1.63
H250*125 0.96 1.30 0.86 1.63 1.31 1.35 H450*200 10.95 1.26 0.74 1.41 1.22 1.65
I 22a H250*125 0.90 1.05 0.92 1.20 1.16 1.21 H500*150 0.96 1.29 0.89 1.61 1.30 1.15
H298*149 0.99 1.40 1.02 1.90 1.38 1.41 H496*199 0.99 1.42 0.81 1.76 1.34 1.61
I 22b H250*125 0.81 1.00 0.74 1.14 1.18 1.23 I 45a H450*200 0.95 1.05 0.81 1.05 1.05 1.52
H298*149 0.89 1.33 0.82 1.80 1.41 1.44 H500*150 0.96 1.07 0.97 1.19 1.12 1.05
H300*150 1.02 1.50 0.96 2.05 1.41 1.44 H496*199 0.99 1.18 0.89 1.30 1.15 1.48
I 25a H298*149 0.86 1.08 0.84 1.29 1.22 1.36 I 45b H450*200 0.87 1.00 0.70 1.00 1.07 1.54 .
H300*150 0.98 1.22 0.99 1.47 1.22 1.36 H500*150 0.88 1.03 0.84 1.14 1.14 1.07
I 25b H298*149 0.75 1.03 0.68 1.22 1.25 1.36 H496*199 0.91 1.13 0.75 1.24 1.17 1.50
H300*150 0.89 1.16 0.81 1.39 1.25 1.36 H500*200 1.03 1.28 0.86 1.24 1.18 1.52
H346*174 0.99 1.54 0.87 2.12 1.46 1.64 I 45c H450*200 0.81 1.03 0.67 0.96 1.09 1.57
I 28a H346*174 0.96 1.28 0.90 1.57 1.28 1.54 H500*150 0.82 1.05 0.80 1.09 1.16 1.09
I 28b H346*174 0.87 1.21 0.74 1.50 1.31 1.55 H496*199 0.84 1.16 0.73 1.19 1.19 1.53
H350*175 1.04 1.46 0.87 1.83 1.32 1.58 H500*200 0.95 1.31 0.82 1.35 1.20 1.55
I 32a H350*175 0.95 1.13 0.83 1.24 1.15 1.50 H596*199 1.01 1.59 0.97 1.96 1.40 1.45
I 32b H350*175 0.87 1.08 0.70 1.18 1.17 1.51 I 50a H500*200 0.95 1.03 0.86 1.03 1.04 1.41
H400*150 0.97 1.30 0.89 1.62 1.29 1.23 H596*199 1.02 1.25 1.01 1.49 1.21 1.32
H396*199 0.97 1.39 0.79 1.72 1.33 1.72 I 50b H506*201 1.02 1.07 0.83 1.16 1.07 1.47
I 32c H350*175 0.80 1.03 0.96 1.13 1.20 1.51 H596*199 0.94 1.20 0.88 1.43 1.23 1.34
H400*150 0.89 1.24 0.77 1.54 1.33 1.23 H600*200 1.50 1.25 0.97 1.61 1.24 1.37
H396*199 0.90 1.33 0.68 1.64 1.36 1.72 I 50c H500*200 0.82 1.02 0.71 0.94 1.08 1.46
I 36a H40*150 0.93 1.07 0.90 1.19 1.13 1.19 H506*201 0.94 1.10 0.79 1.12 1.09 1.50
H396*199 0.94 1.15 0.80 1.27 1.16 1.67 H596*199 0.87 1.23 0.84 1.37 1.26 1.36
I 36b H400*150 0.85 1.02 0.76 1.13 1.16 1.22 H600*200 0.97 1.29 0.93 1.54 1.27 1.39
H396*199 0.86 1.10 0.68 1.21 1.18 1.70 I 56a H596*199 0.90 0.99 0.87 1.06 1.09 1.27
H400*200 1.01 1.29 0.78 1.43 1.19 1.72 H600*200 1.00 1.04 0.96 1.19 1.10 1.29
H450*150 1.00 1.31 0.96 1.64 1.28 1.17 I 56b H606*201 1.05 1.14 0.92 1.33 1.13 1.33
H446*199 1.02 1.41 0.86 1.75 1.31 1.63 I 56c H600*200 0.86 1.02 0.21 1.09 1.13 1.30
I36c H396*199 0.79 1.05 0.56 1.15 1.21 1.72 H606*201 0.97 1.18 0.89 1.27 1.15 1.33
H400*200 0.93 1.23 0.68 1.37 1.22 1.75 I 63a H582*300 1.13 1.10 0.89 1.10 0.99 2.00
H450*150 0.92 1.25 0.83 1.56 1.30 1.18 I 63b H582*300 1.04 1.05 0.78 1.05 1.00 2.02
H446*199 0.94 1.35 0.75 1.67 1.34 1.66 I 63c H582*300 0.97 1.09 0.76 1.01 1.02 2.03
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
纠正注塑的缺点www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
纠正注塑的缺点：
注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：
（1）产品注射不足；
（2）产品溢边；
（3）产品凹痕和气泡；
（4）产品有接痕；
（5）产品发脆；
（6）塑料变色；
（7）产品有银丝、斑纹和流痕；
（8）产品浇口处混浊；
（9）产品翘曲和收缩；
（10）产品尺寸不准；
（11）产品粘贴模内；
（12）物料粘贴流道；
（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因：
① 料斗中断料；
② 料斗缩颈部分或全部堵塞；
③ 加料量不够；
④ 加料控制系统操作不正常；
⑤ 注压机塑化容量太小；
⑥ 设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：
① 注射压力太低；
② 在注射周期中注射压力损失太大；
③ 注射时间太短；
④ 注射全压时间太短；
⑤ 注射速率太慢；
⑥ 模腔内料流中断；
⑦ 充模速率不等；
⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：
① 提高料筒温度；
② 提高喷嘴温度；
③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；
④ 提高模温；
⑤ 检查模温控制装置。
⑷模具原因
① 流道太小；
② 浇口太小；
③ 喷嘴孔太小；
④ 浇口位置不合理；
⑤ 浇口数不足；
⑥ 冷料穴太小；
⑦ 排气不足；
⑧ 模具造成的注射周期反常；
⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：
① 型腔和型芯未闭紧；
② 型腔和型芯偏移；
③ 模板不平行；
④ 模板变形；
⑤ 模子平面落入异物；
⑥ 排气不足；
⑦ 排气孔太大；
⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：
① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；
② 注压机模板安装调节不正确；
③ 模具安装不正确；
④ 锁模力不能保持恒定；
⑤ 注压机模板不平行；
⑥ 拉杆变形不均；
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题：
① 锁模力太低
② 注射压力太大；
③ 注射时间太长；
④ 注射全压力时间太长；
⑤ 注射速率太快；
⑥ 充模速率不等；
⑦ 模腔内料流中断；
⑧ 加料量控制太大；
⑨ 操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：
① 料筒温度太高；
② 喷嘴温度太高；
③ 模温太高。
⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
⑹冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：
①干燥物料
②加润滑剂
③ 降低物料中挥发物
（2）注塑条件问题
①注射量不足；
②提高注射压力；
③增加注射时间；
④增加全压时间；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）温度问题
①物料太热造成过量收缩；
②物料太冷造成充料压实不足；
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；
④模温太低造成充模不足；
⑤模子有局部过热点；
⑥改变冷却方案。
（4）模具问题；
①增大浇口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大喷嘴孔；
⑤改进模子排气；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；
⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
（6）冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：
①料筒温度太低；
②喷嘴温度太低；
③模温太低；
④ 拼缝处模温太低；
⑤ 塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：
① 注射压力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具问题：
<1>拼缝处排气不良；
<2>部件排气不良；
<3>分流道太小；
<4>浇口太小；
<5>三流道进口直径太小；
<6>喷嘴孔太小；
<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；
<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；
<9>型芯偏移，造成单边薄；
<10>模子偏移，造成单边薄
<11>制件在拼缝处太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中断。
(4)设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
⑹物料问题：
①物料污染；
②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题：
<1>料筒温度低，提高料筒温度；
<2>喷嘴温度低，提高它；
<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射压力；
<6>增加注射时间；
<7>增加全压时间；
<8>模温太低，提高它；
<9>制件内应力大，减少内应力；
<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；
<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：
①制品设计太薄；
②浇口太小；
③分流道太小；
④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：
①物料污染；
②物料未干燥好；
③物料中有挥发物；
④物料中回料太多或回料次数太多；
⑤物料强度低。
⑷设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中有障碍物促使物料降解。
6、怎样防止塑料变色
物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。
（1）物料问题：
①物料污染；
②物料干燥不好；
③物料中挥发物太多；
④物料降解；
⑤着色剂分解；
⑥添加剂分解。
（2）设备问题：
①设备不干净；
②物料干燥不干净；
③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；
④热电偶失灵；
⑤温度控制系统失灵；
⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；
⑦料筒中有障碍物促使物料降解。
（3）温度问题：
①料筒温度太高，降低它；
②喷嘴温度太高，降低它。
（4）注塑问题：
①降低螺杆转速；
②减小背压力；
③减小锁模力；
④降低注射压力；
⑤缩短注射压力；
⑥缩短全压时间；
⑦减慢注射速度；
⑧缩短注射周期。
（5）模具问题：
①考虑模子排气；
②加大浇口尺寸，降低剪切速率；
③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；
④去除模内油类及润滑剂；
⑤调换润油剂。
另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。
7、怎样克服产品银丝与斑纹
（1）物料问题：
①物料污染；
②物料未干燥；
③物料颗粒不均。
（2）设备问题：
①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；
②流涎，采用弹簧喷嘴；
③设备容量不足。
（3）注塑问题：
①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；
②调整注射速度；
③增大注射压力；
④加长注射时间；
⑤加长全压时间；
⑥加长注射周期。
（4）温度问题：
①料筒温度太低或太高；
②模温太低，提高它；
③模温不均。
④喷嘴温度太高会流涎，降低它。
（5）模具问题：
①增大冷料穴；
②增大流道；
③抛光主流道、分流道、浇口；
④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；
⑤改善排气；
⑥提高模腔光洁度；
⑦清洁模腔；
⑧润滑剂过量，减少它或调换它；
⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；
⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；
试用浇口局部加热。
8、怎样克服产品浇口处混浊
产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。
（1）注塑问题：
①提高料筒温度；
②提高喷嘴温度；
③减慢注射速度；
④增大注射压力；
⑤改变注射时间；
⑥润滑剂减少或调换润滑剂。
（2）模具问题：
①提高模子温度；
②增大浇口尺寸；
③改变浇口形状（扇形浇口）；
④增大冷料穴；
⑤增大分流道尺寸；
⑥改变浇口位置；
⑦改善排气。
（3）物料问题：
①干燥物料；
②去除物料中污染物。
9、怎样克服产品翘曲与收缩 产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。
（1）注塑问题：
加长注射周期间时；
不过量充模下增大注射压力；
不过量充模下加长注射时间；
不过量充模下加长全压时间；
不过量充模下增加注射量；
降低物料温度以减少翘曲；
使充模物料保持最小限度以减少翘曲；
使应力取向保持最小以减少翘曲；
增大注射速度；
减慢顶出速度；
制件退火；
制件在定型架上冷却；
使注射周期正常。
（2）模具问题：
①改变浇口尺寸；
②改变浇口位置；
③增加辅助浇口；
④增加顶出面积；
⑤保持顶出均衡；
⑥要有足够的排气；
⑦增加壁厚加强制件；
⑧增加加强筋及圆角；
⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。
10、怎样控制产品尺寸
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。
（1）模具问题：
①不合理的模子尺寸；②制品顶出时变形；
③物料充模不均；
④充模料流中断；
⑤不合理的浇口尺寸；
⑥不合理的分流道尺寸；
⑦模子造成的注射周期反常。
（2）设备问题：
①加料系统不正常（柱塞式注压机）；
②螺杆停止作用不正常；
③螺杆转速不正常；
④背压调节不均；
⑤液压系统止回阀不正常；
⑥热电偶失灵；
⑦温度控制系统不正常；
⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；
⑨塑化容量不足；
⑩设备造成的注射周期反常。
（3）注塑条件问题：
①模温不均；
②注射压力低，提高它；
③充模不足，加长注射时间，加长全压时间；
④料筒温度太高，降低它；
⑤喷嘴温度太高，降低它；
⑥操作造成的注射周期反常。
（4）物料问题：
①每批物料性能有变化；
②物料颗料大小无规律；
③物料不干。
11、怎样防止产品粘贴模内
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。
（1）模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；
去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；
改善模子表面的光滑性；
抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；
增加斜度；
增加有效顶出面积；
改变顶出位置；
校核顶出机构的操作；
在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；
模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；
减小浇口尺寸；
增设辅助浇口；
重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；
平衡多模槽的充模速率；
防止注射断流；
如果制件设计不善，重新设计；
克服模子造成的注塑周期反常。
（2）注塑问题：
①增加脱模剂或改善脱模剂；
②调正物料供给量；
③降低注射压力；
④缩短注射时间；
⑤减少全压时间；
⑥降低模温；
⑦增加注射周期；
⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。
（3）物料问题：
①清除物料污染；
②物料中加润滑剂；
③干燥物料。
（4）设备问题：
①修缮顶出机构；
②如果顶出行程不足，加长它；
③校对模板是否平行；
④克服设备造成的注塑周期反常。
12、怎样克服塑料粘贴流道
塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。
（1） 流道与模具问题：
①流道注口与喷嘴必须配偶好；
②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；
③抛光主流道；
④增加主流道锥度；
⑤调正主流道直径；
⑥控制流道温度；
⑦增加浇口料拉出力；
⑧降低模具温度。
（2） 注塑条件问题：
①采用流道切断；
②减少注射供料；
③降低注射压力；
④缩短注射时间；
⑤减少全压时间；
⑥降低物料温度；
⑦降低料筒温度；
⑧降低喷嘴温度；
（3） 物料问题：
①清理物料污染；
②干燥物料。
13、怎样防止喷嘴流涎
喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。
（1） 喷嘴与模子问题：①采用弹簧针阀式喷嘴；
②采用倒斜度喷嘴；
③减小喷嘴孔；
④增加冷料穴。
（2） 注塑条件问题：①降低喷嘴温度；
②采用流道切断；
③降低物料温度；600
④降低注塑压力；
⑤缩短注射时间；
⑥减少全压时间。
（3） 物料问题：
①检查物料是否污染；
②干燥物料
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
纠正注塑的缺点：
注射模塑缺点和反常现象最终集中在注塑制品的质量上反映出来。注塑制品缺点可分成下列几点：
（1）产品注射不足；
（2）产品溢边；
（3）产品凹痕和气泡；
（4）产品有接痕；
（5）产品发脆；
（6）塑料变色；
（7）产品有银丝、斑纹和流痕；
（8）产品浇口处混浊；
（9）产品翘曲和收缩；
（10）产品尺寸不准；
（11）产品粘贴模内；
（12）物料粘贴流道；
（13）喷嘴流涎。
下面一一叙述其产生的原因及克服的办法。
⒈怎样克服产品注射不足
产品注料不足往往由于物料在未充满型腔之前即已固化，当然还有其他多种的原因。
⑴设备原因：
① 料斗中断料；
② 料斗缩颈部分或全部堵塞；
③ 加料量不够；
④ 加料控制系统操作不正常；
⑤ 注压机塑化容量太小；
⑥ 设备造成的注射周期反常。
⑵注塑条件原因：
① 注射压力太低；
② 在注射周期中注射压力损失太大；
③ 注射时间太短；
④ 注射全压时间太短；
⑤ 注射速率太慢；
⑥ 模腔内料流中断；
⑦ 充模速率不等；
⑧ 操作条件造成的注射周期反常。
⑶温度原因：
① 提高料筒温度；
② 提高喷嘴温度；
③ 检查毫伏计、热电偶、电阻电热圈（或远红外加热装置）和加热系统；
④ 提高模温；
⑤ 检查模温控制装置。
⑷模具原因
① 流道太小；
② 浇口太小；
③ 喷嘴孔太小；
④ 浇口位置不合理；
⑤ 浇口数不足；
⑥ 冷料穴太小；
⑦ 排气不足；
⑧ 模具造成的注射周期反常；
⑸物料原因：物料流动性太差。
⒉怎样克服产品飞边溢料：
产品溢边往往由于模子的缺陷造成，其他原因有：注射力大于锁模力、物料温度太高、排气不足、加料过量、模子上沾有异物等。
⑴模具问题：
① 型腔和型芯未闭紧；
② 型腔和型芯偏移；
③ 模板不平行；
④ 模板变形；
⑤ 模子平面落入异物；
⑥ 排气不足；
⑦ 排气孔太大；
⑧ 模具造成的注射周期反常。
⑵设备问题：
① 制品的投影面积超过了注压机的最大注射面积；
② 注压机模板安装调节不正确；
③ 模具安装不正确；
④ 锁模力不能保持恒定；
⑤ 注压机模板不平行；
⑥ 拉杆变形不均；
⑦设备造成的注射周期反常
⑶注塑条件问题：
① 锁模力太低
② 注射压力太大；
③ 注射时间太长；
④ 注射全压力时间太长；
⑤ 注射速率太快；
⑥ 充模速率不等；
⑦ 模腔内料流中断；
⑧ 加料量控制太大；
⑨ 操作条件造成的注射周期反常。
⑷温度问题：
① 料筒温度太高；
② 喷嘴温度太高；
③ 模温太高。
⑸设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
⑹冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。
3、怎样避免产品凹痕和气孔
产品凹痕通常由于制品上受力不足、物料充模不足以及制品设计不合理，凹痕常出现在与薄壁相近的厚壁部分。气孔的造成是由于模腔内塑料不足，外圈塑料冷却固化，内部塑料产生收缩形成真空。多半由于吸湿性物料未干燥好，以及物料中残留单体及其他化合物而造成的。判断气孔造成的原因，只要观察塑料制品的气泡在开模时瞬时出现还是冷却后出现。如果当开模时瞬时出现，多半是物料问题，如果是冷却后出现的则属于模子或注塑条件问题。
（1）物料问题：
①干燥物料
②加润滑剂
③ 降低物料中挥发物
（2）注塑条件问题
①注射量不足；
②提高注射压力；
③增加注射时间；
④增加全压时间；
⑤提高注射速度；
⑥增加注射周期；
⑦操作原因造成的注射周期反常。
（3）温度问题
①物料太热造成过量收缩；
②物料太冷造成充料压实不足；
③模温太高造成模壁处物料不能很快固化；
④模温太低造成充模不足；
⑤模子有局部过热点；
⑥改变冷却方案。
（4）模具问题；
①增大浇口；
②增大分流道；
③增大主流道；
④增大喷嘴孔；
⑤改进模子排气；
⑥平衡充模速率；
⑦避免充模料流中断；
⑧浇口进料安排在制品厚壁部位；
⑨如果有可能，减少制品壁厚差异；
⑩模子造成的注射周期反常。
（5）设备问题：
①增大注压机的塑化容量；
②使注射周期正常；
（6）冷却条件问题：
①部件在模内冷却过长，避免由外往里收缩，缩短模子冷却时间；
②将制件在热水中冷却。
⒋怎样防止产品接痕（拼缝线）
产品接痕通常是由于在拼缝处温度低、压力小造成。
⑴温度问题：
①料筒温度太低；
②喷嘴温度太低；
③模温太低；
④ 拼缝处模温太低；
⑤ 塑料熔体温度不均。
⑵注塑问题：
① 注射压力太低：
② 注射速度太慢。
(3)模具问题：
<1>拼缝处排气不良；
<2>部件排气不良；
<3>分流道太小；
<4>浇口太小；
<5>三流道进口直径太小；
<6>喷嘴孔太小；
<7>浇口离拼缝处太远，可增加辅助浇口；
<8>制品壁厚太薄，造成过早固化；
<9>型芯偏移，造成单边薄；
<10>模子偏移，造成单边薄
<11>制件在拼缝处太薄，加厚；
<12>充模速率不等；
<13>充模料流中断。
(4)设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中压力损失太大（柱塞式注压机）。
⑹物料问题：
①物料污染；
②物料流动性太差，加润滑剂改善流动性。
5、怎样防止产品发脆
产品发脆往往由于物料在注塑过程中降解或其他原因。
⑴注塑问题：
<1>料筒温度低，提高料筒温度；
<2>喷嘴温度低，提高它；
<3>如果物料容易热降解，则降低料筒喷嘴温度；
<4>提高注射速度；
<5>提高注射压力；
<6>增加注射时间；
<7>增加全压时间；
<8>模温太低，提高它；
<9>制件内应力大，减少内应力；
<10>制件有拼缝线，设法减少或消除；
<11>螺杆转速太高因而降解物料。
⑵模具问题：
①制品设计太薄；
②浇口太小；
③分流道太小；
④制品增加加强筋、圆内角。
⑶物料问题：
①物料污染；
②物料未干燥好；
③物料中有挥发物；
④物料中回料太多或回料次数太多；
⑤物料强度低。
⑷设备问题：
①塑化容量太小；
②料筒中有障碍物促使物料降解。
6、怎样防止塑料变色
物料变色通常由于烧焦或降解以及其他原因。
（1）物料问题：
①物料污染；
②物料干燥不好；
③物料中挥发物太多；
④物料降解；
⑤着色剂分解；
⑥添加剂分解。
（2）设备问题：
①设备不干净；
②物料干燥不干净；
③环境空气不干净，着色剂等飘浮在空中，沉积在料斗及其他部位上；
④热电偶失灵；
⑤温度控制系统失灵；
⑥电阻电热圈（或远红外加热装置）损坏；
⑦料筒中有障碍物促使物料降解。
（3）温度问题：
①料筒温度太高，降低它；
②喷嘴温度太高，降低它。
（4）注塑问题：
①降低螺杆转速；
②减小背压力；
③减小锁模力；
④降低注射压力；
⑤缩短注射压力；
⑥缩短全压时间；
⑦减慢注射速度；
⑧缩短注射周期。
（5）模具问题：
①考虑模子排气；
②加大浇口尺寸，降低剪切速率；
③加大喷嘴孔，主流道及分流道尺寸；
④去除模内油类及润滑剂；
⑤调换润油剂。
另外，高冲击强度的聚苯乙烯和ABS如制品内应力大，也会由于受应力而变色。
7、怎样克服产品银丝与斑纹
（1）物料问题：
①物料污染；
②物料未干燥；
③物料颗粒不均。
（2）设备问题：
①检查料筒-喷嘴流道系统有无障碍物及毛刺影响料流；
②流涎，采用弹簧喷嘴；
③设备容量不足。
（3）注塑问题：
①物料降解，降低螺杆转速，降低背压力；
②调整注射速度；
③增大注射压力；
④加长注射时间；
⑤加长全压时间；
⑥加长注射周期。
（4）温度问题：
①料筒温度太低或太高；
②模温太低，提高它；
③模温不均。
④喷嘴温度太高会流涎，降低它。
（5）模具问题：
①增大冷料穴；
②增大流道；
③抛光主流道、分流道、浇口；
④增大浇口尺寸或改为扇形浇口；
⑤改善排气；
⑥提高模腔光洁度；
⑦清洁模腔；
⑧润滑剂过量，减少它或调换它；
⑨去除模子内露水（模子冷却造成的）；
⑩料流经过凹穴及增厚断面，修改制品设计；
试用浇口局部加热。
8、怎样克服产品浇口处混浊
产品浇口处出现斑纹和混浊，通常由于扩张注入模型时造成“熔体破碎”所致。
（1）注塑问题：
①提高料筒温度；
②提高喷嘴温度；
③减慢注射速度；
④增大注射压力；
⑤改变注射时间；
⑥润滑剂减少或调换润滑剂。
（2）模具问题：
①提高模子温度；
②增大浇口尺寸；
③改变浇口形状（扇形浇口）；
④增大冷料穴；
⑤增大分流道尺寸；
⑥改变浇口位置；
⑦改善排气。
（3）物料问题：
①干燥物料；
②去除物料中污染物。
9、怎样克服产品翘曲与收缩 产品翘曲与过量收缩通常是由于制品设计不善、浇口位置不好以及注塑条件所致。高应力下取向也是因素。
（1）注塑问题：
加长注射周期间时；
不过量充模下增大注射压力；
不过量充模下加长注射时间；
不过量充模下加长全压时间；
不过量充模下增加注射量；
降低物料温度以减少翘曲；
使充模物料保持最小限度以减少翘曲；
使应力取向保持最小以减少翘曲；
增大注射速度；
减慢顶出速度；
制件退火；
制件在定型架上冷却；
使注射周期正常。
（2）模具问题：
①改变浇口尺寸；
②改变浇口位置；
③增加辅助浇口；
④增加顶出面积；
⑤保持顶出均衡；
⑥要有足够的排气；
⑦增加壁厚加强制件；
⑧增加加强筋及圆角；
⑨校对模子尺寸。
制品翘曲与过量收缩对物料和模具温度来说是一对矛盾。物料温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小；模具温度高，制品收缩小，但翘曲大，反之制品收缩大、翘曲小。因此，必须视制品结构不同解决其主要矛盾。
10、怎样控制产品尺寸
产品尺寸的变化是由于设备控制反常、注塑条件不合理、产品设计不好及物料性能有变化。
（1）模具问题：
①不合理的模子尺寸；②制品顶出时变形；
③物料充模不均；
④充模料流中断；
⑤不合理的浇口尺寸；
⑥不合理的分流道尺寸；
⑦模子造成的注射周期反常。
（2）设备问题：
①加料系统不正常（柱塞式注压机）；
②螺杆停止作用不正常；
③螺杆转速不正常；
④背压调节不均；
⑤液压系统止回阀不正常；
⑥热电偶失灵；
⑦温度控制系统不正常；
⑧电阻电热圈（或远红外加热装置）不正常；
⑨塑化容量不足；
⑩设备造成的注射周期反常。
（3）注塑条件问题：
①模温不均；
②注射压力低，提高它；
③充模不足，加长注射时间，加长全压时间；
④料筒温度太高，降低它；
⑤喷嘴温度太高，降低它；
⑥操作造成的注射周期反常。
（4）物料问题：
①每批物料性能有变化；
②物料颗料大小无规律；
③物料不干。
11、怎样防止产品粘贴模内
产品粘贴模内主要由于模塑不善顶出不足，注料不足以及不正确的模具设计。如果制品粘贴模内，注塑过程不可能正常。
（1）模具问题：如果塑料粘贴模内是由于注料不足造成，不要采用顶出机构；去除倒切口（陷槽）；
去除凿纹、刻痕以及其他的伤痕；
改善模子表面的光滑性；
抛光模子表面动作方向应与注射方向一致；
增加斜度；
增加有效顶出面积；
改变顶出位置；
校核顶出机构的操作；
在深抽芯模塑中，增强真空破坏及气压抽芯；
模塑过程中检查模腔是否变形，模架是否变形；检查开模时，模子有否偏移；
减小浇口尺寸；
增设辅助浇口；
重新安排浇口位置，（13）（14）（15）旨在减少模腔内压力；
平衡多模槽的充模速率；
防止注射断流；
如果制件设计不善，重新设计；
克服模子造成的注塑周期反常。
（2）注塑问题：
①增加脱模剂或改善脱模剂；
②调正物料供给量；
③降低注射压力；
④缩短注射时间；
⑤减少全压时间；
⑥降低模温；
⑦增加注射周期；
⑧克服注塑条件造成的注塑周期反常。
（3）物料问题：
①清除物料污染；
②物料中加润滑剂；
③干燥物料。
（4）设备问题：
①修缮顶出机构；
②如果顶出行程不足，加长它；
③校对模板是否平行；
④克服设备造成的注塑周期反常。
12、怎样克服塑料粘贴流道
塑料粘贴流道是由于注口与喷嘴圆弧接触面不良，浇口料未同制品一起脱模以及不正常的填料。通常 ，主流道直径要足够大，使制件脱模时浇口料仍未全部固化。
（1） 流道与模具问题：
①流道注口与喷嘴必须配偶好；
②确保喷嘴喷孔不大于流道注口直径；
③抛光主流道；
④增加主流道锥度；
⑤调正主流道直径；
⑥控制流道温度；
⑦增加浇口料拉出力；
⑧降低模具温度。
（2） 注塑条件问题：
①采用流道切断；
②减少注射供料；
③降低注射压力；
④缩短注射时间；
⑤减少全压时间；
⑥降低物料温度；
⑦降低料筒温度；
⑧降低喷嘴温度；
（3） 物料问题：
①清理物料污染；
②干燥物料。
13、怎样防止喷嘴流涎
喷嘴流涎主要由于物料过热，粘度变小。
（1） 喷嘴与模子问题：①采用弹簧针阀式喷嘴；
②采用倒斜度喷嘴；
③减小喷嘴孔；
④增加冷料穴。
（2） 注塑条件问题：①降低喷嘴温度；
②采用流道切断；
③降低物料温度；600
④降低注塑压力；
⑤缩短注射时间；
⑥减少全压时间。
（3） 物料问题：
①检查物料是否污染；
②干燥物料
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
黄金与铂金 www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
什么是金
金是一种贵重金属，是人类最早发现和开发利用的金属之一。它是制作首饰和钱币的重要原料，又是国家的重要储备物资，素以"金属之王"著称。它不仅被视为美好和富有的象征，而且还以其特有的价值，造福于人类的生活。随着科学技术和现代工业的发展，黄金在宇宙航
行、医学、电子学和其他工业部门，日益发挥着重要的作用。金的用途越来越广，消耗量也越来越大，因而引起世界各国对黄金的格外关切和浓厚的兴趣。
金在化学元素周期表中的原子序号为79，原子量为197。金很重，但轻于铂。金的密度为19．32克／厘米'，即直径仅为46毫米的金球，其重就有1公斤。纯金为金黄色，但在自然界
中，纯金是极少见的。金的颜色随杂质的含量而改变：银与铂能使金的颜色变淡；铜能使金的颜色变深。胶体状的金根据其分散程度及微粘结构的不同而显现出不同的颜色。
金的延展性好，一两纯金能锤成万分之一毫米厚的金叶，可以贴满九平方米的面积。金叶呈现透明，阳光通过时，可呈现绿光。50克纯金可抽丝八千米，比毛发还细(∮1．6道，人发7道)。金的挥发性小，一般情况下熔化挥发量微不足道，在煤气中蒸发金的损失量为在空气中的六倍，在一氧化碳中金的损失量为在空气中的两倍，金的挥发速度与其杂质含量有很大关
系。
金具有良好的导电及导热性能。金的导电率仅次于银和铜，在金属中居第三位，导热率为银的74%。金的化学性质非常稳定。金在低温或高温时都不会被氧直接氧化。常温下，金与单独的无机酸(如盐酸、硝酸、硫酸)均不起作用，但混酸，如王水 (三份盐酸和一份硝酸)以及氰化物溶液都能很好地溶解金。金的熔点为1063℃。如果将金加热到近于溶点，金就可以象铁一样熔接，细细的金粒可熔结成块，而金粉在温度较低的情况下，必须加压力方能熔接在一起。金可与其他金属组成合金，如金银合金、金铜合金、金银铜合金。此外，还有所谓的金汞合
金。
金常以自然金的状态存在。含有银和铜杂质的自然金与这些金属的合金有本质上的不同，合金是金属熔化后又凝固的产物，故具有均质的结构，自然金则是从水溶液中析出的。自然金有时会复盖一层铁的氧化物薄膜。在这种情况下，黄金的颜色可能呈褐色、深褐色，甚至是黄色。这种金一般都有一个包裹层，这种包裹层不只是铁的氧化物，有时可能是一些附着在金粒表面的细粒脉石。这种包裹层不仅影响对金的识别，而且还使其在选矿(混汞或氰化)处理时比较困难。
================================================================
黄金首饰的含金量
黄金首饰的含金量以"K"来表示，1K的含金量为4.1666%。各种黄金首饰按含金多少分为24K（称：纯金或足金），22K，18K，15K，12K，9K等品种，计算方法是：4.1666 X 黄金品
种。譬如，24K金首饰的含金量为4.1666 X 24 = 99.9984，即24K金首饰的含金量为99.9984%；22K为91.6652%；18K为74.9988；9K为37.4994。 黄金的含金量通常也称为黄金的成色或纯度。
我国金首饰的常见品种为24K，22K和18K。欧美等西方国家常见的金首饰品种为18K和9K。
现在市场上常可见到标为24K GP，22K GP和18K GP的黄金首饰，其实，GP这两个字母是
“包金”或“镀金”的英文缩写，因此这些金首饰都是24K金，22K金，和18K金的镀金首饰。
=================================================================
K金首饰
K金是指黄金和其它金属熔炼在一起的合金，因为合金的英文单词是Karat Gold,所以简称为K金。根据在首饰中添加的金属数量不同，K金中的黄金含量亦就不同，24K是指纯金而言，如果将纯金分为24份，则1份就是1K，1K的含黄金量是4.1667%，如果是18K，含黄金量就是 18X4.1667%=75%。
（1）黄色系列的K金首饰
黄色系列的K金首饰（简称K黄），是黄金和银、铜的合金，按金的含量可以制成不同K数的K金系列首饰，主要有22K、18K、14K、10K和8K。亚洲人喜爱高K数的K金首饰，如22K和18K，欧美人喜欢14K金和 10K金首饰。黄色K金系列首饰颜色的深浅，与K金中金的含量和银、铜的比例有关。18K黄金的颜色比14K、10K的黄金首饰颜色黄，而同样K数的黄金首饰，如果银比铜多黄色就浅，如果铜比银多黄色就深。
（2）白色系列的K金首饰
白色K金系列的黄金首饰（简称K白），呈略带青黄的白色，印记均标有WG印记，按组合可分以下两种： 第一种以黄金为主和银、镍、锌组合的合金，在商界都直呼为K白金。18K的K金是由75%的黄金和25%的银、镍、锌组合而成。14K的K白金是由58.5%的黄金和41.5%的银、镍、锌组合而成的合金。 第二种以黄金和钯为主，再加上铜、镍、锌组成的合金，在国际上采用按每种金属在K金中所占的份额做为称谓的依据，目前只有两个品种，即334K白金是由3份钯金和4份铜、镍、锌组成的K白金， 226K白金是2份黄金、2份钯金和6份铜、镍、锌 组成的K白金。
（3）红色系列的K金首饰
红色系列的K金首饰是以黄金和铜为主，加入少量银的合金，颜色呈淡红色。
（4）彩色系列的K金首饰
彩色系列的K金首饰，是将不同颜色的K金压成薄片，按颜色不同相向排列，用锻压的方
法，将薄片制在一起而成。
===================================================================
包裹金首饰
（1）镀金首饰
镀金首饰是在以铜为坯胎的首饰表面，用电镀的方法镀上一层黄金，但镀层一般都很薄，在3-5um左右。
（2）包金首饰
包金在美国也称为填金。包金首饰是在铜或银片上压上一层金箔，金箔的厚度10-50um之
间，由于包金首饰金箔的厚度比镀金厚，外表与黄金首饰相似。这种包金首饰在美国都打有KF的印记，如果金箔是18K金，就在首饰内侧打上18KF印记。
（3）鎏金首饰
鎏金是一种古老的镀金工艺，是在铜、银等价值较低的首饰上均匀地涂上一层金与汞的混合稠浆，然后在低温下烘烤，汞遇热蒸发，金则附着铜的表面，然后压平、抛光而成。
===================================================================
什么是彩色金
彩色金是一种五颜六色的黄金，如黄、蓝、红三色项链即是。 彩色金的主要成分仍是黄
金，那么为什么会出现金黄以外的颜色呢？这主要是采用了一些特殊的加工处理方法。
彩色金的形成方法有多种，合金、电镀、化学等方法都可以。采用了合金方法形成的彩色金，是在合金配比中加入不同的材料，使之显现不同的色彩。据日本著名的首饰杂志《宝石四季》报道，现在黄金的配比有450种之多，最常用的也20多种。例如，14K中就有6种：红色、红黄色、深黄色、淡黄色、暗黄色、绿黄色；18K也有5种：红色、偏红色、黄色、淡黄色、暗黄色。有的国家还研制了一种罕见的色彩，如黑色。
采用电化方法制成的彩色金也比较多见。它的特点是彩色附着于表面，内在颜色还是原有的黄金色。例如上面提到的三色金即系此形成。这种彩色金的形成实际上是来自于不同金属的色泽，如镀上镍、铬就呈白色，镀上紫铜就呈红色。这些绚丽多彩的颜色大大丰富了首饰的装饰效果，使一些原先鲜为人知的首饰，放射出异样的光彩。
采用化学的彩色金合成方法，同样可以使黄金的色泽得到改观，如腐蚀方法，使黄金折光发生变化，从而产生光亮与暗涩的肌理效果。
===========================================================
什么是贴金
贴金是一种传统、特殊的工艺，在现代包金工艺还没有诞生时，贴金与包金是同一意思，它是将很薄的金箔包贴在器物外表，起保护、装饰作用。
由于有了现代包金工艺，贴金工艺成了一项独特的工艺。传统的贴金工艺，是先将成色很高的黄金，打造成极薄的金箔片，此时，金箔具有很强附着性，对一些光滑的材料有着很好的互吸性。过去除了一些工艺品需要贴金外，大量的贴金用于佛像、招牌、建筑物等。
贴金对一些不能用镀金和包金枝术进行加工的产品，具有很高的应用价值。
============================================================
■ 纯金与仿金首饰
纯金首饰
纯金首饰呈金黄色，光泽明亮但很柔和，硬度2.5、密度19.32g/cm3(20℃),熔点1064℃,具有良好的延展性,一克纯金可拉成2500米长的细丝,锤成9.6平方英尺的金箔。按国际规定，凡是由贵金属制作的首饰，必须在首饰内侧打有印记，印记要求标出黄金的含量和出厂厂家。凡是含金量达 99%的称足金，含量达到99.9%的称为千足金,足金和千足金均属
金范畴.
仿金首饰
（1）铜首饰
铜首饰主要有：紫铜首饰含铜85%，锌15%；黄铜首饰含铜55-85%，锌15-45%；青铜首饰含铜80-95%，含锡5-20%。
（2）镀铜首饰
镀铜首饰以铜为坯胎，表面镀上一层纯铜由于镀层在表面展布均匀光洁，所以色泽美观，但其特点与铜首饰完全一样。
（3）稀金首饰
稀金首饰是在黄铜中加入稀土元素（镧、铈、钐、钜、铩）熔炼的合金。
（4）钛金首饰
现在有一种镀钛工艺，是将纯钛片放在氮气、乙炔气中燃烧，这时如果将铜等合金放入其中，表面可附着一层金黄色的氮化钛薄膜，薄膜厚度一般在1-2um。
============================================================
什么是铂金
铂金（英文Platinum缩写Pt）早在公元前700年就在人类文明史上闪出耀眼的光芒，当时古埃及人用铂金铸成体裁美的象形文安装饰其神匣，到公元前100年，南美印第安人成功的掌握了铂金的加工工艺，制成不同款式的铂金首饰。18世纪，法国国王路易十六特别偏爱铂金，称铂金为"唯一与国王称号相匹配的贵金属"。到了近代，世界著名首饰设计Cartierfabergetiffany均利用铂金创造出不朽的杰作。举世闻名的霍普（希望）钻石，也被永远地镶嵌在铂金链上。
本世纪初，铂金已成为美国最受喜爱的首饰用品贵金属。它天然的白色光泽征服了无数名门贵族的心。二战爆发后，由于铂金具有很重要的军事用途。美国政府曾一度禁止铂金的非军事用途，用白色K金（黄金与其他白色金属的合金）替代铂金，尽管白色K金从光泽，硬度等多方面永远无法取代铂金。
今天，铂金的首饰用途又得继续，它的稀有、纯净、坚硬三大特性以及其天然白色光泽依然令追求时尚的男女倾倒。
说铂金稀有，是因为铂金的处理远远低于黄金。至今全球的铂金储量加在一起也只够装满一个中等大小的房间。而一盎司铂金需从10吨铂金矿石中历经5个月才能提炼出来。
说铂金纯净，是因为铂金首饰通常含有90%的纯铂金，其他10%也的铂金属。相比之下，18K的白色K金仅含75%的纯黄金，而且铂金的白色光泽自然天成，长期佩带也不会褪色。
说铂金坚硬，是因为铂金的密度高，强度几乎是黄金的2倍，从而成为镶嵌各种精度的最佳期选择，由于铂金的性好，一克铂金可以拉出2公里长年细丝。铂金的坚硬令其不易磨损，而铂金天长地久永恒如新。
铂金的内在价值及其优雅光泽给无数首饰设计师以灵感，首饰界或时装都热衷于再次掀起“白色浪潮”。法国的设计师Cartier称铂金首饰为“贵金属之王”：GiorgioArmani在其设计的晚礼服中使用了铂金丝：CalvinKlein也曾使用铂金细丝编织其晚礼服。
铂金首饰的设计不断推陈出新，其中日本作为铂金首饰最大的市场其铂金首饰尤其有代表性。日本铂金饰品做工精细，从浇铸到抛光，无不精益求精。设计风格既时尚又含蓄。每一件饰品有如艺术品。
中国作为世界第二大铂金首饰市场，在设计理念以及加工工艺上还有待进一步提高，以满足消费者对个性化，时尚化首饰的需求，为此，国际铂金协会将于7月上旬在上海举行首次首饰设计家专家讲座，聘请日本十大著名首饰设计师之一Sekikazu先生向中国铂金首饰师传授设计理念和技巧。
总的来说，简单的线条，细微处构思以及加工精细是目前铂金首饰的设计时尚，为此，泰铂金设计为设计师所津津乐道，因为借用金属本身的银白色泽以及线条可以做成许多现代感很强的作品。
岁月的流逝没有带走人们对铂金的爱，却更增添了铂金的美，铂金的魅力在于它带给人一种安详的由内到外的回味美，它的价值、它的坚、它的真、它的纯、它的优雅气质，无不让人觉得铂金值得拥有。
==============================================================
■ 铂金的七大特点
铂金，由于其特有的品性一向被视为名贵的贵金属，近年来国际铂金协会更是极力倡导，使其愈来愈在结婚戒指中占据重要地位。
在距今3000年前的古埃及时代，铂金已受到当时人们的广泛使用。考古学家曾发现一个埃及女祭司棺木上缀有铂金制的象形文字，历经长久时间仍能保持完美，不失其原有光泽，充分证明了铂金的持久与稳定性。而到了南非金伯利矿挖出第一颗钻石之后，铂金才得以大放异
彩。
今年，意大利铂金协会推出了一系列新型的结婚对戒，而且提出了铂金的七个特点，表明铂金作对成为贵金属之最佳选择。
1．纯度最高
铂的合金里有95%的纯铂而18K金为75%的黄金。一件铂金首饰比黄金首饰有更高的纯度。 2．最稀有性
每年世界上产140吨铂金，而黄金年产3300吨。
3．只有技艺熟练的工匠才能制作，铂金的熔点较之黄金更高，因此对工人的技术要求也就更加熟练。
4．最稳定性
铂金是对酸、碱、高温等的抵抗力最强的金属，不会褪色或变色。铂金戒一般也不会变
形。
5．光泽度、延展性好
铂金拥有自然的白色和光泽，不会影响宝石的颜色，而且可令宝石放出光彩和“火”来，良好的延展性亦使其宜于加工。
6．绝对不会使佩带首饰者有过敏反应。
7．贵重且出众
=====================================================
■ 铂金的成色
国际上铂金的标志是Pt、Plat或Platinum的字样，並以纯之千分数字代表之，如Pt900表示纯度是900%o。铂金饰品的规格标示有Pt1000、Pt950、Pt900、Pt850。
纯度以最低值表示，没有负公差。铂金的纯度范围见表。铂合金首饰中铂含量应符合下表的规定，铂和钯的总含量不得少于950‰。
贵金属及其合金 纯度千分数最小值
铂（白金）
及其合金 850
900
950
990
=========================================================
■ 铂金的种类
纯铂金：最高成色的铂金。常用於制作订婚戒指，以表示爱情的纯贞和天长地久。在国
外，许多人认为用黄金镶嵌钻石，可能导致钻石泛黄，从而大大降低钻石的价格。而用铂金镶嵌钻石，可以保持钻石的纯白颜色，特别是作订婚戒指，用铂金镶嵌钻石，既洁白又晶莹，象征纯洁的爱情永恒长久。然而，尽管铂金的硬度比黄金高，但镶嵌钻石和珠宝仍感不够，往往需掺入“金”，制成“铂合金”来镶嵌钻石等。
铂铂金：铱与铂组成的合金。颜色亦为银白色，具强金属光泽。硬度较高。相对密度亦
大，化学性质稳定，是极好的铂合金首饰材料。
K白金：黄金和其它金属熔炼而成的白色合金。由於铂金产出稀少，价格昂贵，加上熔点
高，所以一般国家很少用铂金来生产真正的K白金。目前，为了迎合广大消费者对铂金的需求，则选用黄金和钯金或镍、银、铜、锌等金属熔炼成一种白色的合金，称之为“K白金”。K白金的成色与K黄金一样，捆质量为24，黄金在其中所占质量的份数，则为“K白金”的K数。如18K白金、14K白金，其中黄金的含量分别为75％和58．5％ 。
=============================================================
■ 铂族金属
在矿物分类中，铂族元素矿物属自然铂亚族，包括铱、铑、钯和铂的自然元素矿物。它们彼此之间广泛存在类质同象置换现象，从而形成一系列类质同象混合晶体。同时，其成分中常有铁、铜、镍、银等类质同象混入物，当它们的含量较高时，便构成相应的殓种。铂族元素矿物均为等轴晶系，单晶体极少见，偶而呈立方体或八面体的细小晶粒产出。一般呈不规则粒
状、葡萄状、树枝状或块状形态。颜色和条痕为银白色至钢灰色，金属光泽，不透明，无解
理，锯齿状断口，具延展性，为电和热的长导体。由铂族元素矿物熔炼的金属有钯金、铑金、铱金、铂金等。
钯金：主要由自然钿熔炼而成。颜色银白色，外观与铂金相似，金属光泽。硬度4~4.5。相对密度12。熔点为1555℃。化学性质较稳定。因产量比铂金和黄金大，故价值低，很少用来制作首饰。
铑金：主要由自然铑提炼而成，是一种稀少的贵金属。颜色为银白色，金属光泽，不透明。硬度4~4．5，相对密度12．5。熔点高，为1955℃。化学性质稳定。由于铑金耐腐蚀，而且光泽好，因此主要用于电镀业，将其电镀在其它金属表面，镀层色泽坚固，不易磨损，反光效果好。
铱金：主要由自然铱或我铱矿提炼而成。颜色为银白色，具强金属光泽，硬度7。相对密度22.40，性脆但在高温下可压成箔片或拉成细丝，熔点高，达2454℃。化学性质非常稳定，不溶於水。主要用於制造科学仪器、热电偶、电阻绫等。高硬度的铁铱和铱铂合金，常用来制造笔尖和铂金首饰。
铂金：由自然铂、粗铂矿等矿物熔拣而成。因"铂"由"金"和"白"两字组合，颜色又为银白色，故亦称"白金"。色泽银白，金属光泽，硬度4~4．5,相对密度为21．45。熔点高为1773℃。富延展性，可拉成很细的铂丝，轧成极薄的铂箔。化学性质极稳定，不溶於强酸强缄，在空气中不氧化。广泛用於珠宝首饰业和化学工业中，用以制造高级化学器皿、铂金坩锅以及加速化学反应速度的催化剂等。
=========================================================
■ 铂金的发现及应用
人类对铂金的认识和利用远比黄金晚，大概只有2000多年的历史。根据考古资料论证，在公元前七百多年时，古埃及人已能将铂金加工成工艺水平较高的铂金饰品。中美洲的印第安
人，远在哥伦布发现新大陆之前，也盛行过铂金饰物。然而，除此之外其它地区的人们对铂金则一无所知，直到十六世纪初，西班牙殖民帝国逐渐形成，大批的西班牙冒险家蜂涌到非洲和美洲去探金寻宝。当时，在厄瓜多尔的河流中淘金时，一再发现有一种白色金属混杂在黄金
中，其实就是珍贵的铂金。但由於当时科学不发达，识别能力低下，面对著银晃晃的铂金，那些殖民统治者却把它称之为“劣等碎银”而弃之。
1748年，西班牙著名科学家安东尼.洛阿在平托河金矿中发现了银白色的自然铂，他进行了仔细研究，发现自然铂的化学性质非常稳定，延展性极好，熔点亦高，相对密度极大，与金属银有明显的区别。安东尼是第一位对铂金进行详细研究的学者。1780年，巴黎一位能工巧匠为法国路易十六国王和王後制造了铂金戒指、胸针和铂金项链。因此，使路易十六夫妇成了世界上有记载以来的第一位拥有铂金饰品的人。从此以後，铂金声誉大振，一跃於黄金饰品之上，为皇亲国戚、达官贵人、巨富贾商所宠爱。
由於在自然界铂金的储量比黄金稀少，据不完全统计，世界铂金总储约为1．4万吨（铂族元素矿产资源总储量约为3．1 万吨），虽然有60多个国家都发现并开采铂金旷，但其储量却高度集中在南非和前苏联。其中南非（阿扎尼亚）的铂金储量约为1．2万吨，以德兰土瓦铂矿床最著名，是世界上最大的铂矿床；前苏联的铂金储量为1866吨，曾在乌拉尔砂铂矿中发现过重达8~9公斤的自然铂，在原生矿中也获得过重427．5克的自然铂。两者的总储量占世界总储量的98%。每年世界铂金的年产量仅85吨，远比黄金少，加上铂金熔点高，提纯熔炼铂金较黄金更为困难，耗能源较高。所以其价格较黄金更加昂贵.铂金色泽淡雅而华贵，象征著纯洁与高尚。因此，人们把它作为爱情的信物并制成订婚戒指，以表示爱情纯真、天长地久。钻石若镶嵌在银白色的铂金托上，则晶莹的钻石与光辉的铂金交相辉映，衬托出钻石的洁白无瑕、珍贵无比和雍容华贵。
铂金首饰主要流行在欧美、日本等经济较发达的国家和地区。其中以日本人最偏爰铂金首饰，其销售量约占世界铂金首饰的75o%，故“铂金大国”之称。
中国铂族元素矿产资源很少，其储量不及世界储量的1%，只能满足需求量的百分之几，主要用于工业。首饰铂金的生产起步较晚，目前只有少数地区的厂家生产类似产品。
=========================================================
铂金的储量
由于在自然界铂金的储量比黄金稀少，据不完全统计，世界铂金总储约为1．4万吨（铂族元素矿产资源总储量约为3．1万吨），虽然有60多个国家都发现并开采铂金矿，但其储量却高度集中在南非和前苏联。其中南非（阿扎尼亚）的铂金储量约为1．2万吨，以德兰土瓦铂矿床最著名，是世界上最大的铂矿床；前苏联的铂金储量为1866 吨，曾在乌拉尔砂铂矿中发现过重达8~ 9公斤的自然铂，在原生旷中也获得过重427．5克的自然铂。两者的总储量占世界总储量的 98%。
每年世界铂金的年产量仅85吨，远比黄金少，加上铂金熔点高，提纯熔炼铂金较黄金更为困难，耗能源较高，所以其价格较黄金更加昂贵。
=========================================================
黄金饰品的档次
黄金首饰从价值上可分为三档，即高档、中档和低档。
高档
高档首饰是用K白金金、高K黄金、足金制成的。除足金首饰外，都镶嵌猫眼石、红宝石、蓝宝石、祖母绿、琥珀石以及质地优良的珍珠、钻石等。高档黄金首饰是不蛀、不锈的永恒财宝，因此，有一定的收藏价值。
中档
中档首饰用K黄金制作，镶嵌一般的宝石、半宝石，如翡翠、红宝石、蓝宝石、孔雀石、松石、珍珠等。这是比较普及的金首饰，一般人都能买得起。这种首饰款式比较新颖。
低档
低档首饰品种繁多。这种首饰款式变化大，是价格便宜、款式新潮的首饰。其中包括银制首饰、低K金首饰，一般镶嵌有半宝石。另外，还有以玉石雕刻、象牙雕刻、骨刻为主体，略加金属镶嵌或不加镶制的首饰，以及景泰蓝、雕漆、塑料、有机玻璃、料石等首饰。
从佩戴的对象来区分，有男用首饰、女用首饰、儿童首饰。它们符合佩戴对象的心理特
点，款式上也各具特色。男用首饰造型粗犷、简练、素雅、大方，品种有戒指、袖扣、领带
卡、领针、项链等。女用首饰造型细巧，图案丰富多彩，品种有戒指、别针、胸花、项链、耳环、耳插、手镯、臂镯、脚镯等。
==================================================================
■ 金银首饰选购要点
选购首饰要注意人的整体形象
所谓人的整体形象是指首饰与人体、服装、发型、鞋帽的和谐搭配。
脸型
人的脸型可分为长脸、方脸、圆脸、椭圆脸、正三角脸、倒三角脸。长脸的女性可选购圆形的大耳环或镶宝的圆耳环、细短项链，以增加脸部的宽阔感。方脸的女性可选购中等的椭圆型耳环、细长项链，以增加脸部的柔和感。圆脸的女性可选购带棱角坠饰的耳环及带坠的粗长项链，以增加脸部的轮廓感。椭圆脸的女性可选购小型耳环、中长项链，以增加脸部的优美
感。当然别的耳环、项链、戒指也适用。正三角脸型的女性，可选购中型的圆耳环或垂珠式中型耳环、带坠饰的粗短项链，以减少下部的宽阔感。倒三角脸型的女性，可选购小型的三角耳环及短项链，以增加下部的宽阔感。
肤色
人的肤色大致可分红润、洁白、略黄、灰青、偏黝黑几种。红润肤色的人，可选购色彩鲜艳的首饰。如带宝的耳环、带坠饰的黄金项链、带宝K金戒指等，以显得健美。洁白肤色的人，可选购浅色带宝首饰，如带宝项链及戒指，以显示文静、秀美。肤色过于洁白的人，不宜配白色带宝首饰，以免显得苍白、病态。略黄皮肤的人，可选购透明无色的带宝首饰，如带钻石的戒指、水晶项链、水晶或珍珠耳环，能增添优雅。皮肤灰青的人，可选购透明无色的带宝首
饰，以增添刚毅。偏黝黑皮肤的人，可选购粗犷风格的K金首饰，以显得阳刚之气。
体形
人的体形可分为颀长、瘦小、中等、矮胖、高壮几种。体型颀长的女性，手指也纤细修
长，可选购粗轮廓的项链、大的胸针、长边带宝的戒指，以冲淡清瘦的感觉。体型瘦小的女
性，可选购精细的短项链、小耳环，以增加小巧的感觉。中等身材的女性，可选购各种中型金银首饰。但同一类不宜超过一件，也不宜全副披挂，以防破坏整体协调。体型矮胖的女性，一般颈短、手指粗，可选购长项链、异型花戒、宽而松的手镯，以转移粗短的感觉。高壮的女
性，可选购中等粗的项链、大而宽的方戒、大型耳环、粗壮的手镯，以冲淡高壮的感觉，使高壮与柔美平衡。
选购要注意文化背景
所谓文化背景指的是地域、民族风俗、职业、文化修养、年龄等，这些构成了每个人特殊的“气质”。
地域：
欧美人一般喜爱色彩鲜明、线条粗放的低K金首饰，亚洲人一般喜爱精巧、线条细致的足
金、“纯银”首饰或高K金首饰。
民族风俗：
中华民族历来偏爱足金、“纯银”首饰或高K金首饰，由于工艺的限制，色彩一般不太鲜
明，也很难接受任意造型的风格。
职业：
不同的职业选购的首饰也会有差别。艺术类职业，可选购新潮、色彩鲜艳的首饰；文员职业，可选购高贵、线条简洁的首饰；服务行业，可选购精巧、质地好的首饰；普通职业，可选购线条优美的K金首饰。劳动职业，可选购贵重、色彩鲜明的首饰。
年龄：
年轻的女性，可选购色彩鲜艳、款式新潮而价廉的K金首饰。中年女性，可选购线条明快、款式普通而价昂的首饰。老年女性，可选购价昂、有明显传统特征的带宝首饰，如带翡翠坠饰的项链，带祖母绿戒面的戒指。
金银首饰的选购要考虑到整体形象、气质和场合。特别要考虑到一件多用性、可搭配性及使用的时间性，这样可以提高金银首饰的利用率。
=================================================================
■ 金首饰的识别窍门
首饰以含金量的多少分为24Ｋ（含金量99%以上）、22Ｋ（含金量91.7%）、18Ｋ（含金量75%）、14Ｋ（含金量58.33%）、12Ｋ（含金量50%）等。在选购黄金饰品时，可从以下几个方面去识别。
辨色泽：俗语说，黄金是“七青、八黄、九紫、十赤”。行家认为，含金七成其首饰呈黄中带青，含金八成呈黄色，含金九成是黄中透紫，含金十成呈赤色。纯金质较软，一般不用来做镶嵌类首饰，所以，凡镶嵌类金饰自称24K，肯定有诈。
掂轻重：黄金的比重为19.3克/立方厘米，成色与比重关系较大，比重接近19.3时，含纯金越高。比重18.5时，含金95%，17.8时含金90%，以此类推。只要测出比重便可知首饰的成色。但一般人可掂有沉淀感。
见音韵：成色高的首饰，掷于水泥地上会有沉闷的啪嗒声，有声而无韵，无强力，俗称
“死声”。相反，成色低的金饰，抛在水泥地上有韵且声响尖长，并稍有回跳。
试软硬：金首饰的成色越高越柔软，越无弹性，真金用牙咬或针划都会有轻痕，以手折无断纹，且火烧（不是极高温）后不会变色。成色低的、假的则相反。
============================================================
■ 黄金首饰为何会变色
许多人在佩带黄金首饰一段时间后,发觉变色或褪色，不少人以为这是黄金首饰的成色不
足,于是去商店交涉或去消费者协会投诉.但是,却被告之黄金首饰变色或褪色并非是黄金首饰的成色不足,而是其他的原因。
金首饰的变色或褪色与人体的汗液有密切的关系。人的汗液99%是水，另外1%左右是人体体内的废物及有害物质,如:氯化物,乳酸,尿素,尿素 氨等。这些物质与黄金首饰中的银和铜接触后，就会产生化学反应,产生氯银和硫化铜,并呈现深黑色的化学盐.这种化学盐常会从黄金首饰上掉落, 污染佩戴者的皮肤, 使皮肤上留下十分明显的黑色污迹。
眼下化妆品已成为人们生活中不可缺少的"角色"之一。如果涂抹在黄金首饰佩戴部位的皮肤上，那么无疑给含有化学物质的化妆品与最怕化学物质侵蚀的黄金首饰“冤家聚头” 提供机遇,结果可想而之。
有的化妆品中,还含有一些细微的硬粒，它能构成另一种类型的污垢，从而磨耗黄金首饰。地域环境的因素也可能使黄金首饰失去亮丽的色泽。比如：较干的地域，空气中含有较多的细微尘埃,沾染上人体后会形成一种“人体砂纸”,它可以把黄金首饰磨蚀出极细微的碎屑,出现局部黑色污点等。值得一提的是,爽身粉或润肤霜 也含有类似的微粒,也会如上述一样使黄金首饰黯然失色。
============================================================
■ 国际上流行的金首饰
根据国际类金组织（INIERGOLD）的报道，近年来国际流行三种风格的金饰。它们分别为矫饰风格、自然风格、前卫风格首饰。
矫饰风格
法国生产的矫饰风格首饰多为分线条勾勒，线条优美，银体协调，首饰着眼于造型的变
化，有的呈柔和的几何线条。
意大利生产的矫饰风格的首饰采用整条金线一气呵成。
美国设计人员更多地使用黄、白相间的两色金。首饰表面水波状、细粒状或斜条纹状等，与磨光黄金在色彩、图案、明暗等方面形成鲜明对比。
自然风格
自然风格的首饰具有柔和的曲线、规范的直线、它们与对称的孔洞相协调相配合。为了增强本身的光泽，多使用分精皱黄金的加工工艺。
美国生产的自然风格首饰设计别致，给人以夸张感，线条是弯曲状态，有些甚至与身体的线条相近。
西班牙是自然风格首饰的重要生产国，它们的产品造型多变，风格原始粗旷。如耳环，可以是紧贴耳垂的耳饰，也可以是非常之大。轻漂摇曳的坠物。戒指几乎都超过标准规则，甚至占了半个手指。制作工艺上多采用磨光金与未经抛光金相结合的形式。
德国设计人员注重整体效果，首饰大而轻，精细华美，制作中多用镂空技艺。
前卫风格
前卫风格的首饰不拘一格，大胆追求新颖的造型、明快的色彩。这种首饰多呈链条状、环形状。制作时采用网眼加工工艺。
法国流行的前卫首饰风格较为拘谨。
意大利的前卫风格首饰较为新奇和大胆，如形如日朵和江环，仿照了臂指痕的手铺等。
美国则以线条简单弯曲。
德国更多生产的是题、编织网状的前卫风格金首饰。
===============================================================
■ 世界六大黄金交易中心
苏黎士
苏黎士早在本世纪30年代就已成为世界主要的实金交易中心，二战以后，它开始成为世界第一大实金交易市场。苏黎士黄金市场的地位是基于国外的黄金需求而不是国内需求。
伦敦
它堪称是世界上最古老的黄金交易市场，有着近三百年黄金交易历史。
纽约
自1974年12月31日美国开始允许自由交易黄金和私人拥有黄金以来，纽约商品交易所（COMEX）立即成世界最大的黄金期货市场。它是主要的黄金生产国，由于观念上的原因，美国人的黄金购买量少于亚洲和欧洲，所以它的黄金出口大于进口，这对美国的黄金贸易发展非常有利。
东京
1973年以后，日本的黄金市场开始诞生。日本几乎不产黄金，它的黄金依赖进口。同纽约一样，黄金期货市场在日本起着重要作用。虽然东京的交易量只是纽约的2/3，但它仍被认为是主要的国际黄金期货市场之一。
新加坡
它是1969年成立的实金市场。自1973年以来，新加坡逐渐发展成为一个重要的黄金交易中心（黄金交易和首饰加工）。它的黄金主要靠进口，印度是它的主要贸易伙伴。另外，新加坡还与马来西亚、泰国、缅甸、哥伦比亚和越南有大量的贸易往来。新加坡在黄金市场实金交易方面仍是一个巨人。
香港
香港是亚洲最发达的黄金市场。它与全球网络有多方面、高度密切的联系，多年来一直是这一地区重要的实金交易中心之一。
=========================================================
■ 铂金与K白金的区别
铂金：是一种本身即呈天然白色的贵金属。铂金的年开采量仅为黄金的二十分之一，而一盎司的铂金需从10吨的铂金矿石中历经5个月才能提炼出来。国内的铂金首饰通常含有90%的纯铂金，并被打上“Pt900”的标志。
白色K金：是黄金加上某些合金后呈现白色。它最多仅含75%的黄金。白色K金不能被打上Pt标志，只能按其纯度打黄金及纯度的印记。例如：18K白色K金只能打“18K”、“G750”等印记。
在国际贵金属市场上，铂金的价格要远远超过黄金，并是所有贵金属中价格最高的。另
外，有的白色首饰亦可能是银制品或是在其表面镀有白色金属，时间久了均有可能露出本来面貌。铂金虽然有时会被俗称为白金，但从严格意义上来讲，它应被称作“铂金”，铂金的英文PLatinum，就是化学元素铂的意思。所以，铂金的纯度、稀有度、耐用性和它的天然白色光泽都是白色K金所不能比拟的。
============================================================
■ 铂金与类似金属的鉴别
铂金硬度4~4．5，相对密度21．45，化学性质稳定，不溶於普通酸类为其鉴定特征，易与其相似金属鉴别。
铅和铝相对密度远比铂金小，铅为11．36，铝为2．7，分别约为铂金的1／2和1／8，只需用手惦试份量就能分辨。
白银虽为银白色，但相对密度为10．53，只有铂金的1／2；而且硬度低，无弹性，因此用指甲轻划亦可留下痕迹，箔薄片用手轻也易变折，且难於复原；加上白银的化学性质不稳定，遇硝酸会溶解，并放出二氧化氮气体。而铂金不溶於硝酸，在加热的王水中才能较快溶解，在常温下其溶解速度极慢，一般肉眼难於察觉。
铂金是很好的催化剂，利用这一特性，可快速鉴定铂金。常用双氧水反应法，具体方法
是：取少许待测物粉未，置於盛双氧水（H2O2）塑料瓶中，若系铂金则双氧水立即翻滚起泡，分解出大量氧气，反应後的铂金仍原封不动一，还可回收（它只起加速分解作用）；其它白色金属，如银、铅、铝等则无此反应。
====================================================
■ 黄金饰品的保养
金饰品并不十分娇气，但是不细心保养，也会失去它最初的光泽和魅力。一般来说，下面几点是要当心的：
1、洁精的化学物质会改变金子的色泽，所以做清洁工作之前应该脱掉金饰品。
2、避免直接与香水 、发胶等高挥发性物质接触，否则容易导致金饰褪色 。
3、游泳时要取下金饰，以免碰到海水或池水后，表层产生化学变化 。
4、保管的时候用绒布包好再放进首饰箱，避免互相摩擦损坏。
5、黄金比较软，容易变形，所以不要拉扯项链等饰品，以免变形。
6、纯金饰品在遇水银时会产生化学反应 ，出现白色斑点，清洗时只要在酒精灯下烧烤一会儿 ，就能恢复原色 。
7、配戴后的金饰常因污渍及灰尘的沾染而失去光泽, 此时，只要将金饰置于中性洗洁剂以溫水浸泡并清洗，再取出拭擦干即可。
======================================================
■ 黄金首饰清洗方法
金首饰清洗方法有以下几点：
1、保护黄金饰品的光泽，可以上面薄薄地涂上一层指甲油。
2、如果表面已有黑色银膜，可用食盐2克，小苏打7克，漂白粉8克，清水60毫升，配制成"金器清洗剂"，把金首饰放在一只碗中，倒入清洗剂，2小时后，将金首饰取出，用清水（最好不是硬水）漂洗后，埋在木屑中干燥，然后用软布擦拭即可。
3、镶宝石的戒指用冰棍或火柴棒卷一块棉花，在花露水和甘油的混液中沾湿后，擦洗宝石时其框架，然后用绒布擦亮戒指。切忌用刀片一类锐物去刮。
4、 盐和醋混合成清洗剂，用它来擦拭纯金首饰，可使历久常新。
5、 牙膏擦拭或用滚热的浓米汤擦洗，也可恢复光泽。
========================================================
如何保养铂金钻石饰品
简洁、自然和装饰性，成了如今铂金饰品的主题风格和发展趋势。不论你是否想购买此类产品，你去市场上逛一逛，都可以发现一种现象：在美钻体现华贵与亮丽，恒久与纯洁，体现保值与增殖的观念趋势下，铂金钻饰成了越来越多人指上腕间的宠爱之物。 就在铂金钻饰走入寻常百姓家之间，它的保养就成了人们颇为关心的问题。
1、当你做家务时，不要让佩戴的钻石染上油污或漂白水，油污会影响钻饰的光泽；漂白水会使金属产生斑点。
2、不宜佩戴钻饰做粗重工作，钻石虽然坚硬、耐磨，但如依其纹理 方向受到重击的话，也可能会受损。
3、切勿将钻饰与其它珠宝一起放在抽屉或首饰盒内，因钻石在摩擦时会将其它珠宝刮伤。同时，铂金首饰也不宜和黄金首饰同时佩戴，因黄金较软，若互相摩擦，不但会使黄金饰品受损，也会使黄金染在铂金上，使之变黄，且很难去掉。
4、每年因将铂金饰品送到珠宝店检验一下，查看钻石与镶托是否有松动与磨损，以便及时整修。
5、钻石对油脂有粘结性，粘上皮肤油脂、化妆品及厨房油脂的钻石会失去光泽，因此应每月清洗一次。清洗方法是：将铂金首饰浸入首饰清洗液中约5分钟，取出后用小牙刷轻刷钻石，再将其放入滤网上用水冲洗，最后用软布吸干水分。
=====================================
珠宝知识>>黄/铂金>>常见问题
■ 如何区别黄金与白金？
■ 如何区别铂金与K白金？
■ 如何保养黄金饰品？
■ 如何清洗黄金首饰？
■ 如何保养铂金钻石饰品？
■ 金饰品为什么戴久了会不光亮？
■ 黄金首饰是否越“黄”越好？
■ 如何识别金首饰？
■ 黄金首饰为何会变色？
■ 如何鉴别铂金与类似金属？
■ 如何区别黄金与白金？
纯黄金的比重19.3，熔点1063℃，质软，有极良好的延展性和导电性，化学性质稳定，仅可溶于王水或氰化钾钠溶液。
黄金的纯度通常称为黄金的成色，首饰业使用K金制，即以足金为24K，含18/24( 75%)黄金称18K黄金，含14/24(58.5%)黄金称14K黄金。
白金是铂金的俗称。铂金是一种十分贵重的稀有金属，呈银白色，比重21.5，比纯金还要重，其光泽强，延展性好，硬度为4.3，熔点为1755℃，化学稳定性好，仅被王水和苛性钠溶
解。铂金是所有贵金属中最稀有的一种，全世界铂金产量仅为黄金的1/15，身价比黄金要高。
■ 如何区别铂金与K白金？
在不规范的市场上，铂金和K白金都被人习惯地叫作白金，所以有些消费者怀疑铂金和白金是不是一种金属？
铂，也称铂金，它的英文是PLATIUM，一般以其缩写PT为代号。而商家所售的标有18K 白金或18KWG的金首饰，则是黄金中加入25%的钯或镍的白色合金，它实际上就是K金的一种，其黄金含量为75%。
铂白金是随意的叫法，规范的叫法应该是：铂金，K白金。
铂金与K金可以从如下几点进行区别：
1、铂金是一种天然纯白色的金属，K白金是黄金与钯，镍，银和锌等金属的合金，故又称K白黄金。
2、 金稀有，年产量比黄金少很多，更为珍贵。
3、铂金密度高，一件铂金首饰比一件K白金类似首饰重20%。
4、铂金抗强酸、碱腐蚀，抗氧化，化学性质比K白金稳定。
5、铂金首饰均打有"PT"印记及成色。如“PT900”就是指该首饰铂金制品，铂金的含量为90%。而K白金的记号如"18KWG"，是按其所含的黄金成分作主要印记。
■ 如何保养黄金饰品？
金饰品并不十分娇气，但是不细心保养，也会失去它最初的光泽和魅力。一般来说，下面几点是要当心的：
1、洁精的化学物质会改变金子的色泽，所以做清洁工作之前应该脱掉金饰品。
2、避免直接与香水 、发胶等高挥发性物质接触，否则容易导致金饰褪色 。
3、游泳时要取下金饰，以免碰到海水或池水后，表层产生化学变化 。
4、保管的时候用绒布包好再放进首饰箱，避免互相摩擦损坏。
5、黄金比较软，容易变形，所以不要拉扯项链等饰品，以免变形。
6、纯金饰品在遇水银时会产生化学反应 ，出现白色斑点，清洗时只要在酒精灯下烧烤一会儿 ，就能恢复原色 。
7、配戴后的金饰常因污渍及灰尘的沾染而失去光泽, 此时，只要将金饰置于中性洗洁剂以溫水浸泡并清洗，再取出拭擦干即可。
■ 如何清洗黄金首饰？
金首饰清洗方法有以下几点：
1、保护黄金饰品的光泽，可以上面薄薄地涂上一层指甲油。
2、如果表面已有黑色银膜，可用食盐2克，小苏打7克，漂白粉8克，清水60毫升，配制成“金器清洗剂”，把金首饰放在一只碗中，倒入清洗剂，2小时后，将金首饰取出，用清水（最好不是硬水）漂洗后，埋在木屑中干燥，然后用软布擦拭即可。
3、镶宝石的戒指用冰棍或火柴棒卷一块棉花，在花露水和甘油的混液中沾湿后，擦洗宝石时其框架，然后用绒布擦亮戒指。切忌用刀片一类锐物去刮。
4、 盐和醋混合成清洗剂，用它来擦拭纯金首饰，可使历久常新。
5、 牙膏擦拭或用滚热的浓米汤擦洗，也可恢复光泽。
■ 如何保养铂金钻石饰品？
1、当你做家务时，不要让佩戴的钻石染上油污或漂白水，油污会影响钻饰的光泽；漂白水会使金属产生斑点。
2、不宜佩戴钻饰做粗重工作，钻石虽然坚硬、耐磨，但如依其纹理 方向受到重击的话，也可能会受损。
3、切勿将钻饰与其它珠宝一起放在抽屉或首饰盒内，因钻石在摩擦时会将其它珠宝刮伤。同时，铂金首饰也不宜和黄金首饰同时佩戴，因黄金较软，若互相摩擦，不但会使黄金饰品受损，也会使黄金染在铂金上，使之变黄，且很难去掉。
4、每年应将铂金饰品送到珠宝店检验一下，查看钻石与镶托是否有松动与磨损，以便及时整修。
5、钻石对油脂有粘结性，粘上皮肤油脂、化妆品及厨房油脂的钻石会失去光泽，因此应每月清洗一次。清洗方法是：将铂金首饰浸入首饰清洗液中约5分钟，取出后用小牙刷轻刷钻石，再将其放入滤网上用水冲洗，最后用软布吸干水分。
■ 金饰品为什么戴久了会不光亮？
按国家规定，足金的含金量不低于99%，千足金的含金量不低于99.9%，纯度都很高。但因为纯金饰品硬度很低，软到可以用牙咬出牙印，用指甲可以划出痕迹来。新的足金饰品，因为表面平整而看起来金光闪亮，而佩戴时间久了，因在佩戴的时候免不了磨擦、划碰，形成许多划痕，随着划痕的增多，饰品对光的照射只能产生散射而不是反射，于是也就不那么光亮了。
您可以用玛瑙抛光刀用力压刮足金饰品，把划痕压平就能恢复光亮。没有玛瑙抛光刀也可以用边缘圆滑的玛瑙挂件或玛瑙戒指甚至是玛瑙手镯来替代。
■ 黄金首饰是否越“黄”越好？
事实上，黄金首饰的颜色与含金量并无绝对关系，而是受其中所含不同化学成分的影响。
高纯度黄金首饰包括千足金、足金、22K及21K，成分由黄金、红铜、银及锌组成。千足金中，黄金成分不少于99.9%，足金中不少于99%，22K和 21K 金首饰中分别不少于91.6%和87.5%。但其它金属元素所占比例的不同会使黄金首饰发出不同的颜色。K青金首饰以黄金、
银、锌为主，银和锌使饰品发出明亮的青黄色。K玫瑰黄金首饰中红铜比例远大于银锌，因此闪烁出醉人的玫瑰红。K粉红金首饰中红铜也多过银锌，所以黄色中泛着淡淡的粉色。K白金首饰中含有黄金、钯、铂金、镍、银和锌，所以呈银白色。这些影响黄金色泽金属成分对标示的黄金成色并无影响。
■ 如何识别金首饰？
在选购黄金饰品时，可从以下几个方面去识别。
辨色泽：俗语说，黄金是“七青、八黄、九紫、十赤”。行家认为，含金七成其首饰呈黄中带青，含金八成呈黄色，含金九成是黄中透紫，含金十成呈赤色。纯金质较软，一般不用来做镶嵌类首饰，所以，凡镶嵌类金饰自称24K，肯定有诈。
掂轻重：黄金的比重为19.3克/立方厘米，成色与比重关系较大，比重接近19.3时，含纯金越高。比重18.5时，含金95%，17.8时含金90%，以此类推。只要测出比重便可知首饰的成色。但一般人可掂有沉淀感。
见音韵：成色高的首饰，掷于水泥地上会有沉闷的啪嗒声，有声而无韵，无强力，俗称“死声”。相反，成色低的金饰，抛在水泥地上有韵且声响尖长，并稍有回跳。
试软硬：金首饰的成色越高越柔软，越无弹性，真金用牙咬或针划都会有轻痕，以手折无断纹，且火烧（不是极高温）后不会变色。成色低的、假的则相反。
■ 黄金首饰为何会变色？
许多人在佩带黄金首饰一段时间后,发觉变色或褪色，不少人以为这是黄金首饰的成色不
足,于是去商店交涉或去消费者协会投诉.但是,却被告之黄金首饰变色或褪色并非是黄金首饰的成色不足,而是其他的原因。
金首饰的变色或褪色与人体的汗液有密切的关系。人的汗液99%是水，另外1%左右是人体体内的废物及有害物质,如:氯化物,乳酸,尿素,尿素 氨等。这些物质与黄金首饰中的银和铜接触后，就会产生化学反应,产生氯银和硫化铜,并呈现深黑色的化学盐.这种化学盐常会从黄金首饰上掉落, 污染佩戴者的皮肤, 使皮肤上留下十分明显的黑色污迹。
眼下化妆品已成为人们生活中不可缺少的"角色"之一。如果涂抹在黄金首饰佩戴部位的皮肤上，那么无疑给含有化学物质的化妆品与最怕化学物质侵蚀的黄金首饰“冤家聚头”提供机遇,结果可想而之。
有的化妆品中,还含有一些细微的硬粒，它能构成另一种类型的污垢，从而磨耗黄金首饰。地域环境的因素也可能使黄金首饰失去亮丽的色泽。比如：较干的地域，空气中含有较多的细微尘埃,沾染上人体后会形成一种“人体砂纸”,它可以把黄金首饰磨蚀出极细微的碎屑,出现局部黑色污点等。值得一提的是,爽身粉或润肤霜 也含有类似的微粒,也会如上述一样使黄金首饰黯然失色。
■ 如何鉴别铂金与类似金属？
铂金硬度4~4．5，相对密度21．45，化学性质稳定，不溶於普通酸类为其鉴定特征，易与其相似金属鉴别。
铅和铝相对密度远比铂金小，铅为11．36，铝为2．7，分别约为铂金的1／2和1／8，只需用手惦试份量就能分辨。
白银虽为银白色，但相对密度为10．53，只有铂金的1／2；而且硬度低，无弹性，因此用指甲轻划亦可留下痕迹，箔薄片用手轻也易变折，且难於复原；加上白银的化学性质不稳定，遇硝酸会溶解，并放出二氧化氮气体。而铂金不溶於硝酸，在加热的王水中才能较快溶解，在常温下其溶解速度极慢，一般肉眼难於察觉。
铂金是很好的催化剂，利用这一特性，可快速鉴定铂金。常用双氧水反应法，具体方法是：取少许待测物粉未，置於盛双氧水（H2O2）塑料瓶中，若系铂金则双氧水立即翻滚起泡，分解出大量氧气，反应後的铂金仍原封不动一，还可回收（它只起加速分解作用）；其它白色金属，如银、铅、铝等则无此反应。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
什么是金
金是一种贵重金属，是人类最早发现和开发利用的金属之一。它是制作首饰和钱币的重要原料，又是国家的重要储备物资，素以"金属之王"著称。它不仅被视为美好和富有的象征，而且还以其特有的价值，造福于人类的生活。随着科学技术和现代工业的发展，黄金在宇宙航
行、医学、电子学和其他工业部门，日益发挥着重要的作用。金的用途越来越广，消耗量也越来越大，因而引起世界各国对黄金的格外关切和浓厚的兴趣。
金在化学元素周期表中的原子序号为79，原子量为197。金很重，但轻于铂。金的密度为19．32克／厘米'，即直径仅为46毫米的金球，其重就有1公斤。纯金为金黄色，但在自然界
中，纯金是极少见的。金的颜色随杂质的含量而改变：银与铂能使金的颜色变淡；铜能使金的颜色变深。胶体状的金根据其分散程度及微粘结构的不同而显现出不同的颜色。
金的延展性好，一两纯金能锤成万分之一毫米厚的金叶，可以贴满九平方米的面积。金叶呈现透明，阳光通过时，可呈现绿光。50克纯金可抽丝八千米，比毛发还细(∮1．6道，人发7道)。金的挥发性小，一般情况下熔化挥发量微不足道，在煤气中蒸发金的损失量为在空气中的六倍，在一氧化碳中金的损失量为在空气中的两倍，金的挥发速度与其杂质含量有很大关
系。
金具有良好的导电及导热性能。金的导电率仅次于银和铜，在金属中居第三位，导热率为银的74%。金的化学性质非常稳定。金在低温或高温时都不会被氧直接氧化。常温下，金与单独的无机酸(如盐酸、硝酸、硫酸)均不起作用，但混酸，如王水 (三份盐酸和一份硝酸)以及氰化物溶液都能很好地溶解金。金的熔点为1063℃。如果将金加热到近于溶点，金就可以象铁一样熔接，细细的金粒可熔结成块，而金粉在温度较低的情况下，必须加压力方能熔接在一起。金可与其他金属组成合金，如金银合金、金铜合金、金银铜合金。此外，还有所谓的金汞合
金。
金常以自然金的状态存在。含有银和铜杂质的自然金与这些金属的合金有本质上的不同，合金是金属熔化后又凝固的产物，故具有均质的结构，自然金则是从水溶液中析出的。自然金有时会复盖一层铁的氧化物薄膜。在这种情况下，黄金的颜色可能呈褐色、深褐色，甚至是黄色。这种金一般都有一个包裹层，这种包裹层不只是铁的氧化物，有时可能是一些附着在金粒表面的细粒脉石。这种包裹层不仅影响对金的识别，而且还使其在选矿(混汞或氰化)处理时比较困难。
================================================================
黄金首饰的含金量
黄金首饰的含金量以"K"来表示，1K的含金量为4.1666%。各种黄金首饰按含金多少分为24K（称：纯金或足金），22K，18K，15K，12K，9K等品种，计算方法是：4.1666 X 黄金品
种。譬如，24K金首饰的含金量为4.1666 X 24 = 99.9984，即24K金首饰的含金量为99.9984%；22K为91.6652%；18K为74.9988；9K为37.4994。 黄金的含金量通常也称为黄金的成色或纯度。
我国金首饰的常见品种为24K，22K和18K。欧美等西方国家常见的金首饰品种为18K和9K。
现在市场上常可见到标为24K GP，22K GP和18K GP的黄金首饰，其实，GP这两个字母是
“包金”或“镀金”的英文缩写，因此这些金首饰都是24K金，22K金，和18K金的镀金首饰。
=================================================================
K金首饰
K金是指黄金和其它金属熔炼在一起的合金，因为合金的英文单词是Karat Gold,所以简称为K金。根据在首饰中添加的金属数量不同，K金中的黄金含量亦就不同，24K是指纯金而言，如果将纯金分为24份，则1份就是1K，1K的含黄金量是4.1667%，如果是18K，含黄金量就是 18X4.1667%=75%。
（1）黄色系列的K金首饰
黄色系列的K金首饰（简称K黄），是黄金和银、铜的合金，按金的含量可以制成不同K数的K金系列首饰，主要有22K、18K、14K、10K和8K。亚洲人喜爱高K数的K金首饰，如22K和18K，欧美人喜欢14K金和 10K金首饰。黄色K金系列首饰颜色的深浅，与K金中金的含量和银、铜的比例有关。18K黄金的颜色比14K、10K的黄金首饰颜色黄，而同样K数的黄金首饰，如果银比铜多黄色就浅，如果铜比银多黄色就深。
（2）白色系列的K金首饰
白色K金系列的黄金首饰（简称K白），呈略带青黄的白色，印记均标有WG印记，按组合可分以下两种： 第一种以黄金为主和银、镍、锌组合的合金，在商界都直呼为K白金。18K的K金是由75%的黄金和25%的银、镍、锌组合而成。14K的K白金是由58.5%的黄金和41.5%的银、镍、锌组合而成的合金。 第二种以黄金和钯为主，再加上铜、镍、锌组成的合金，在国际上采用按每种金属在K金中所占的份额做为称谓的依据，目前只有两个品种，即334K白金是由3份钯金和4份铜、镍、锌组成的K白金， 226K白金是2份黄金、2份钯金和6份铜、镍、锌 组成的K白金。
（3）红色系列的K金首饰
红色系列的K金首饰是以黄金和铜为主，加入少量银的合金，颜色呈淡红色。
（4）彩色系列的K金首饰
彩色系列的K金首饰，是将不同颜色的K金压成薄片，按颜色不同相向排列，用锻压的方
法，将薄片制在一起而成。
===================================================================
包裹金首饰
（1）镀金首饰
镀金首饰是在以铜为坯胎的首饰表面，用电镀的方法镀上一层黄金，但镀层一般都很薄，在3-5um左右。
（2）包金首饰
包金在美国也称为填金。包金首饰是在铜或银片上压上一层金箔，金箔的厚度10-50um之
间，由于包金首饰金箔的厚度比镀金厚，外表与黄金首饰相似。这种包金首饰在美国都打有KF的印记，如果金箔是18K金，就在首饰内侧打上18KF印记。
（3）鎏金首饰
鎏金是一种古老的镀金工艺，是在铜、银等价值较低的首饰上均匀地涂上一层金与汞的混合稠浆，然后在低温下烘烤，汞遇热蒸发，金则附着铜的表面，然后压平、抛光而成。
===================================================================
什么是彩色金
彩色金是一种五颜六色的黄金，如黄、蓝、红三色项链即是。 彩色金的主要成分仍是黄
金，那么为什么会出现金黄以外的颜色呢？这主要是采用了一些特殊的加工处理方法。
彩色金的形成方法有多种，合金、电镀、化学等方法都可以。采用了合金方法形成的彩色金，是在合金配比中加入不同的材料，使之显现不同的色彩。据日本著名的首饰杂志《宝石四季》报道，现在黄金的配比有450种之多，最常用的也20多种。例如，14K中就有6种：红色、红黄色、深黄色、淡黄色、暗黄色、绿黄色；18K也有5种：红色、偏红色、黄色、淡黄色、暗黄色。有的国家还研制了一种罕见的色彩，如黑色。
采用电化方法制成的彩色金也比较多见。它的特点是彩色附着于表面，内在颜色还是原有的黄金色。例如上面提到的三色金即系此形成。这种彩色金的形成实际上是来自于不同金属的色泽，如镀上镍、铬就呈白色，镀上紫铜就呈红色。这些绚丽多彩的颜色大大丰富了首饰的装饰效果，使一些原先鲜为人知的首饰，放射出异样的光彩。
采用化学的彩色金合成方法，同样可以使黄金的色泽得到改观，如腐蚀方法，使黄金折光发生变化，从而产生光亮与暗涩的肌理效果。
===========================================================
什么是贴金
贴金是一种传统、特殊的工艺，在现代包金工艺还没有诞生时，贴金与包金是同一意思，它是将很薄的金箔包贴在器物外表，起保护、装饰作用。
由于有了现代包金工艺，贴金工艺成了一项独特的工艺。传统的贴金工艺，是先将成色很高的黄金，打造成极薄的金箔片，此时，金箔具有很强附着性，对一些光滑的材料有着很好的互吸性。过去除了一些工艺品需要贴金外，大量的贴金用于佛像、招牌、建筑物等。
贴金对一些不能用镀金和包金枝术进行加工的产品，具有很高的应用价值。
============================================================
■ 纯金与仿金首饰
纯金首饰
纯金首饰呈金黄色，光泽明亮但很柔和，硬度2.5、密度19.32g/cm3(20℃),熔点1064℃,具有良好的延展性,一克纯金可拉成2500米长的细丝,锤成9.6平方英尺的金箔。按国际规定，凡是由贵金属制作的首饰，必须在首饰内侧打有印记，印记要求标出黄金的含量和出厂厂家。凡是含金量达 99%的称足金，含量达到99.9%的称为千足金,足金和千足金均属
金范畴.
仿金首饰
（1）铜首饰
铜首饰主要有：紫铜首饰含铜85%，锌15%；黄铜首饰含铜55-85%，锌15-45%；青铜首饰含铜80-95%，含锡5-20%。
（2）镀铜首饰
镀铜首饰以铜为坯胎，表面镀上一层纯铜由于镀层在表面展布均匀光洁，所以色泽美观，但其特点与铜首饰完全一样。
（3）稀金首饰
稀金首饰是在黄铜中加入稀土元素（镧、铈、钐、钜、铩）熔炼的合金。
（4）钛金首饰
现在有一种镀钛工艺，是将纯钛片放在氮气、乙炔气中燃烧，这时如果将铜等合金放入其中，表面可附着一层金黄色的氮化钛薄膜，薄膜厚度一般在1-2um。
============================================================
什么是铂金
铂金（英文Platinum缩写Pt）早在公元前700年就在人类文明史上闪出耀眼的光芒，当时古埃及人用铂金铸成体裁美的象形文安装饰其神匣，到公元前100年，南美印第安人成功的掌握了铂金的加工工艺，制成不同款式的铂金首饰。18世纪，法国国王路易十六特别偏爱铂金，称铂金为"唯一与国王称号相匹配的贵金属"。到了近代，世界著名首饰设计Cartierfabergetiffany均利用铂金创造出不朽的杰作。举世闻名的霍普（希望）钻石，也被永远地镶嵌在铂金链上。
本世纪初，铂金已成为美国最受喜爱的首饰用品贵金属。它天然的白色光泽征服了无数名门贵族的心。二战爆发后，由于铂金具有很重要的军事用途。美国政府曾一度禁止铂金的非军事用途，用白色K金（黄金与其他白色金属的合金）替代铂金，尽管白色K金从光泽，硬度等多方面永远无法取代铂金。
今天，铂金的首饰用途又得继续，它的稀有、纯净、坚硬三大特性以及其天然白色光泽依然令追求时尚的男女倾倒。
说铂金稀有，是因为铂金的处理远远低于黄金。至今全球的铂金储量加在一起也只够装满一个中等大小的房间。而一盎司铂金需从10吨铂金矿石中历经5个月才能提炼出来。
说铂金纯净，是因为铂金首饰通常含有90%的纯铂金，其他10%也的铂金属。相比之下，18K的白色K金仅含75%的纯黄金，而且铂金的白色光泽自然天成，长期佩带也不会褪色。
说铂金坚硬，是因为铂金的密度高，强度几乎是黄金的2倍，从而成为镶嵌各种精度的最佳期选择，由于铂金的性好，一克铂金可以拉出2公里长年细丝。铂金的坚硬令其不易磨损，而铂金天长地久永恒如新。
铂金的内在价值及其优雅光泽给无数首饰设计师以灵感，首饰界或时装都热衷于再次掀起“白色浪潮”。法国的设计师Cartier称铂金首饰为“贵金属之王”：GiorgioArmani在其设计的晚礼服中使用了铂金丝：CalvinKlein也曾使用铂金细丝编织其晚礼服。
铂金首饰的设计不断推陈出新，其中日本作为铂金首饰最大的市场其铂金首饰尤其有代表性。日本铂金饰品做工精细，从浇铸到抛光，无不精益求精。设计风格既时尚又含蓄。每一件饰品有如艺术品。
中国作为世界第二大铂金首饰市场，在设计理念以及加工工艺上还有待进一步提高，以满足消费者对个性化，时尚化首饰的需求，为此，国际铂金协会将于7月上旬在上海举行首次首饰设计家专家讲座，聘请日本十大著名首饰设计师之一Sekikazu先生向中国铂金首饰师传授设计理念和技巧。
总的来说，简单的线条，细微处构思以及加工精细是目前铂金首饰的设计时尚，为此，泰铂金设计为设计师所津津乐道，因为借用金属本身的银白色泽以及线条可以做成许多现代感很强的作品。
岁月的流逝没有带走人们对铂金的爱，却更增添了铂金的美，铂金的魅力在于它带给人一种安详的由内到外的回味美，它的价值、它的坚、它的真、它的纯、它的优雅气质，无不让人觉得铂金值得拥有。
==============================================================
■ 铂金的七大特点
铂金，由于其特有的品性一向被视为名贵的贵金属，近年来国际铂金协会更是极力倡导，使其愈来愈在结婚戒指中占据重要地位。
在距今3000年前的古埃及时代，铂金已受到当时人们的广泛使用。考古学家曾发现一个埃及女祭司棺木上缀有铂金制的象形文字，历经长久时间仍能保持完美，不失其原有光泽，充分证明了铂金的持久与稳定性。而到了南非金伯利矿挖出第一颗钻石之后，铂金才得以大放异
彩。
今年，意大利铂金协会推出了一系列新型的结婚对戒，而且提出了铂金的七个特点，表明铂金作对成为贵金属之最佳选择。
1．纯度最高
铂的合金里有95%的纯铂而18K金为75%的黄金。一件铂金首饰比黄金首饰有更高的纯度。 2．最稀有性
每年世界上产140吨铂金，而黄金年产3300吨。
3．只有技艺熟练的工匠才能制作，铂金的熔点较之黄金更高，因此对工人的技术要求也就更加熟练。
4．最稳定性
铂金是对酸、碱、高温等的抵抗力最强的金属，不会褪色或变色。铂金戒一般也不会变
形。
5．光泽度、延展性好
铂金拥有自然的白色和光泽，不会影响宝石的颜色，而且可令宝石放出光彩和“火”来，良好的延展性亦使其宜于加工。
6．绝对不会使佩带首饰者有过敏反应。
7．贵重且出众
=====================================================
■ 铂金的成色
国际上铂金的标志是Pt、Plat或Platinum的字样，並以纯之千分数字代表之，如Pt900表示纯度是900%o。铂金饰品的规格标示有Pt1000、Pt950、Pt900、Pt850。
纯度以最低值表示，没有负公差。铂金的纯度范围见表。铂合金首饰中铂含量应符合下表的规定，铂和钯的总含量不得少于950‰。
贵金属及其合金 纯度千分数最小值
铂（白金）
及其合金 850
900
950
990
=========================================================
■ 铂金的种类
纯铂金：最高成色的铂金。常用於制作订婚戒指，以表示爱情的纯贞和天长地久。在国
外，许多人认为用黄金镶嵌钻石，可能导致钻石泛黄，从而大大降低钻石的价格。而用铂金镶嵌钻石，可以保持钻石的纯白颜色，特别是作订婚戒指，用铂金镶嵌钻石，既洁白又晶莹，象征纯洁的爱情永恒长久。然而，尽管铂金的硬度比黄金高，但镶嵌钻石和珠宝仍感不够，往往需掺入“金”，制成“铂合金”来镶嵌钻石等。
铂铂金：铱与铂组成的合金。颜色亦为银白色，具强金属光泽。硬度较高。相对密度亦
大，化学性质稳定，是极好的铂合金首饰材料。
K白金：黄金和其它金属熔炼而成的白色合金。由於铂金产出稀少，价格昂贵，加上熔点
高，所以一般国家很少用铂金来生产真正的K白金。目前，为了迎合广大消费者对铂金的需求，则选用黄金和钯金或镍、银、铜、锌等金属熔炼成一种白色的合金，称之为“K白金”。K白金的成色与K黄金一样，捆质量为24，黄金在其中所占质量的份数，则为“K白金”的K数。如18K白金、14K白金，其中黄金的含量分别为75％和58．5％ 。
=============================================================
■ 铂族金属
在矿物分类中，铂族元素矿物属自然铂亚族，包括铱、铑、钯和铂的自然元素矿物。它们彼此之间广泛存在类质同象置换现象，从而形成一系列类质同象混合晶体。同时，其成分中常有铁、铜、镍、银等类质同象混入物，当它们的含量较高时，便构成相应的殓种。铂族元素矿物均为等轴晶系，单晶体极少见，偶而呈立方体或八面体的细小晶粒产出。一般呈不规则粒
状、葡萄状、树枝状或块状形态。颜色和条痕为银白色至钢灰色，金属光泽，不透明，无解
理，锯齿状断口，具延展性，为电和热的长导体。由铂族元素矿物熔炼的金属有钯金、铑金、铱金、铂金等。
钯金：主要由自然钿熔炼而成。颜色银白色，外观与铂金相似，金属光泽。硬度4~4.5。相对密度12。熔点为1555℃。化学性质较稳定。因产量比铂金和黄金大，故价值低，很少用来制作首饰。
铑金：主要由自然铑提炼而成，是一种稀少的贵金属。颜色为银白色，金属光泽，不透明。硬度4~4．5，相对密度12．5。熔点高，为1955℃。化学性质稳定。由于铑金耐腐蚀，而且光泽好，因此主要用于电镀业，将其电镀在其它金属表面，镀层色泽坚固，不易磨损，反光效果好。
铱金：主要由自然铱或我铱矿提炼而成。颜色为银白色，具强金属光泽，硬度7。相对密度22.40，性脆但在高温下可压成箔片或拉成细丝，熔点高，达2454℃。化学性质非常稳定，不溶於水。主要用於制造科学仪器、热电偶、电阻绫等。高硬度的铁铱和铱铂合金，常用来制造笔尖和铂金首饰。
铂金：由自然铂、粗铂矿等矿物熔拣而成。因"铂"由"金"和"白"两字组合，颜色又为银白色，故亦称"白金"。色泽银白，金属光泽，硬度4~4．5,相对密度为21．45。熔点高为1773℃。富延展性，可拉成很细的铂丝，轧成极薄的铂箔。化学性质极稳定，不溶於强酸强缄，在空气中不氧化。广泛用於珠宝首饰业和化学工业中，用以制造高级化学器皿、铂金坩锅以及加速化学反应速度的催化剂等。
=========================================================
■ 铂金的发现及应用
人类对铂金的认识和利用远比黄金晚，大概只有2000多年的历史。根据考古资料论证，在公元前七百多年时，古埃及人已能将铂金加工成工艺水平较高的铂金饰品。中美洲的印第安
人，远在哥伦布发现新大陆之前，也盛行过铂金饰物。然而，除此之外其它地区的人们对铂金则一无所知，直到十六世纪初，西班牙殖民帝国逐渐形成，大批的西班牙冒险家蜂涌到非洲和美洲去探金寻宝。当时，在厄瓜多尔的河流中淘金时，一再发现有一种白色金属混杂在黄金
中，其实就是珍贵的铂金。但由於当时科学不发达，识别能力低下，面对著银晃晃的铂金，那些殖民统治者却把它称之为“劣等碎银”而弃之。
1748年，西班牙著名科学家安东尼.洛阿在平托河金矿中发现了银白色的自然铂，他进行了仔细研究，发现自然铂的化学性质非常稳定，延展性极好，熔点亦高，相对密度极大，与金属银有明显的区别。安东尼是第一位对铂金进行详细研究的学者。1780年，巴黎一位能工巧匠为法国路易十六国王和王後制造了铂金戒指、胸针和铂金项链。因此，使路易十六夫妇成了世界上有记载以来的第一位拥有铂金饰品的人。从此以後，铂金声誉大振，一跃於黄金饰品之上，为皇亲国戚、达官贵人、巨富贾商所宠爱。
由於在自然界铂金的储量比黄金稀少，据不完全统计，世界铂金总储约为1．4万吨（铂族元素矿产资源总储量约为3．1 万吨），虽然有60多个国家都发现并开采铂金旷，但其储量却高度集中在南非和前苏联。其中南非（阿扎尼亚）的铂金储量约为1．2万吨，以德兰土瓦铂矿床最著名，是世界上最大的铂矿床；前苏联的铂金储量为1866吨，曾在乌拉尔砂铂矿中发现过重达8~9公斤的自然铂，在原生矿中也获得过重427．5克的自然铂。两者的总储量占世界总储量的98%。每年世界铂金的年产量仅85吨，远比黄金少，加上铂金熔点高，提纯熔炼铂金较黄金更为困难，耗能源较高。所以其价格较黄金更加昂贵.铂金色泽淡雅而华贵，象征著纯洁与高尚。因此，人们把它作为爱情的信物并制成订婚戒指，以表示爱情纯真、天长地久。钻石若镶嵌在银白色的铂金托上，则晶莹的钻石与光辉的铂金交相辉映，衬托出钻石的洁白无瑕、珍贵无比和雍容华贵。
铂金首饰主要流行在欧美、日本等经济较发达的国家和地区。其中以日本人最偏爰铂金首饰，其销售量约占世界铂金首饰的75o%，故“铂金大国”之称。
中国铂族元素矿产资源很少，其储量不及世界储量的1%，只能满足需求量的百分之几，主要用于工业。首饰铂金的生产起步较晚，目前只有少数地区的厂家生产类似产品。
=========================================================
铂金的储量
由于在自然界铂金的储量比黄金稀少，据不完全统计，世界铂金总储约为1．4万吨（铂族元素矿产资源总储量约为3．1万吨），虽然有60多个国家都发现并开采铂金矿，但其储量却高度集中在南非和前苏联。其中南非（阿扎尼亚）的铂金储量约为1．2万吨，以德兰土瓦铂矿床最著名，是世界上最大的铂矿床；前苏联的铂金储量为1866 吨，曾在乌拉尔砂铂矿中发现过重达8~ 9公斤的自然铂，在原生旷中也获得过重427．5克的自然铂。两者的总储量占世界总储量的 98%。
每年世界铂金的年产量仅85吨，远比黄金少，加上铂金熔点高，提纯熔炼铂金较黄金更为困难，耗能源较高，所以其价格较黄金更加昂贵。
=========================================================
黄金饰品的档次
黄金首饰从价值上可分为三档，即高档、中档和低档。
高档
高档首饰是用K白金金、高K黄金、足金制成的。除足金首饰外，都镶嵌猫眼石、红宝石、蓝宝石、祖母绿、琥珀石以及质地优良的珍珠、钻石等。高档黄金首饰是不蛀、不锈的永恒财宝，因此，有一定的收藏价值。
中档
中档首饰用K黄金制作，镶嵌一般的宝石、半宝石，如翡翠、红宝石、蓝宝石、孔雀石、松石、珍珠等。这是比较普及的金首饰，一般人都能买得起。这种首饰款式比较新颖。
低档
低档首饰品种繁多。这种首饰款式变化大，是价格便宜、款式新潮的首饰。其中包括银制首饰、低K金首饰，一般镶嵌有半宝石。另外，还有以玉石雕刻、象牙雕刻、骨刻为主体，略加金属镶嵌或不加镶制的首饰，以及景泰蓝、雕漆、塑料、有机玻璃、料石等首饰。
从佩戴的对象来区分，有男用首饰、女用首饰、儿童首饰。它们符合佩戴对象的心理特
点，款式上也各具特色。男用首饰造型粗犷、简练、素雅、大方，品种有戒指、袖扣、领带
卡、领针、项链等。女用首饰造型细巧，图案丰富多彩，品种有戒指、别针、胸花、项链、耳环、耳插、手镯、臂镯、脚镯等。
==================================================================
■ 金银首饰选购要点
选购首饰要注意人的整体形象
所谓人的整体形象是指首饰与人体、服装、发型、鞋帽的和谐搭配。
脸型
人的脸型可分为长脸、方脸、圆脸、椭圆脸、正三角脸、倒三角脸。长脸的女性可选购圆形的大耳环或镶宝的圆耳环、细短项链，以增加脸部的宽阔感。方脸的女性可选购中等的椭圆型耳环、细长项链，以增加脸部的柔和感。圆脸的女性可选购带棱角坠饰的耳环及带坠的粗长项链，以增加脸部的轮廓感。椭圆脸的女性可选购小型耳环、中长项链，以增加脸部的优美
感。当然别的耳环、项链、戒指也适用。正三角脸型的女性，可选购中型的圆耳环或垂珠式中型耳环、带坠饰的粗短项链，以减少下部的宽阔感。倒三角脸型的女性，可选购小型的三角耳环及短项链，以增加下部的宽阔感。
肤色
人的肤色大致可分红润、洁白、略黄、灰青、偏黝黑几种。红润肤色的人，可选购色彩鲜艳的首饰。如带宝的耳环、带坠饰的黄金项链、带宝K金戒指等，以显得健美。洁白肤色的人，可选购浅色带宝首饰，如带宝项链及戒指，以显示文静、秀美。肤色过于洁白的人，不宜配白色带宝首饰，以免显得苍白、病态。略黄皮肤的人，可选购透明无色的带宝首饰，如带钻石的戒指、水晶项链、水晶或珍珠耳环，能增添优雅。皮肤灰青的人，可选购透明无色的带宝首
饰，以增添刚毅。偏黝黑皮肤的人，可选购粗犷风格的K金首饰，以显得阳刚之气。
体形
人的体形可分为颀长、瘦小、中等、矮胖、高壮几种。体型颀长的女性，手指也纤细修
长，可选购粗轮廓的项链、大的胸针、长边带宝的戒指，以冲淡清瘦的感觉。体型瘦小的女
性，可选购精细的短项链、小耳环，以增加小巧的感觉。中等身材的女性，可选购各种中型金银首饰。但同一类不宜超过一件，也不宜全副披挂，以防破坏整体协调。体型矮胖的女性，一般颈短、手指粗，可选购长项链、异型花戒、宽而松的手镯，以转移粗短的感觉。高壮的女
性，可选购中等粗的项链、大而宽的方戒、大型耳环、粗壮的手镯，以冲淡高壮的感觉，使高壮与柔美平衡。
选购要注意文化背景
所谓文化背景指的是地域、民族风俗、职业、文化修养、年龄等，这些构成了每个人特殊的“气质”。
地域：
欧美人一般喜爱色彩鲜明、线条粗放的低K金首饰，亚洲人一般喜爱精巧、线条细致的足
金、“纯银”首饰或高K金首饰。
民族风俗：
中华民族历来偏爱足金、“纯银”首饰或高K金首饰，由于工艺的限制，色彩一般不太鲜
明，也很难接受任意造型的风格。
职业：
不同的职业选购的首饰也会有差别。艺术类职业，可选购新潮、色彩鲜艳的首饰；文员职业，可选购高贵、线条简洁的首饰；服务行业，可选购精巧、质地好的首饰；普通职业，可选购线条优美的K金首饰。劳动职业，可选购贵重、色彩鲜明的首饰。
年龄：
年轻的女性，可选购色彩鲜艳、款式新潮而价廉的K金首饰。中年女性，可选购线条明快、款式普通而价昂的首饰。老年女性，可选购价昂、有明显传统特征的带宝首饰，如带翡翠坠饰的项链，带祖母绿戒面的戒指。
金银首饰的选购要考虑到整体形象、气质和场合。特别要考虑到一件多用性、可搭配性及使用的时间性，这样可以提高金银首饰的利用率。
=================================================================
■ 金首饰的识别窍门
首饰以含金量的多少分为24Ｋ（含金量99%以上）、22Ｋ（含金量91.7%）、18Ｋ（含金量75%）、14Ｋ（含金量58.33%）、12Ｋ（含金量50%）等。在选购黄金饰品时，可从以下几个方面去识别。
辨色泽：俗语说，黄金是“七青、八黄、九紫、十赤”。行家认为，含金七成其首饰呈黄中带青，含金八成呈黄色，含金九成是黄中透紫，含金十成呈赤色。纯金质较软，一般不用来做镶嵌类首饰，所以，凡镶嵌类金饰自称24K，肯定有诈。
掂轻重：黄金的比重为19.3克/立方厘米，成色与比重关系较大，比重接近19.3时，含纯金越高。比重18.5时，含金95%，17.8时含金90%，以此类推。只要测出比重便可知首饰的成色。但一般人可掂有沉淀感。
见音韵：成色高的首饰，掷于水泥地上会有沉闷的啪嗒声，有声而无韵，无强力，俗称
“死声”。相反，成色低的金饰，抛在水泥地上有韵且声响尖长，并稍有回跳。
试软硬：金首饰的成色越高越柔软，越无弹性，真金用牙咬或针划都会有轻痕，以手折无断纹，且火烧（不是极高温）后不会变色。成色低的、假的则相反。
============================================================
■ 黄金首饰为何会变色
许多人在佩带黄金首饰一段时间后,发觉变色或褪色，不少人以为这是黄金首饰的成色不
足,于是去商店交涉或去消费者协会投诉.但是,却被告之黄金首饰变色或褪色并非是黄金首饰的成色不足,而是其他的原因。
金首饰的变色或褪色与人体的汗液有密切的关系。人的汗液99%是水，另外1%左右是人体体内的废物及有害物质,如:氯化物,乳酸,尿素,尿素 氨等。这些物质与黄金首饰中的银和铜接触后，就会产生化学反应,产生氯银和硫化铜,并呈现深黑色的化学盐.这种化学盐常会从黄金首饰上掉落, 污染佩戴者的皮肤, 使皮肤上留下十分明显的黑色污迹。
眼下化妆品已成为人们生活中不可缺少的"角色"之一。如果涂抹在黄金首饰佩戴部位的皮肤上，那么无疑给含有化学物质的化妆品与最怕化学物质侵蚀的黄金首饰“冤家聚头” 提供机遇,结果可想而之。
有的化妆品中,还含有一些细微的硬粒，它能构成另一种类型的污垢，从而磨耗黄金首饰。地域环境的因素也可能使黄金首饰失去亮丽的色泽。比如：较干的地域，空气中含有较多的细微尘埃,沾染上人体后会形成一种“人体砂纸”,它可以把黄金首饰磨蚀出极细微的碎屑,出现局部黑色污点等。值得一提的是,爽身粉或润肤霜 也含有类似的微粒,也会如上述一样使黄金首饰黯然失色。
============================================================
■ 国际上流行的金首饰
根据国际类金组织（INIERGOLD）的报道，近年来国际流行三种风格的金饰。它们分别为矫饰风格、自然风格、前卫风格首饰。
矫饰风格
法国生产的矫饰风格首饰多为分线条勾勒，线条优美，银体协调，首饰着眼于造型的变
化，有的呈柔和的几何线条。
意大利生产的矫饰风格的首饰采用整条金线一气呵成。
美国设计人员更多地使用黄、白相间的两色金。首饰表面水波状、细粒状或斜条纹状等，与磨光黄金在色彩、图案、明暗等方面形成鲜明对比。
自然风格
自然风格的首饰具有柔和的曲线、规范的直线、它们与对称的孔洞相协调相配合。为了增强本身的光泽，多使用分精皱黄金的加工工艺。
美国生产的自然风格首饰设计别致，给人以夸张感，线条是弯曲状态，有些甚至与身体的线条相近。
西班牙是自然风格首饰的重要生产国，它们的产品造型多变，风格原始粗旷。如耳环，可以是紧贴耳垂的耳饰，也可以是非常之大。轻漂摇曳的坠物。戒指几乎都超过标准规则，甚至占了半个手指。制作工艺上多采用磨光金与未经抛光金相结合的形式。
德国设计人员注重整体效果，首饰大而轻，精细华美，制作中多用镂空技艺。
前卫风格
前卫风格的首饰不拘一格，大胆追求新颖的造型、明快的色彩。这种首饰多呈链条状、环形状。制作时采用网眼加工工艺。
法国流行的前卫首饰风格较为拘谨。
意大利的前卫风格首饰较为新奇和大胆，如形如日朵和江环，仿照了臂指痕的手铺等。
美国则以线条简单弯曲。
德国更多生产的是题、编织网状的前卫风格金首饰。
===============================================================
■ 世界六大黄金交易中心
苏黎士
苏黎士早在本世纪30年代就已成为世界主要的实金交易中心，二战以后，它开始成为世界第一大实金交易市场。苏黎士黄金市场的地位是基于国外的黄金需求而不是国内需求。
伦敦
它堪称是世界上最古老的黄金交易市场，有着近三百年黄金交易历史。
纽约
自1974年12月31日美国开始允许自由交易黄金和私人拥有黄金以来，纽约商品交易所（COMEX）立即成世界最大的黄金期货市场。它是主要的黄金生产国，由于观念上的原因，美国人的黄金购买量少于亚洲和欧洲，所以它的黄金出口大于进口，这对美国的黄金贸易发展非常有利。
东京
1973年以后，日本的黄金市场开始诞生。日本几乎不产黄金，它的黄金依赖进口。同纽约一样，黄金期货市场在日本起着重要作用。虽然东京的交易量只是纽约的2/3，但它仍被认为是主要的国际黄金期货市场之一。
新加坡
它是1969年成立的实金市场。自1973年以来，新加坡逐渐发展成为一个重要的黄金交易中心（黄金交易和首饰加工）。它的黄金主要靠进口，印度是它的主要贸易伙伴。另外，新加坡还与马来西亚、泰国、缅甸、哥伦比亚和越南有大量的贸易往来。新加坡在黄金市场实金交易方面仍是一个巨人。
香港
香港是亚洲最发达的黄金市场。它与全球网络有多方面、高度密切的联系，多年来一直是这一地区重要的实金交易中心之一。
=========================================================
■ 铂金与K白金的区别
铂金：是一种本身即呈天然白色的贵金属。铂金的年开采量仅为黄金的二十分之一，而一盎司的铂金需从10吨的铂金矿石中历经5个月才能提炼出来。国内的铂金首饰通常含有90%的纯铂金，并被打上“Pt900”的标志。
白色K金：是黄金加上某些合金后呈现白色。它最多仅含75%的黄金。白色K金不能被打上Pt标志，只能按其纯度打黄金及纯度的印记。例如：18K白色K金只能打“18K”、“G750”等印记。
在国际贵金属市场上，铂金的价格要远远超过黄金，并是所有贵金属中价格最高的。另
外，有的白色首饰亦可能是银制品或是在其表面镀有白色金属，时间久了均有可能露出本来面貌。铂金虽然有时会被俗称为白金，但从严格意义上来讲，它应被称作“铂金”，铂金的英文PLatinum，就是化学元素铂的意思。所以，铂金的纯度、稀有度、耐用性和它的天然白色光泽都是白色K金所不能比拟的。
============================================================
■ 铂金与类似金属的鉴别
铂金硬度4~4．5，相对密度21．45，化学性质稳定，不溶於普通酸类为其鉴定特征，易与其相似金属鉴别。
铅和铝相对密度远比铂金小，铅为11．36，铝为2．7，分别约为铂金的1／2和1／8，只需用手惦试份量就能分辨。
白银虽为银白色，但相对密度为10．53，只有铂金的1／2；而且硬度低，无弹性，因此用指甲轻划亦可留下痕迹，箔薄片用手轻也易变折，且难於复原；加上白银的化学性质不稳定，遇硝酸会溶解，并放出二氧化氮气体。而铂金不溶於硝酸，在加热的王水中才能较快溶解，在常温下其溶解速度极慢，一般肉眼难於察觉。
铂金是很好的催化剂，利用这一特性，可快速鉴定铂金。常用双氧水反应法，具体方法
是：取少许待测物粉未，置於盛双氧水（H2O2）塑料瓶中，若系铂金则双氧水立即翻滚起泡，分解出大量氧气，反应後的铂金仍原封不动一，还可回收（它只起加速分解作用）；其它白色金属，如银、铅、铝等则无此反应。
====================================================
■ 黄金饰品的保养
金饰品并不十分娇气，但是不细心保养，也会失去它最初的光泽和魅力。一般来说，下面几点是要当心的：
1、洁精的化学物质会改变金子的色泽，所以做清洁工作之前应该脱掉金饰品。
2、避免直接与香水 、发胶等高挥发性物质接触，否则容易导致金饰褪色 。
3、游泳时要取下金饰，以免碰到海水或池水后，表层产生化学变化 。
4、保管的时候用绒布包好再放进首饰箱，避免互相摩擦损坏。
5、黄金比较软，容易变形，所以不要拉扯项链等饰品，以免变形。
6、纯金饰品在遇水银时会产生化学反应 ，出现白色斑点，清洗时只要在酒精灯下烧烤一会儿 ，就能恢复原色 。
7、配戴后的金饰常因污渍及灰尘的沾染而失去光泽, 此时，只要将金饰置于中性洗洁剂以溫水浸泡并清洗，再取出拭擦干即可。
======================================================
■ 黄金首饰清洗方法
金首饰清洗方法有以下几点：
1、保护黄金饰品的光泽，可以上面薄薄地涂上一层指甲油。
2、如果表面已有黑色银膜，可用食盐2克，小苏打7克，漂白粉8克，清水60毫升，配制成"金器清洗剂"，把金首饰放在一只碗中，倒入清洗剂，2小时后，将金首饰取出，用清水（最好不是硬水）漂洗后，埋在木屑中干燥，然后用软布擦拭即可。
3、镶宝石的戒指用冰棍或火柴棒卷一块棉花，在花露水和甘油的混液中沾湿后，擦洗宝石时其框架，然后用绒布擦亮戒指。切忌用刀片一类锐物去刮。
4、 盐和醋混合成清洗剂，用它来擦拭纯金首饰，可使历久常新。
5、 牙膏擦拭或用滚热的浓米汤擦洗，也可恢复光泽。
========================================================
如何保养铂金钻石饰品
简洁、自然和装饰性，成了如今铂金饰品的主题风格和发展趋势。不论你是否想购买此类产品，你去市场上逛一逛，都可以发现一种现象：在美钻体现华贵与亮丽，恒久与纯洁，体现保值与增殖的观念趋势下，铂金钻饰成了越来越多人指上腕间的宠爱之物。 就在铂金钻饰走入寻常百姓家之间，它的保养就成了人们颇为关心的问题。
1、当你做家务时，不要让佩戴的钻石染上油污或漂白水，油污会影响钻饰的光泽；漂白水会使金属产生斑点。
2、不宜佩戴钻饰做粗重工作，钻石虽然坚硬、耐磨，但如依其纹理 方向受到重击的话，也可能会受损。
3、切勿将钻饰与其它珠宝一起放在抽屉或首饰盒内，因钻石在摩擦时会将其它珠宝刮伤。同时，铂金首饰也不宜和黄金首饰同时佩戴，因黄金较软，若互相摩擦，不但会使黄金饰品受损，也会使黄金染在铂金上，使之变黄，且很难去掉。
4、每年因将铂金饰品送到珠宝店检验一下，查看钻石与镶托是否有松动与磨损，以便及时整修。
5、钻石对油脂有粘结性，粘上皮肤油脂、化妆品及厨房油脂的钻石会失去光泽，因此应每月清洗一次。清洗方法是：将铂金首饰浸入首饰清洗液中约5分钟，取出后用小牙刷轻刷钻石，再将其放入滤网上用水冲洗，最后用软布吸干水分。
=====================================
珠宝知识>>黄/铂金>>常见问题
■ 如何区别黄金与白金？
■ 如何区别铂金与K白金？
■ 如何保养黄金饰品？
■ 如何清洗黄金首饰？
■ 如何保养铂金钻石饰品？
■ 金饰品为什么戴久了会不光亮？
■ 黄金首饰是否越“黄”越好？
■ 如何识别金首饰？
■ 黄金首饰为何会变色？
■ 如何鉴别铂金与类似金属？
■ 如何区别黄金与白金？
纯黄金的比重19.3，熔点1063℃，质软，有极良好的延展性和导电性，化学性质稳定，仅可溶于王水或氰化钾钠溶液。
黄金的纯度通常称为黄金的成色，首饰业使用K金制，即以足金为24K，含18/24( 75%)黄金称18K黄金，含14/24(58.5%)黄金称14K黄金。
白金是铂金的俗称。铂金是一种十分贵重的稀有金属，呈银白色，比重21.5，比纯金还要重，其光泽强，延展性好，硬度为4.3，熔点为1755℃，化学稳定性好，仅被王水和苛性钠溶
解。铂金是所有贵金属中最稀有的一种，全世界铂金产量仅为黄金的1/15，身价比黄金要高。
■ 如何区别铂金与K白金？
在不规范的市场上，铂金和K白金都被人习惯地叫作白金，所以有些消费者怀疑铂金和白金是不是一种金属？
铂，也称铂金，它的英文是PLATIUM，一般以其缩写PT为代号。而商家所售的标有18K 白金或18KWG的金首饰，则是黄金中加入25%的钯或镍的白色合金，它实际上就是K金的一种，其黄金含量为75%。
铂白金是随意的叫法，规范的叫法应该是：铂金，K白金。
铂金与K金可以从如下几点进行区别：
1、铂金是一种天然纯白色的金属，K白金是黄金与钯，镍，银和锌等金属的合金，故又称K白黄金。
2、 金稀有，年产量比黄金少很多，更为珍贵。
3、铂金密度高，一件铂金首饰比一件K白金类似首饰重20%。
4、铂金抗强酸、碱腐蚀，抗氧化，化学性质比K白金稳定。
5、铂金首饰均打有"PT"印记及成色。如“PT900”就是指该首饰铂金制品，铂金的含量为90%。而K白金的记号如"18KWG"，是按其所含的黄金成分作主要印记。
■ 如何保养黄金饰品？
金饰品并不十分娇气，但是不细心保养，也会失去它最初的光泽和魅力。一般来说，下面几点是要当心的：
1、洁精的化学物质会改变金子的色泽，所以做清洁工作之前应该脱掉金饰品。
2、避免直接与香水 、发胶等高挥发性物质接触，否则容易导致金饰褪色 。
3、游泳时要取下金饰，以免碰到海水或池水后，表层产生化学变化 。
4、保管的时候用绒布包好再放进首饰箱，避免互相摩擦损坏。
5、黄金比较软，容易变形，所以不要拉扯项链等饰品，以免变形。
6、纯金饰品在遇水银时会产生化学反应 ，出现白色斑点，清洗时只要在酒精灯下烧烤一会儿 ，就能恢复原色 。
7、配戴后的金饰常因污渍及灰尘的沾染而失去光泽, 此时，只要将金饰置于中性洗洁剂以溫水浸泡并清洗，再取出拭擦干即可。
■ 如何清洗黄金首饰？
金首饰清洗方法有以下几点：
1、保护黄金饰品的光泽，可以上面薄薄地涂上一层指甲油。
2、如果表面已有黑色银膜，可用食盐2克，小苏打7克，漂白粉8克，清水60毫升，配制成“金器清洗剂”，把金首饰放在一只碗中，倒入清洗剂，2小时后，将金首饰取出，用清水（最好不是硬水）漂洗后，埋在木屑中干燥，然后用软布擦拭即可。
3、镶宝石的戒指用冰棍或火柴棒卷一块棉花，在花露水和甘油的混液中沾湿后，擦洗宝石时其框架，然后用绒布擦亮戒指。切忌用刀片一类锐物去刮。
4、 盐和醋混合成清洗剂，用它来擦拭纯金首饰，可使历久常新。
5、 牙膏擦拭或用滚热的浓米汤擦洗，也可恢复光泽。
■ 如何保养铂金钻石饰品？
1、当你做家务时，不要让佩戴的钻石染上油污或漂白水，油污会影响钻饰的光泽；漂白水会使金属产生斑点。
2、不宜佩戴钻饰做粗重工作，钻石虽然坚硬、耐磨，但如依其纹理 方向受到重击的话，也可能会受损。
3、切勿将钻饰与其它珠宝一起放在抽屉或首饰盒内，因钻石在摩擦时会将其它珠宝刮伤。同时，铂金首饰也不宜和黄金首饰同时佩戴，因黄金较软，若互相摩擦，不但会使黄金饰品受损，也会使黄金染在铂金上，使之变黄，且很难去掉。
4、每年应将铂金饰品送到珠宝店检验一下，查看钻石与镶托是否有松动与磨损，以便及时整修。
5、钻石对油脂有粘结性，粘上皮肤油脂、化妆品及厨房油脂的钻石会失去光泽，因此应每月清洗一次。清洗方法是：将铂金首饰浸入首饰清洗液中约5分钟，取出后用小牙刷轻刷钻石，再将其放入滤网上用水冲洗，最后用软布吸干水分。
■ 金饰品为什么戴久了会不光亮？
按国家规定，足金的含金量不低于99%，千足金的含金量不低于99.9%，纯度都很高。但因为纯金饰品硬度很低，软到可以用牙咬出牙印，用指甲可以划出痕迹来。新的足金饰品，因为表面平整而看起来金光闪亮，而佩戴时间久了，因在佩戴的时候免不了磨擦、划碰，形成许多划痕，随着划痕的增多，饰品对光的照射只能产生散射而不是反射，于是也就不那么光亮了。
您可以用玛瑙抛光刀用力压刮足金饰品，把划痕压平就能恢复光亮。没有玛瑙抛光刀也可以用边缘圆滑的玛瑙挂件或玛瑙戒指甚至是玛瑙手镯来替代。
■ 黄金首饰是否越“黄”越好？
事实上，黄金首饰的颜色与含金量并无绝对关系，而是受其中所含不同化学成分的影响。
高纯度黄金首饰包括千足金、足金、22K及21K，成分由黄金、红铜、银及锌组成。千足金中，黄金成分不少于99.9%，足金中不少于99%，22K和 21K 金首饰中分别不少于91.6%和87.5%。但其它金属元素所占比例的不同会使黄金首饰发出不同的颜色。K青金首饰以黄金、
银、锌为主，银和锌使饰品发出明亮的青黄色。K玫瑰黄金首饰中红铜比例远大于银锌，因此闪烁出醉人的玫瑰红。K粉红金首饰中红铜也多过银锌，所以黄色中泛着淡淡的粉色。K白金首饰中含有黄金、钯、铂金、镍、银和锌，所以呈银白色。这些影响黄金色泽金属成分对标示的黄金成色并无影响。
■ 如何识别金首饰？
在选购黄金饰品时，可从以下几个方面去识别。
辨色泽：俗语说，黄金是“七青、八黄、九紫、十赤”。行家认为，含金七成其首饰呈黄中带青，含金八成呈黄色，含金九成是黄中透紫，含金十成呈赤色。纯金质较软，一般不用来做镶嵌类首饰，所以，凡镶嵌类金饰自称24K，肯定有诈。
掂轻重：黄金的比重为19.3克/立方厘米，成色与比重关系较大，比重接近19.3时，含纯金越高。比重18.5时，含金95%，17.8时含金90%，以此类推。只要测出比重便可知首饰的成色。但一般人可掂有沉淀感。
见音韵：成色高的首饰，掷于水泥地上会有沉闷的啪嗒声，有声而无韵，无强力，俗称“死声”。相反，成色低的金饰，抛在水泥地上有韵且声响尖长，并稍有回跳。
试软硬：金首饰的成色越高越柔软，越无弹性，真金用牙咬或针划都会有轻痕，以手折无断纹，且火烧（不是极高温）后不会变色。成色低的、假的则相反。
■ 黄金首饰为何会变色？
许多人在佩带黄金首饰一段时间后,发觉变色或褪色，不少人以为这是黄金首饰的成色不
足,于是去商店交涉或去消费者协会投诉.但是,却被告之黄金首饰变色或褪色并非是黄金首饰的成色不足,而是其他的原因。
金首饰的变色或褪色与人体的汗液有密切的关系。人的汗液99%是水，另外1%左右是人体体内的废物及有害物质,如:氯化物,乳酸,尿素,尿素 氨等。这些物质与黄金首饰中的银和铜接触后，就会产生化学反应,产生氯银和硫化铜,并呈现深黑色的化学盐.这种化学盐常会从黄金首饰上掉落, 污染佩戴者的皮肤, 使皮肤上留下十分明显的黑色污迹。
眼下化妆品已成为人们生活中不可缺少的"角色"之一。如果涂抹在黄金首饰佩戴部位的皮肤上，那么无疑给含有化学物质的化妆品与最怕化学物质侵蚀的黄金首饰“冤家聚头”提供机遇,结果可想而之。
有的化妆品中,还含有一些细微的硬粒，它能构成另一种类型的污垢，从而磨耗黄金首饰。地域环境的因素也可能使黄金首饰失去亮丽的色泽。比如：较干的地域，空气中含有较多的细微尘埃,沾染上人体后会形成一种“人体砂纸”,它可以把黄金首饰磨蚀出极细微的碎屑,出现局部黑色污点等。值得一提的是,爽身粉或润肤霜 也含有类似的微粒,也会如上述一样使黄金首饰黯然失色。
■ 如何鉴别铂金与类似金属？
铂金硬度4~4．5，相对密度21．45，化学性质稳定，不溶於普通酸类为其鉴定特征，易与其相似金属鉴别。
铅和铝相对密度远比铂金小，铅为11．36，铝为2．7，分别约为铂金的1／2和1／8，只需用手惦试份量就能分辨。
白银虽为银白色，但相对密度为10．53，只有铂金的1／2；而且硬度低，无弹性，因此用指甲轻划亦可留下痕迹，箔薄片用手轻也易变折，且难於复原；加上白银的化学性质不稳定，遇硝酸会溶解，并放出二氧化氮气体。而铂金不溶於硝酸，在加热的王水中才能较快溶解，在常温下其溶解速度极慢，一般肉眼难於察觉。
铂金是很好的催化剂，利用这一特性，可快速鉴定铂金。常用双氧水反应法，具体方法是：取少许待测物粉未，置於盛双氧水（H2O2）塑料瓶中，若系铂金则双氧水立即翻滚起泡，分解出大量氧气，反应後的铂金仍原封不动一，还可回收（它只起加速分解作用）；其它白色金属，如银、铅、铝等则无此反应。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
我国切削加工与刀具技术的发展www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet. 人类社会迈入21世纪的时候，从世界范围看，我们正处于制造技术快速发展的时期。切削加工作为制造技术的主要基础工艺，随着制造技术的发展，在20世纪末也取得很大进步，进入了以发展高速切削、开发新的切削工艺和加工方法、提供成套技术为特征的发展新阶段。它是制造业中重要工业部门，如汽车、航空航天、能源、军事、模具、电子等的主要加工技术，也是这些工业部门迅速发展的重要因素。因此，在制造业发达的美、德、日等国家保持着快速发展的势头。金属切削刀具作为数控机床必不可少的配套工艺装备，在数控加工技术的带动下，已进入“数控刀具”的发展阶段，显示出“三高一专”(即高效率、高业度、高可*性和专用化)的特点。
1、二十一世纪初切削加工技术发展的主要趋势
(1)高速切削将成为切削加工的新工艺
当前，以高速切削为代表的干切削、硬切削等新型切削工艺已经显示出很多的优点和强大的生命力，这是制造技术为提高加工效率和质量、降低成本、缩短开发周期对切削加工提出的要求。因此，发展高速切削等新型切削工艺，促进制造技术的发展是现代切削技术发展最显著的特点。当代的高速切削不只是切削速度的提高，而是需要在制造技术全面进步和进一步创新上(包括数控机床、刀具材料、涂层、刀具结构等技术的重大进步)，达到切削速度和进给速度的成倍提高，并带动传统切削工艺的变革和创新，使制造业整体切削加工效率有显著的提高，表1是现阶段切削加工的最新水平。
表1现阶段高速切削的技术水平
铣 CBN铣削灰铸铁1000~2000m/min
削 PCD铣削铝合金4000~7000m/min
车 氮化硅陶瓷车削灰铸铁500~700m/min
CBN车削淬火钢(60HRC)100~200m/min
削 CBN车削灰铸铁刹车盘700~1000m/min
钻 整体硬质合金钻头钻灰铸铁100m/min
削 攻钴高速钢丝锥加工可锻铸铁61m/min
螺 (M14×1.5)
纹
滚 硬质合金滚刀加工16MnCr5350m/min
齿 金属陶瓷滚刀加工16MnCr5600m/min
硬切削是高速切削技术的一个应用领域，即用单刃或多刃刀具加工淬硬零件，它与传统的磨削加工相比，具有效率高、柔性好、工艺简单、投资少等优点，已在一些应用领域产生较好的效果。在汽车行业，用CBN刀具加工20CrMo5淬硬齿轮(60RHC)内孔，代替磨削，已成为国内外汽车行业推广的新工艺。在模具行业用CBN刀具高速精铣淬硬钢模具，采取小的走刀步距，中间不接刀，完成型面的精加工，大大减少了抛光的工作量，显著缩短了模具的开发周期，已成为模具制造业的一项新工艺。在机床行业用CBN旋风铣精加工滚珠丝杠(64CRH)代替螺纹磨削，用硬质合金滚刀加工淬硬齿轮等都显现出很强的生命力。
(2)实现难加工材料加工技术的重大突破
21 世纪这些材料的用量将迅速增加，加工的矛盾将更加突出。与此同时，产品的材料构成将不断优化，新的工程材料也不断问世，而每一种新型材料的采用都对切削加工提出了新的要求。如在切削加工比较集中的汽车工业，其发动机、传动器零件中硅铝合金的比例在持续增加，并开始引入镁合金和新的高强度铸铁以减轻汽车重量，节省能耗。又如在航空航天工业，、钛合金、镍基合金以及超耐热合金、陶瓷等难加工材料的应用比例和加工难度也都将进一步增加，能否高效加工这些材料，直接关系到我国汽车、航空航天、能源等重要工业部门的发展速度和制造业整体水平，也是对切削技术的最大挑战。我们必须从21世纪初开始探索从根本上解决难加工材料大量使用及其品种性能多样化带来的世纪性难题，创新加工技术，开发包括激光在内的新“刀刃”和加工方法。
(3)满足制造业对切削加工新技术和新产品空前高涨的需求
进入21世纪以后，产品多样化和个性化的趋势将进一步加剧，制造业的产品更新速度也势必大大加快。每一种新产品的开发都意味着零件功能、结构、材料的重大变更，也是对切削加工提出新的开发任务。如螺杆泵、等速万向节、底径定心花键、机床一刀具新型HSK接口、航空工业整体铝合金构件、电子工业印制线路板等产品，无不反映着切削技术和刀具的成果。不仅如此，当前利用切削加工的柔性及现代切削加工和刀具技术的成果，革新零件加工方法，也显示出投入少、产出大、见效快的特点。正如在20世纪90年代新建的轿车发电机、传动器生产线上所集中展示的那样：缸体孔系的整体硬质合金钻削工艺、曲轴的“车一车拉”工艺、缸盖的金刚石高速铣削工艺、同步器齿轮的筒式拉削工艺等新的加工工艺，不仅使新建生产线的生产节拍加快，产品质量提高，投资大量减少，充分显示出切削加工的巨大潜力，而且给企业在21世纪投资新项目、革新现有加工方法、发挥切削加工特长、增加企业竞争实力方面作出了示范。这种背景下，制造业对切削加工新技术、新产品的需求在21世纪初将达到空前的高度，这既是对切削技术的挑战，也是对我国制造行业传统观念的挑战。
(4)迎接人类社会进步对切削加工的挑战
高速切削派生的另一项新工艺是干切削。20世纪末，人类社会在环境保护、生态平衡等方面获得了高速共识，并成为全球的共同行动纲领。当前，一个以降耗、节能、节材、减废、有利于环境保护和人身健康的、实行清洁安全生产的“绿色工程”已在工业发达国家兴起。实行“绿色工程”，开发“绿色制造技术”是新世纪切削加工发展的重要课题。切削加工中的切削液对环境的污染、对操作者健康的伤害，成为当前治理的重点，但是对切削液所造成危害的治理增加了制造的成本，导致干切削新技术的开发，并出现了微量润滑切削、冷风切削等准干切削新工艺。当前倡导的干切削并不是简单地把原有工艺中的切削液去掉，降低切削效率，而是进行传统切削工艺的重大变革，为新世纪提供一种清洁、安全、高效的新工艺，这是对切削技术包括刀具材料、涂层、结构的全面挑战。而节省刀具材料的贵重金属资源消耗，开发刀具重磨、回收等新技术也成为切削加工对人类文明和社会进步应尽的责任。
2、加快关键技术的开发应用
(1)新型刀具材料的开发应用
刀具材料的发展是切削加工技术发展的首要因素。当前刀具材料的发展有两个重要的趋势：一是硬质合金刀具应用范围继续扩大，碳氮化钛基硬质合金(金属陶瓷)、超细颗粒硬质合金、梯度结构硬质合金及硬质合金与高速钢两种粉末复合的材料等将代替相当一部分高速钢刀具，包括钻头、立铣刀、丝锥等简单通用刀具和齿轮滚刀、拉刀等精密复杂刀具，使这一类刀具的切削速度有很大的提高。硬质合金将在刀具材料中占主导地位，覆盖大部分常规的加工领域。二是超硬刀具材料的使用将明显增加，随着CBN韧性的进一步改善，它在切削刀具中的比例将有显著的提高。PCD和单晶金刚石是高新精密加工有色金属，陶瓷、玻璃、石墨等非金属材料最佳的刀具。随着汽车、航空航天、电子、军工等部门对这些材料需求的增加，PCD的应用也将更加广泛。
(2)涂层技术的开发应用
刀具涂层技术自从问世以来，对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用，涂层刀具已经成为现代刀具的标志，在刀具中的比例已超过50%。在 21世纪初，涂层刀具的比例将进一步增加，有望在技术上突破CBN涂层技术，并且实用化，使CBN的优良性能在更多的刀具和切削加工中得到应用，甚至精密复杂刀具和成形刀具，这将全面提高加工黑色金属的切削水平。此外，纳米级超薄、超多层涂层和氮化碳等新型涂层材料的开发应用速度将加快，涂层将成为改善刀具性能的主要途径。
(3)多功能及专用刀具的开发应用
为了发挥以车削加工中心和镗铣类加工中心为代表的数控加工技术的优势，提高加工效率，对复杂零件的加工要求在一次装夹中进行多工序的集中加工，并淡化传统的车、铣、镗、螺纹加工等不同切削工艺的界限，是当前提高数控机床效率、加快产品开发的有效途径。为此，这也对刀具提出了多功能的新要求，要求一种刀具能完成零件不同工序的加工，减少换刀次数，节省换刀时间，以减少刀具的数量和库存量，有利于管理和降低制造成本。较溃凶的有多功能车刀、铣刀、镗铣刀、钻铣刀、钻一铣螺纹一倒角等刀具。与此同时，在批量生产线上，使用针对工艺需要开发的专用刀具或智能刀具，可以提高加工效率和精度，减少投资。有的专用刀具可将零件的加工时间降至原来的1/10以下，效果十分显著。
3、加快观念更新，携手发展
(1)工具制造业要把为用户提供成套切削加工技术、革新加工方法作为发展方向和服务内容。随着切削加工技术的进步，工具制造企业对参与并影响切削加工的因素有了更加科学的认识，并用于新产品、新技术开发，规格品种多达数万个。面对日新月异的刀具材料、涂层牌号、结构等的新产品和新技术，以及不断涌现的各种加工难题，一般用户很难正确地选择和应用工具行业的新成果，以达到最佳的效果。为此，工具企业要从现在以“卖刀具”为主走上为用户“提供成套切削技术，解决具体加工问题”的经营轨道，并根据自己产品的专业化方向，精通相应的切削工艺，不断创新，开发新产品。
(2)切削刀具的用户行业也要更新观念，在加快采用数控机床的同时要加大对刀具的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成本、缩短交货期、加快新产品开发中的作用。国外有数据表明，刀具费用占制度成本2.5%~4%，但它却直接影响占制造成本20%的机床费用和38%的人工费用，因此，进给速度和切削速度每提高15%~20%可降低制造成本10%~15%。这说明使用好刀具会增加成本，但效率提高则会使机床费用和人工费用有很大的降低，这正是工业发达国家制造业所采取的经营策略之一。让工具行业这个专业力量及其成果如何更好地为企业发展和提高市场竞争力服务，是各厂家积极思考的问题。
(3)切削技术的发展要走机床、工具及产学研用紧密结合的发展出有路子，这是工业发达国家制造业，也是工具行业正在走的发展道路，这些国家的做法反映了21世纪制造技术及切削加工发展的特点。
希望经过我国机床工具行业和制造业在21世纪初的共同努力，为推动中国制造业的快速发展作出应有的贡献。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
1、二十一世纪初切削加工技术发展的主要趋势
(1)高速切削将成为切削加工的新工艺
当前，以高速切削为代表的干切削、硬切削等新型切削工艺已经显示出很多的优点和强大的生命力，这是制造技术为提高加工效率和质量、降低成本、缩短开发周期对切削加工提出的要求。因此，发展高速切削等新型切削工艺，促进制造技术的发展是现代切削技术发展最显著的特点。当代的高速切削不只是切削速度的提高，而是需要在制造技术全面进步和进一步创新上(包括数控机床、刀具材料、涂层、刀具结构等技术的重大进步)，达到切削速度和进给速度的成倍提高，并带动传统切削工艺的变革和创新，使制造业整体切削加工效率有显著的提高，表1是现阶段切削加工的最新水平。
表1现阶段高速切削的技术水平
铣 CBN铣削灰铸铁1000~2000m/min
削 PCD铣削铝合金4000~7000m/min
车 氮化硅陶瓷车削灰铸铁500~700m/min
CBN车削淬火钢(60HRC)100~200m/min
削 CBN车削灰铸铁刹车盘700~1000m/min
钻 整体硬质合金钻头钻灰铸铁100m/min
削 攻钴高速钢丝锥加工可锻铸铁61m/min
螺 (M14×1.5)
纹
滚 硬质合金滚刀加工16MnCr5350m/min
齿 金属陶瓷滚刀加工16MnCr5600m/min
硬切削是高速切削技术的一个应用领域，即用单刃或多刃刀具加工淬硬零件，它与传统的磨削加工相比，具有效率高、柔性好、工艺简单、投资少等优点，已在一些应用领域产生较好的效果。在汽车行业，用CBN刀具加工20CrMo5淬硬齿轮(60RHC)内孔，代替磨削，已成为国内外汽车行业推广的新工艺。在模具行业用CBN刀具高速精铣淬硬钢模具，采取小的走刀步距，中间不接刀，完成型面的精加工，大大减少了抛光的工作量，显著缩短了模具的开发周期，已成为模具制造业的一项新工艺。在机床行业用CBN旋风铣精加工滚珠丝杠(64CRH)代替螺纹磨削，用硬质合金滚刀加工淬硬齿轮等都显现出很强的生命力。
(2)实现难加工材料加工技术的重大突破
21 世纪这些材料的用量将迅速增加，加工的矛盾将更加突出。与此同时，产品的材料构成将不断优化，新的工程材料也不断问世，而每一种新型材料的采用都对切削加工提出了新的要求。如在切削加工比较集中的汽车工业，其发动机、传动器零件中硅铝合金的比例在持续增加，并开始引入镁合金和新的高强度铸铁以减轻汽车重量，节省能耗。又如在航空航天工业，、钛合金、镍基合金以及超耐热合金、陶瓷等难加工材料的应用比例和加工难度也都将进一步增加，能否高效加工这些材料，直接关系到我国汽车、航空航天、能源等重要工业部门的发展速度和制造业整体水平，也是对切削技术的最大挑战。我们必须从21世纪初开始探索从根本上解决难加工材料大量使用及其品种性能多样化带来的世纪性难题，创新加工技术，开发包括激光在内的新“刀刃”和加工方法。
(3)满足制造业对切削加工新技术和新产品空前高涨的需求
进入21世纪以后，产品多样化和个性化的趋势将进一步加剧，制造业的产品更新速度也势必大大加快。每一种新产品的开发都意味着零件功能、结构、材料的重大变更，也是对切削加工提出新的开发任务。如螺杆泵、等速万向节、底径定心花键、机床一刀具新型HSK接口、航空工业整体铝合金构件、电子工业印制线路板等产品，无不反映着切削技术和刀具的成果。不仅如此，当前利用切削加工的柔性及现代切削加工和刀具技术的成果，革新零件加工方法，也显示出投入少、产出大、见效快的特点。正如在20世纪90年代新建的轿车发电机、传动器生产线上所集中展示的那样：缸体孔系的整体硬质合金钻削工艺、曲轴的“车一车拉”工艺、缸盖的金刚石高速铣削工艺、同步器齿轮的筒式拉削工艺等新的加工工艺，不仅使新建生产线的生产节拍加快，产品质量提高，投资大量减少，充分显示出切削加工的巨大潜力，而且给企业在21世纪投资新项目、革新现有加工方法、发挥切削加工特长、增加企业竞争实力方面作出了示范。这种背景下，制造业对切削加工新技术、新产品的需求在21世纪初将达到空前的高度，这既是对切削技术的挑战，也是对我国制造行业传统观念的挑战。
(4)迎接人类社会进步对切削加工的挑战
高速切削派生的另一项新工艺是干切削。20世纪末，人类社会在环境保护、生态平衡等方面获得了高速共识，并成为全球的共同行动纲领。当前，一个以降耗、节能、节材、减废、有利于环境保护和人身健康的、实行清洁安全生产的“绿色工程”已在工业发达国家兴起。实行“绿色工程”，开发“绿色制造技术”是新世纪切削加工发展的重要课题。切削加工中的切削液对环境的污染、对操作者健康的伤害，成为当前治理的重点，但是对切削液所造成危害的治理增加了制造的成本，导致干切削新技术的开发，并出现了微量润滑切削、冷风切削等准干切削新工艺。当前倡导的干切削并不是简单地把原有工艺中的切削液去掉，降低切削效率，而是进行传统切削工艺的重大变革，为新世纪提供一种清洁、安全、高效的新工艺，这是对切削技术包括刀具材料、涂层、结构的全面挑战。而节省刀具材料的贵重金属资源消耗，开发刀具重磨、回收等新技术也成为切削加工对人类文明和社会进步应尽的责任。
2、加快关键技术的开发应用
(1)新型刀具材料的开发应用
刀具材料的发展是切削加工技术发展的首要因素。当前刀具材料的发展有两个重要的趋势：一是硬质合金刀具应用范围继续扩大，碳氮化钛基硬质合金(金属陶瓷)、超细颗粒硬质合金、梯度结构硬质合金及硬质合金与高速钢两种粉末复合的材料等将代替相当一部分高速钢刀具，包括钻头、立铣刀、丝锥等简单通用刀具和齿轮滚刀、拉刀等精密复杂刀具，使这一类刀具的切削速度有很大的提高。硬质合金将在刀具材料中占主导地位，覆盖大部分常规的加工领域。二是超硬刀具材料的使用将明显增加，随着CBN韧性的进一步改善，它在切削刀具中的比例将有显著的提高。PCD和单晶金刚石是高新精密加工有色金属，陶瓷、玻璃、石墨等非金属材料最佳的刀具。随着汽车、航空航天、电子、军工等部门对这些材料需求的增加，PCD的应用也将更加广泛。
(2)涂层技术的开发应用
刀具涂层技术自从问世以来，对刀具性能的改善和加工技术的进步起着非常重要的作用，涂层刀具已经成为现代刀具的标志，在刀具中的比例已超过50%。在 21世纪初，涂层刀具的比例将进一步增加，有望在技术上突破CBN涂层技术，并且实用化，使CBN的优良性能在更多的刀具和切削加工中得到应用，甚至精密复杂刀具和成形刀具，这将全面提高加工黑色金属的切削水平。此外，纳米级超薄、超多层涂层和氮化碳等新型涂层材料的开发应用速度将加快，涂层将成为改善刀具性能的主要途径。
(3)多功能及专用刀具的开发应用
为了发挥以车削加工中心和镗铣类加工中心为代表的数控加工技术的优势，提高加工效率，对复杂零件的加工要求在一次装夹中进行多工序的集中加工，并淡化传统的车、铣、镗、螺纹加工等不同切削工艺的界限，是当前提高数控机床效率、加快产品开发的有效途径。为此，这也对刀具提出了多功能的新要求，要求一种刀具能完成零件不同工序的加工，减少换刀次数，节省换刀时间，以减少刀具的数量和库存量，有利于管理和降低制造成本。较溃凶的有多功能车刀、铣刀、镗铣刀、钻铣刀、钻一铣螺纹一倒角等刀具。与此同时，在批量生产线上，使用针对工艺需要开发的专用刀具或智能刀具，可以提高加工效率和精度，减少投资。有的专用刀具可将零件的加工时间降至原来的1/10以下，效果十分显著。
3、加快观念更新，携手发展
(1)工具制造业要把为用户提供成套切削加工技术、革新加工方法作为发展方向和服务内容。随着切削加工技术的进步，工具制造企业对参与并影响切削加工的因素有了更加科学的认识，并用于新产品、新技术开发，规格品种多达数万个。面对日新月异的刀具材料、涂层牌号、结构等的新产品和新技术，以及不断涌现的各种加工难题，一般用户很难正确地选择和应用工具行业的新成果，以达到最佳的效果。为此，工具企业要从现在以“卖刀具”为主走上为用户“提供成套切削技术，解决具体加工问题”的经营轨道，并根据自己产品的专业化方向，精通相应的切削工艺，不断创新，开发新产品。
(2)切削刀具的用户行业也要更新观念，在加快采用数控机床的同时要加大对刀具的投入，充分利用刀具在提高效率、降低成本、缩短交货期、加快新产品开发中的作用。国外有数据表明，刀具费用占制度成本2.5%~4%，但它却直接影响占制造成本20%的机床费用和38%的人工费用，因此，进给速度和切削速度每提高15%~20%可降低制造成本10%~15%。这说明使用好刀具会增加成本，但效率提高则会使机床费用和人工费用有很大的降低，这正是工业发达国家制造业所采取的经营策略之一。让工具行业这个专业力量及其成果如何更好地为企业发展和提高市场竞争力服务，是各厂家积极思考的问题。
(3)切削技术的发展要走机床、工具及产学研用紧密结合的发展出有路子，这是工业发达国家制造业，也是工具行业正在走的发展道路，这些国家的做法反映了21世纪制造技术及切削加工发展的特点。
希望经过我国机床工具行业和制造业在21世纪初的共同努力，为推动中国制造业的快速发展作出应有的贡献。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
机床防振垫铁的选用www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
1．机床的安装方式及特点
机床安装方式主要有刚性连接与弹性连接两种。
表1 刚性连接时部分中小型机床基础的最小厚度参考值
序号
机床名称
机床质量(t)
基础最小厚度(mm)
地脚螺栓预留孔深度(mm)
1
C3163-1转塔六角车床
2.6
400
320
2
C6140普通车床
2.0
400
320
3
CW6163普通车床
3.7
500
420
4
Z3040摇臂钻床
3.5
380
300
5
Z5125A立式钻床
1.0
320
240
6
X5030立式铣床
2.1
450
400
7
X6132万能铣床
2.6
450
400
8
YN3132滚齿机
4
380
300
9
M7130平面磨床
3.5
500
420
10
B6050牛头刨床
1.9
430
350
11
B5032插床
3
480
400
刚性连接
机床安装时，在机床底座与混凝土基础之间放置可调整机床水平的刚性垫铁，同时将地脚螺栓放入基础上的预留孔和机床底座的螺栓孔内，先将机床初步调整到水平位置，再将混凝土砂浆灌入基础上的预留孔内，待灌入的混凝土强度达到＞80%时，再对机床水平位置进行精确调整，当达到规定的安装水平后，拧紧地脚螺栓上的螺母，将机床和垫铁一起紧固在基础上，并确保不破坏已达到规定的安装水平。
采用刚性连接的机床一般安装在单独基础(或局部加厚地坪)上，基础的厚度与机床的质量、精度、刚性、外形尺寸、地质资料等因素有关，其最小厚度可由埋入基础内的地脚螺栓长度来确定。一般地脚螺栓预留孔的深度要大于地脚螺栓埋入孔内的长度，基础的最小厚度大于地脚螺栓预留孔的深度。基础的厚度较大。表1列出了部分中小型机床地脚螺栓预留孔的深度和基础最小厚度参考值。
机床与基础紧固成一整体，可提高机床的刚度，降低机床重心高度和减少机床振动。机床安装和基础施工不方便，安装时间长，增加土建投资。
弹性连接
机床安装时，在机床底座与混凝土地坪之间放置可调整机床水平的防振垫铁，并将机床精确地调整到规定的水平位置。机床与防振垫铁之间可以用螺栓紧固或不紧固，机床与地坪之间不紧固，机床安装较刚性连接方便，安装时间短，并具有隔振作用。但刚度、稳定性较差，振动大的机床一般不宜采用简单的弹性连接的方法，可采用带有附加基础件的组合弹性连接，也有较显著效果。
采用弹性连接的中小型机床均可直接安装在混凝土地坪上。国内曾对76家工厂机床安装在地坪上的情况进行过调查统计，并做了有关的专题试验，提出了可安装在混凝土地坪上的中小型普通机床，其类型、机床质量和对地坪的要求见表2。
从表2与表1的比较中可见地坪的厚度小于基础的厚度，不需要预留地脚螺栓孔，施工方便，成本低。
表2 中小型普通机床安装在地坪上的要求
机床类型
机床质量(t)
混凝土地坪厚度(mm)
混凝土垫层强度等级
地基土变形模量E0(kPa)
8000
20000
40000
卧式车床、转塔六角车床、铲齿车床、半自动车床、仿形车床
＜6
C10
160
140
120
摇臂钻床、立式钻床、卧式内拉床
＜5
外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床、曲轴磨床
＜6
C15
150
130
110
滚齿机、刨齿机、插齿机、剃齿机
＜5
立式铣床、卧式铣床、万能铣床
＜6
C20
140
120
100
牛头刨床、插床
≤3
卡盘车床这类刚性好的机床，采用有阻尼的弹性连接时，可改善其动态特性。
表3 最小防振距离动力
动力
设备
允许速度(mm/s)
0.03
0.05
0.10
0.30
0.50
设 备 类 型
防 振 距 离 (m)
火车
厂外货车(铁路干线)
厂内货车(专用线 )
800
300
600
200
400
100
150
35
80
20
汽车
公路干线柔性路面
刚性路面
城市道路柔性路面
刚性路面
厂区道路柔性路面
刚性路面
120
150
80
100
50
65
60
100
40
50
25
35
35
50
20
25
12
15
15
20
10
12
6
8
8
10
5
6
…
4
空压
机
(活塞
式)
7L-100/8
8L—60/8
5L—40/8
4L— 20/8
3L—10/8
300
200
150
80
60
250
150
100
50
40
180
100
50
30
20
80
40
30
20
15
60
30
20
15
10
冷冻
机
170 系列
125系列
100系列
70系列
60
45
30
15
40
30
20
10
20
15
10
5
10
8
5
3
5
4
3
2
锻锤
(kN)
160
100
50
30
20
10
4-7.5
2.5
1200
750
600
450
350
200
150
80
1000
650
450
350
250
180
120
60
900
550
400
300
220
150
100
50
700
400
300
220
180
100
60
40
550
300
220
160
120
80
45
30
压力
机
(kN)
5000
3150
2500
1600
1000
630
500
300
≤150
280
220
175
125
90
65
50
40
30
220
170
140
95
65
45
35
30
20
150
110
80
60
40
30
20
15
10
65
50
40
30
25
20
15
10
5
45
35
30
25
20
15
12
6
3
其它
设备
300kN拉力试验机
1000kN拉力试验机
B6 65牛头刨床
B690牛头刨床
6m、8m龙门刨床
8#-12#风机
砂轮机
水 泵
80
120
50
80
30
25-30
15
10
50
90
30
50
20
20-25
10
5
30
50
20
30
15
15-20
8
3
15
25
12
18
10
10-15
5
—
10
15
10
12
8
8
—
—
表4 精密机床和高精度机床的允许振动值
机 床 类 型
允许速度
(mm/s)
5级丝杠车床及螺纹磨床，高精度长刻线机及圆刻线机(精度2μm及1″)
0.05
6级丝杠车床、丝杠磨床及螺纹磨床，精密轧辊磨床及大型精密滚齿机
0.08
坐标镗床及坐标磨床，高精度外圆磨床和平面磨床，导轨磨床
0.16
精密磨床，磨齿机，高精度车床及加工中心
0.20
精密卧式镗床，仿形铣床，精密车床及数控车床
0.32
数控铣床，精密滚齿机，普通磨床及仿形铣床
0.50
2．防振垫铁的选用
中小型机床刚性好，移动部件质量小，不需要依靠基础来增加其刚性，除了振动较大和稳定性较差的机床外，一般均可采用弹性连接的方法来安装机床。大型设备和振源型设备采用带有基础组合弹性连接也有良好使用效果。
影响精密机床正常工作的往往是通过地面土壤和基础传来的外界振动，这种振动随着距离的增加而逐渐衰减，当达到一定的距离后，在无其它隔振措施的情况下，也不会影响精密机床的正常工作，这个距离称为机床的防振距离。
根据精密机床的允许振动速度，以亚粘土为代表，表3列出了最小防振距离，表4列出了精密机床和高精度机床的允许振动值。
精密机床的安装位置应尽量远离振源，如确实不能满足最小防振距离要求时，应对其采取隔振措施，使振动的影响控制在允许的范围内。当机床对振动控制要求不高时，可采用防振垫铁进行隔振，隔振效率应根据振源距离的远近和机床对振动控制的要求确定，还应注意要使机床工作时不产生明显的摇晃。否则要采取其他更有效的隔振措施。
普通机床一般不需要采取隔振措施，采用弹性连接主要是考虑到安装机床方便，节约费用和用于不便于使用刚性连接的场合，如机床上楼等。由于普通机床的类型和加工条件的不同，机床工作时自身振动的情况相差较大，防振垫铁中弹性件的刚度应根据机床工作时振动的大小来决定，振动大的，弹性件的刚度要大些，反之则可小些。但为了避免机床工作时产生明显的摇晃，影响工人操作，防振垫铁上弹性件的刚度宁可取大些。如弹性件的刚度已足够大，机床工作时还要产生明显的摇晃就不宜采用弹性连接，而要采用刚性连接。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
1．机床的安装方式及特点
机床安装方式主要有刚性连接与弹性连接两种。
表1 刚性连接时部分中小型机床基础的最小厚度参考值
序号
机床名称
机床质量(t)
基础最小厚度(mm)
地脚螺栓预留孔深度(mm)
1
C3163-1转塔六角车床
2.6
400
320
2
C6140普通车床
2.0
400
320
3
CW6163普通车床
3.7
500
420
4
Z3040摇臂钻床
3.5
380
300
5
Z5125A立式钻床
1.0
320
240
6
X5030立式铣床
2.1
450
400
7
X6132万能铣床
2.6
450
400
8
YN3132滚齿机
4
380
300
9
M7130平面磨床
3.5
500
420
10
B6050牛头刨床
1.9
430
350
11
B5032插床
3
480
400
刚性连接
机床安装时，在机床底座与混凝土基础之间放置可调整机床水平的刚性垫铁，同时将地脚螺栓放入基础上的预留孔和机床底座的螺栓孔内，先将机床初步调整到水平位置，再将混凝土砂浆灌入基础上的预留孔内，待灌入的混凝土强度达到＞80%时，再对机床水平位置进行精确调整，当达到规定的安装水平后，拧紧地脚螺栓上的螺母，将机床和垫铁一起紧固在基础上，并确保不破坏已达到规定的安装水平。
采用刚性连接的机床一般安装在单独基础(或局部加厚地坪)上，基础的厚度与机床的质量、精度、刚性、外形尺寸、地质资料等因素有关，其最小厚度可由埋入基础内的地脚螺栓长度来确定。一般地脚螺栓预留孔的深度要大于地脚螺栓埋入孔内的长度，基础的最小厚度大于地脚螺栓预留孔的深度。基础的厚度较大。表1列出了部分中小型机床地脚螺栓预留孔的深度和基础最小厚度参考值。
机床与基础紧固成一整体，可提高机床的刚度，降低机床重心高度和减少机床振动。机床安装和基础施工不方便，安装时间长，增加土建投资。
弹性连接
机床安装时，在机床底座与混凝土地坪之间放置可调整机床水平的防振垫铁，并将机床精确地调整到规定的水平位置。机床与防振垫铁之间可以用螺栓紧固或不紧固，机床与地坪之间不紧固，机床安装较刚性连接方便，安装时间短，并具有隔振作用。但刚度、稳定性较差，振动大的机床一般不宜采用简单的弹性连接的方法，可采用带有附加基础件的组合弹性连接，也有较显著效果。
采用弹性连接的中小型机床均可直接安装在混凝土地坪上。国内曾对76家工厂机床安装在地坪上的情况进行过调查统计，并做了有关的专题试验，提出了可安装在混凝土地坪上的中小型普通机床，其类型、机床质量和对地坪的要求见表2。
从表2与表1的比较中可见地坪的厚度小于基础的厚度，不需要预留地脚螺栓孔，施工方便，成本低。
表2 中小型普通机床安装在地坪上的要求
机床类型
机床质量(t)
混凝土地坪厚度(mm)
混凝土垫层强度等级
地基土变形模量E0(kPa)
8000
20000
40000
卧式车床、转塔六角车床、铲齿车床、半自动车床、仿形车床
＜6
C10
160
140
120
摇臂钻床、立式钻床、卧式内拉床
＜5
外圆磨床、内圆磨床、平面磨床、无心磨床、曲轴磨床
＜6
C15
150
130
110
滚齿机、刨齿机、插齿机、剃齿机
＜5
立式铣床、卧式铣床、万能铣床
＜6
C20
140
120
100
牛头刨床、插床
≤3
卡盘车床这类刚性好的机床，采用有阻尼的弹性连接时，可改善其动态特性。
表3 最小防振距离动力
动力
设备
允许速度(mm/s)
0.03
0.05
0.10
0.30
0.50
设 备 类 型
防 振 距 离 (m)
火车
厂外货车(铁路干线)
厂内货车(专用线 )
800
300
600
200
400
100
150
35
80
20
汽车
公路干线柔性路面
刚性路面
城市道路柔性路面
刚性路面
厂区道路柔性路面
刚性路面
120
150
80
100
50
65
60
100
40
50
25
35
35
50
20
25
12
15
15
20
10
12
6
8
8
10
5
6
…
4
空压
机
(活塞
式)
7L-100/8
8L—60/8
5L—40/8
4L— 20/8
3L—10/8
300
200
150
80
60
250
150
100
50
40
180
100
50
30
20
80
40
30
20
15
60
30
20
15
10
冷冻
机
170 系列
125系列
100系列
70系列
60
45
30
15
40
30
20
10
20
15
10
5
10
8
5
3
5
4
3
2
锻锤
(kN)
160
100
50
30
20
10
4-7.5
2.5
1200
750
600
450
350
200
150
80
1000
650
450
350
250
180
120
60
900
550
400
300
220
150
100
50
700
400
300
220
180
100
60
40
550
300
220
160
120
80
45
30
压力
机
(kN)
5000
3150
2500
1600
1000
630
500
300
≤150
280
220
175
125
90
65
50
40
30
220
170
140
95
65
45
35
30
20
150
110
80
60
40
30
20
15
10
65
50
40
30
25
20
15
10
5
45
35
30
25
20
15
12
6
3
其它
设备
300kN拉力试验机
1000kN拉力试验机
B6 65牛头刨床
B690牛头刨床
6m、8m龙门刨床
8#-12#风机
砂轮机
水 泵
80
120
50
80
30
25-30
15
10
50
90
30
50
20
20-25
10
5
30
50
20
30
15
15-20
8
3
15
25
12
18
10
10-15
5
—
10
15
10
12
8
8
—
—
表4 精密机床和高精度机床的允许振动值
机 床 类 型
允许速度
(mm/s)
5级丝杠车床及螺纹磨床，高精度长刻线机及圆刻线机(精度2μm及1″)
0.05
6级丝杠车床、丝杠磨床及螺纹磨床，精密轧辊磨床及大型精密滚齿机
0.08
坐标镗床及坐标磨床，高精度外圆磨床和平面磨床，导轨磨床
0.16
精密磨床，磨齿机，高精度车床及加工中心
0.20
精密卧式镗床，仿形铣床，精密车床及数控车床
0.32
数控铣床，精密滚齿机，普通磨床及仿形铣床
0.50
2．防振垫铁的选用
中小型机床刚性好，移动部件质量小，不需要依靠基础来增加其刚性，除了振动较大和稳定性较差的机床外，一般均可采用弹性连接的方法来安装机床。大型设备和振源型设备采用带有基础组合弹性连接也有良好使用效果。
影响精密机床正常工作的往往是通过地面土壤和基础传来的外界振动，这种振动随着距离的增加而逐渐衰减，当达到一定的距离后，在无其它隔振措施的情况下，也不会影响精密机床的正常工作，这个距离称为机床的防振距离。
根据精密机床的允许振动速度，以亚粘土为代表，表3列出了最小防振距离，表4列出了精密机床和高精度机床的允许振动值。
精密机床的安装位置应尽量远离振源，如确实不能满足最小防振距离要求时，应对其采取隔振措施，使振动的影响控制在允许的范围内。当机床对振动控制要求不高时，可采用防振垫铁进行隔振，隔振效率应根据振源距离的远近和机床对振动控制的要求确定，还应注意要使机床工作时不产生明显的摇晃。否则要采取其他更有效的隔振措施。
普通机床一般不需要采取隔振措施，采用弹性连接主要是考虑到安装机床方便，节约费用和用于不便于使用刚性连接的场合，如机床上楼等。由于普通机床的类型和加工条件的不同，机床工作时自身振动的情况相差较大，防振垫铁中弹性件的刚度应根据机床工作时振动的大小来决定，振动大的，弹性件的刚度要大些，反之则可小些。但为了避免机床工作时产生明显的摇晃，影响工人操作，防振垫铁上弹性件的刚度宁可取大些。如弹性件的刚度已足够大，机床工作时还要产生明显的摇晃就不宜采用弹性连接，而要采用刚性连接。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
精密和超精密磨削www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
1．精密和超精密磨削的技术关键
在工具和模具制造中，磨削是保证产品的精度和质量的最后一道工序。技术关键除磨床本身外、磨削工艺也起决定性的作用。在磨削脆性材料时，由于材料本身的物理特性，切屑形成多为脆性断裂，磨剂后的表面比较粗糙。在某些应用场合如光学元件，这样的粗糙表面必须进行抛光，它虽能改善工件的表面粗糙度，但由于很难控制形状精度，抛光后经常会降低。为了解决这一矛盾，在80年代末日本和欧美的众多公司和研究机构相继推回了两种新的磨削工艺：塑性磨削（Ductile Grinding）和镜面磨削（Mirror Grinding）。
（1）塑性磨削 它主要是针对脆性材料而言，其命名来源出自该种工艺的切屑形成机理，即磨削脆性材料时，切屑形成与塑性材料相似，切屑通过剪切的形式被磨粒从基体上切除下来。所以这种磨削方式有时也被称为剪切磨削（Shere Mode Grindins）。由此磨削后的表面没有微裂级形成，也没有脆必剥落时的元规则的凹凸不平，表面呈有规则的纹理。
塑性磨削的机理至今不十分清楚在切屑形成由脆断向逆性剪切转变为塑断，这一切削深度被称为临界切削深度，它与工件材料特性和磨粒的几何形状有关。一般来说，临界切削深度在100μm以下，因而这种磨削方法也被称为纳米磨削（Nanogrinding）。根据这一理论，有些人提出了一种观点，即塑性磨削要靠特殊磨床来实现。这种特殊磨床必须满足如下要求：
l）极高的定位精度和运动精度。以免因磨粒的切削深度超过100μm时，导致转变为脆性磨削。
2）极高的刚性。因为塑性磨削的切削力远超过脆性磨削的水平，机床刚性太低，会因切削力引起的变形而破坏塑性切屑形成的条件。
对形成塑性磨削的另一种观点认为切削深度不是唯一的因素，只有磨削温度才是切屑由脆性向塑性转变的关键。从理论上讲，当磨粒与工件的接触点的温度高到一定程度时，工件材料的局部物理特性会发生变化，导致了切屑形成机理的变化。作者从实践中找到了支持这种观点的许多证据：比如在一台已经服役20多年的精度和刚度不高的平面磨床上磨削SiC陶瓷，用40O0#的金刚石砂轮。工件表面粗糙度小于Rq5μm，表面上看不到脆断的痕迹。另外德国亚琛工业大学的Konig教授作了如下试验，在普通的车床上，用激光局部加热一个SiN陶瓷试件，即能顺利地进行车削。这些实验均间接地说明温度对切屑形成机理有决定性的影响。
（2）镜面磨削 顾名思义，它关心的不是切屑形成的机理而是磨削后的工件表面的特性。当磨削后的工件表面反射光的能力达到一定程度时，该磨削过程被称为镜面磨削。镜面磨削的工件材料不局限于脆性材料，它也包括金属材料如钢、铝和钼等。为了能实现镜面磨削，日本东京大学理化研究所的 Nakagawa和Ohmori教授发明了电解在线修整磨削法ELID（Electrolytic In-Process Dressing）。
镜面磨削的基本出发点是：要达到境面，必须使用尽可能小的磨粒粒度，比如说粒度2μm乃至0.2μm。在ELID发明之前，微粒度砂轮在工业上应用很少，原因是微粒度砂轮极易堵塞，砂轮必须经常进行修整，修整砂轮的辅助时间往往超过了磨削的工作时间。ELID首次解决了仅用微粒度砂轮时，修整与磨削在时间上的矛盾，从而为微粒度砂轮的工业应用创造条件。
ELID磨削的关键是用与常规不同的砂轮，它的结合剂通常为青铜或铸铁。图1是ELID在平面磨床上应用的原理及实验装置。在使用ELID磨削时，冷却润滑液为一种特殊的电解液。当电极与砂轮之间接上一电压时，砂轮的结合剂发生氧化。在切削力作用下，氧化层脱落从而露出了锋利的磨粒（图2）。由于电解修整过程在磨削时连续进行，所以能保证砂轮在整个磨削过程中保持同一锋利状态。这样既可保证工件表面质量的一致性，又可节约以往修整砂轮时所需的辅助时间。满足了生产率要求。
ELID磨削方法除适用于金刚石砂轮外，也适用于氮化硼砂轮，应用范围几乎可以覆盖所有的工件材料。它最适合于加工平面，磨削后的工件表面粗糙度可达Rq1nm的水平，即使在可见光范围内，这样的表面确实可以作为镜面来使用。ELID磨削的生产率远远超过常规的抛光加工，故在许多应用场合取代了抛光工序。最典型的例子就是加工各种泵的陶瓷密封圈，传统的工艺是先磨再抛光，采用ELID磨削，只需一道工序，既节约时间又节省投资。
ELID也被用于加工其他几何形状如球面、柱面和环面等。按镜面的不同要求，可用于部分取代抛光或把抛光的时间降到最低的水平。
ELID磨削虽有上述优点，但在某些应用场合也有一些缺点。比如在摩削玻璃时，如果采用较大的粒度（2μm），由于砂轮的磨粒连续更替，部分磨粒不断脱离结合剂而成为自由磨粒，这些磨粒在工件与砂轮间作无规则的滚动，个别磨粒会在工件表面上造成局部的无规则的刻痕，其深度有时能超过磨料的半径。图3是一个ELID磨削过的工件表面，若不考虑局部的刻痕，其表面粗糙度已达Rq5nm的水平，但由于这样的刻痕，使工件的抛光量要增加到3－5μm，镜面磨削的应用价值在这种情况下被相应地减弱。
由此可见，是否要采用镜面磨削，关键在于应用场合。假如个别刻痕不影响工件的使用，镜面磨削可以取代研磨和抛光，并提高生产效率。否则必须综合考虑所有的加工过程以确定最佳的加工工序的组合。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
1．精密和超精密磨削的技术关键
在工具和模具制造中，磨削是保证产品的精度和质量的最后一道工序。技术关键除磨床本身外、磨削工艺也起决定性的作用。在磨削脆性材料时，由于材料本身的物理特性，切屑形成多为脆性断裂，磨剂后的表面比较粗糙。在某些应用场合如光学元件，这样的粗糙表面必须进行抛光，它虽能改善工件的表面粗糙度，但由于很难控制形状精度，抛光后经常会降低。为了解决这一矛盾，在80年代末日本和欧美的众多公司和研究机构相继推回了两种新的磨削工艺：塑性磨削（Ductile Grinding）和镜面磨削（Mirror Grinding）。
（1）塑性磨削 它主要是针对脆性材料而言，其命名来源出自该种工艺的切屑形成机理，即磨削脆性材料时，切屑形成与塑性材料相似，切屑通过剪切的形式被磨粒从基体上切除下来。所以这种磨削方式有时也被称为剪切磨削（Shere Mode Grindins）。由此磨削后的表面没有微裂级形成，也没有脆必剥落时的元规则的凹凸不平，表面呈有规则的纹理。
塑性磨削的机理至今不十分清楚在切屑形成由脆断向逆性剪切转变为塑断，这一切削深度被称为临界切削深度，它与工件材料特性和磨粒的几何形状有关。一般来说，临界切削深度在100μm以下，因而这种磨削方法也被称为纳米磨削（Nanogrinding）。根据这一理论，有些人提出了一种观点，即塑性磨削要靠特殊磨床来实现。这种特殊磨床必须满足如下要求：
l）极高的定位精度和运动精度。以免因磨粒的切削深度超过100μm时，导致转变为脆性磨削。
2）极高的刚性。因为塑性磨削的切削力远超过脆性磨削的水平，机床刚性太低，会因切削力引起的变形而破坏塑性切屑形成的条件。
对形成塑性磨削的另一种观点认为切削深度不是唯一的因素，只有磨削温度才是切屑由脆性向塑性转变的关键。从理论上讲，当磨粒与工件的接触点的温度高到一定程度时，工件材料的局部物理特性会发生变化，导致了切屑形成机理的变化。作者从实践中找到了支持这种观点的许多证据：比如在一台已经服役20多年的精度和刚度不高的平面磨床上磨削SiC陶瓷，用40O0#的金刚石砂轮。工件表面粗糙度小于Rq5μm，表面上看不到脆断的痕迹。另外德国亚琛工业大学的Konig教授作了如下试验，在普通的车床上，用激光局部加热一个SiN陶瓷试件，即能顺利地进行车削。这些实验均间接地说明温度对切屑形成机理有决定性的影响。
（2）镜面磨削 顾名思义，它关心的不是切屑形成的机理而是磨削后的工件表面的特性。当磨削后的工件表面反射光的能力达到一定程度时，该磨削过程被称为镜面磨削。镜面磨削的工件材料不局限于脆性材料，它也包括金属材料如钢、铝和钼等。为了能实现镜面磨削，日本东京大学理化研究所的 Nakagawa和Ohmori教授发明了电解在线修整磨削法ELID（Electrolytic In-Process Dressing）。
镜面磨削的基本出发点是：要达到境面，必须使用尽可能小的磨粒粒度，比如说粒度2μm乃至0.2μm。在ELID发明之前，微粒度砂轮在工业上应用很少，原因是微粒度砂轮极易堵塞，砂轮必须经常进行修整，修整砂轮的辅助时间往往超过了磨削的工作时间。ELID首次解决了仅用微粒度砂轮时，修整与磨削在时间上的矛盾，从而为微粒度砂轮的工业应用创造条件。
ELID磨削的关键是用与常规不同的砂轮，它的结合剂通常为青铜或铸铁。图1是ELID在平面磨床上应用的原理及实验装置。在使用ELID磨削时，冷却润滑液为一种特殊的电解液。当电极与砂轮之间接上一电压时，砂轮的结合剂发生氧化。在切削力作用下，氧化层脱落从而露出了锋利的磨粒（图2）。由于电解修整过程在磨削时连续进行，所以能保证砂轮在整个磨削过程中保持同一锋利状态。这样既可保证工件表面质量的一致性，又可节约以往修整砂轮时所需的辅助时间。满足了生产率要求。
ELID磨削方法除适用于金刚石砂轮外，也适用于氮化硼砂轮，应用范围几乎可以覆盖所有的工件材料。它最适合于加工平面，磨削后的工件表面粗糙度可达Rq1nm的水平，即使在可见光范围内，这样的表面确实可以作为镜面来使用。ELID磨削的生产率远远超过常规的抛光加工，故在许多应用场合取代了抛光工序。最典型的例子就是加工各种泵的陶瓷密封圈，传统的工艺是先磨再抛光，采用ELID磨削，只需一道工序，既节约时间又节省投资。
ELID也被用于加工其他几何形状如球面、柱面和环面等。按镜面的不同要求，可用于部分取代抛光或把抛光的时间降到最低的水平。
ELID磨削虽有上述优点，但在某些应用场合也有一些缺点。比如在摩削玻璃时，如果采用较大的粒度（2μm），由于砂轮的磨粒连续更替，部分磨粒不断脱离结合剂而成为自由磨粒，这些磨粒在工件与砂轮间作无规则的滚动，个别磨粒会在工件表面上造成局部的无规则的刻痕，其深度有时能超过磨料的半径。图3是一个ELID磨削过的工件表面，若不考虑局部的刻痕，其表面粗糙度已达Rq5nm的水平，但由于这样的刻痕，使工件的抛光量要增加到3－5μm，镜面磨削的应用价值在这种情况下被相应地减弱。
由此可见，是否要采用镜面磨削，关键在于应用场合。假如个别刻痕不影响工件的使用，镜面磨削可以取代研磨和抛光，并提高生产效率。否则必须综合考虑所有的加工过程以确定最佳的加工工序的组合。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
非球面零件超精密加工技术www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
1．概述
1.1 非球面光学零件的作用
非球面光学零件是一种非常重要的光学零件，常用的有抛物面镜、双曲面镜、椭球面镜等。非球面光学零件可以获得球面光学零件无可比拟的良好的成像质量，在光学系统中能够很好的矫正多种像差，改善成像质量，提高系统鉴别能力，它能以一个或几个非球面零件代替多个球面零件，从而简化仪器结构，降低成本并有效的减轻仪器重量。
非球面光学零件在军用和民用光电产品上的应用也很广泛，如在摄影镜头和取景器、电视摄像管、变焦镜头、电影放影镜头、卫星红外望远镜、录像机镜头、录像和录音光盘读出头、条形码读出头、光纤通信的光纤接头、医疗仪器等中。
1.2 国外非球面零件的超精密加工技术的现状
80年代以来，出现了许多种新的非球面超精密加工技术，主要有：
计算机数控单点金刚石车削技术、计算机数控磨削技术、计算机数控离子束成形技术、计算机数控超精密抛光技术和非球面复印技术等，这些加工方法，基本上解决了各种非球面镜加工中所存在的问题。前四种方法运用了数控技术，均具有加工精度较高，效率高等特点，适于批量生产。
进行非球面零件加工时，要考虑所加工零件的材料、形状、精度和口径等因素，对于铜、铝等软质材料，可以用单点金刚石切削（SPDT）的方法进行超精加工，对于玻璃或塑料等，当前主要采用先超精密加工其模具，而后再用成形法生产非球面零件，对于其它一些高硬度的脆性材料，目前主要是通过超精密磨削和超精密研磨、抛光等方法进行加工的，另外，还有非球面零件的特种加工技术如离子束抛光等。
国外许多公司己将超精密车削、磨削、研磨以及抛光加工集成为一体，并且研制出超精密复合加工系统，如 Rank Pneumo公司生产的Nanoform300、Nanoform250、CUPE研制的Nanocentre、日本的AHN60―3D、 ULP一10OA（H）都具有复合加工功能，这样可以便非球面零件的加工更加灵活。
1.3 我国非球面零件超精密加工技术的现状
我国从80年代初才开始超精密加工技术的研究，比国外整整落后了20年。近年来，该项工作开展较好的单位有北京机床研究所、中国航空精密机械研究所、哈尔滨工业大学、中科院长春光机所应用光学重点实验室等。
为更好的开展对此项超精密加工技术的研究，国防科工委于1995年在中国航空精密机械研究所首先建立了国内第一个从事超精密加工技术研究的重点实验室。
2．非球面零件超精密切削加工技术
美国Union Carbide公司于1972年研制成功了R―θ方式的非球面创成加工机床。这是一台具有位置反馈的双坐标数控车床，可实时改变刀座导轨的转角θ和半径R，实现非球面的镜面加工。加工直径达φ380mm，加工工件的形状精度为±0.63μm，表面粗糙度为Ra0.025μm。
摩尔公司于1980年首先开发出了用3个坐标控制的M―18AG非球面加工机床，这种机床可加工直径356mm的各种非球面的金属反射镜。
英国Rank Pneumo公司于1980年向市场推出了利用激光反馈控制的两轴联动加工机床（MSG―325），该机床可加工直径为350mm的非球面金属反射镜，加工工件形状精度达0.25-0.5μm，表面粗糙度Ra在0.01- 0.025μm之间。随后又推出了ASG2500、ASG2500T、Nanoform300等机床，该公司又在上述机床的基础上，于1990年开发出 Nanoform600，该机床能加工直径为600mm的非球面反射镜，加工工件的形状精度优于0.1μm，表面粗糙度优于0.01μm。
代表当今员高水平的超精密金刚石车床是美国劳伦斯.利弗莫尔（LLNL）实验室于1984年研制成功的 LODTM，它可加工直径达2100mm，重达4500kg的工件其加工精度可达0.25μm，表面粗糙度Ra0.0076μm，该机床可加工平面、球面及非球面，主要用于加工激光核聚变工程所需的零件、红外线装置用的零件和大型天体反射镜等。
英国Cranfield大学精密工程研究所（CUPE）研制的大型超精密金刚右镜面切削机床，可以加工大型 X射线天体望远镜用的非球面反射镜（最大直径可达1400mm，最大长度为600mm的圆锥镜）。该研究所还研制成功了可以加工用于 X射线望远镜内侧回转抛物面和外侧回转双曲面反射镜的金刚石切削机床。
日本开发的超精密加工机床主要是用于加工民用产品所需的透镜和反射镜，目前日本制造的加工机床有：东芝机械研制的ULG―l0OA（H）不二越公司的ASP―L15、丰田工机的AHN10、AHN30×25、AHN60―3D非球面加工机床等。
3．非球面零件超精密磨削加工技术
3.1 非球面零件超精磨削装置
英国Rank Pneumo公司1988年开发了改进型的ASG2500、ASG2500T、 Nanoform300机床，这些机床不仅能够进切削加工，而且也可以用金刚石砂轮进行磨削，能加工直径为300mm的非球面金属反射镜，加工工件的形状精度为0.3-0.16μm，表面粗糙度达Ra0.01μm。最近又推出Nanoform250超精密加工系统，该系统是一个两轴超精密CNC机床，在该机床上既能进行超精密车削又能进行超扬密磨削.还能进行超精密抛光。最突出的特点是可以直接磨削出能达到光学系统要求的具有光学表面质量和面型精度的硬脆材料光学零件。该机床采用了许多先进的Nanoform600、Optoform50设计思想，机床最大加工工件直径达250mm，它通过一个升高装置使机床的最大加工工件直径达到450mm，另外通过控制垂直方向的液体静压导轨（Y轴）还能磨削非轴对称零件，机床数控系统的分辨率达0.001μm，位置反馈元件采用了分辨率为8.6nm的光栅或分辨率为1.25nm的激光干涉仪，加工工件的面型精度达0.25μm，表面粗糙度优于Ra0.01μm。
Nanocentre250、Nanocentre600是一种三轴超精密CNC非球面范成装置，它可以满足单点和延性磨削两个方面的使用要求，通过合理化机床结构设计、利用高刚度伺服驱动系统和液体静压轴承使机床具有较高的闭环刚度， x和Z轴的分辨率为 1.25nm，这个机床被认为是符合现代工艺规范的。
CUPE生产的Nanocentre非球面光学零件加工机床，加工直径达600mm.面型精度优于 0.1μm，表面粗糙度优于Ra0.01μm。CUPE还为美国柯达公司研究、设计和生产了当今世界上最大的超精密大型CNC光学零件磨床 “OAGM2500”，该机床主要用于光学玻璃等硬脆材料的加工，可加工和测量2.5m×2.5m×0.61m的工件，它能加工出2m见方的非对称光学镜面，镜面的形状误差仅为1μm。
日本丰田工机研制的AHN60―3D是一台CNC三维截形磨削和车削机床，它能在X、Y、和Z三轴控制下磨削和车削轴向对称形状的光学零件，可以在X、Y和Z轴二个半轴控制下磨削和车削非轴对称光学零件，加工工件的截形精度为0.35unl，表面粗糙度达 Ra0.016μm。另外东芝机械研制的ULG―10OA（H）超精密复合加工装置，它用分别控制两个轴的方法，实现了对非球面透镜模具的切削和磨削，其 X轴和Z轴的行程分别为150mm和100mm，位置反馈元件是分辨率为0.01μm的光栅。
3.2 非球面光学零件的ELID镜面磨削技术
日本学者大森整等人从1987年对超硬磨料砂轮进行了研究，开发了使用电解In Process Dressing（ELID）的磨削法，实现了对硬脆材料高品位镜面磨削和延性方式的磨削，现在该方法己成功的应用于球面、非球面透镜、模具的超精密加工。
① ELID镜面磨削原理
ELID磨削系统包括：金属结合剂超微细粒度超硬磨料砂轮、电解修整电源、电解修整电极、电解液（兼作磨削液）、接电电刷和机床设备。磨削过程中，砂轮通过接电电刷与电源的正极相接，安装在机床上的修整电极与电源的负极相接，砂轮和电极之间浇注电解液，这样，电源、砂轮、电极、砂轮和电极之间的电解液形成一个完整的电化学系统。
采用ELID磨削时，对所用的砂轮、电源、电解液均有一些特殊要求。
要求砂轮的结合剂有良好的导电性和电解性、结合剂元素的氢氧化物或氧化物不导电，且不溶于水，ELID磨削使用的电源，可以采用电解加工的直流电源或采用各种波形的脉冲电源或直流基量脉冲电源。在ELID磨削过程中，电解液除作为磨削液外，还起着降低磨削区温度和减少摩撩的作用，ELID磨削一般采用水溶性磨削液，全属基结合剂砂轮的机械强度高，通过设定合适的电解量，砂轮磨损小。同时能得到高的形状精度。应用这个原理，能实现从平面到非球面，各种形状的光学元件的超精密镜面磨削。
②ELID镜面磨削实验系统
在Rank Pneumo公司的ASG―2500T机床上，装上由砂轮、电源、电极、磨削液等组成大森整 ELID系统毛坯粗成形加工时使用400#、半精加工时使用1000#或2000#、作镜面磨削时使用4000#（平均粒径约为4μm）或8000#（平均粒径约为2μm）的铸铁结合剂金刚石砂轮，电解修锐电源（ELID电源），使用的是直流高频脉冲电压式专用电源，工作电压为60V，电流为l0A。所用的磨削液，使用时要求用纯水将水溶性磨削液AFH―M和CEM稀释50倍。
③ ELID镜面磨削实验方法和实验结果
作非球面加工时，通过安装在工件轴上的碗形砂轮（325#铸铁结合剂金刚石砂轮为φ30×W2mm）进行平砂轮的只成形体整，作10min的电解初期修锐之后，经过400#的粗磨和1000#的半精加工，最后再用4000#进行 ELID镜面磨削，在超精密非球面加工机床上，借助ELID磨削技术，成功地加工出了光学玻璃BK―7非球面透镜。面型精度达到优于0.2μm，表面粗糙度达Ra20nm，而对于稍软如 LASFN30和Ge等材料的非球面加工，同样能达到面型精度优于0.2-0.3μm，表面粗糙度达Ra30nm。
4．非球面零件的超精密抛光（研磨）技术
超精密抛光是加工速度极慢的一种加工方法。不适合形状范成法加工，近年来，由于短波长光学元件、OA仪器和 AV机器等的飞速发展，对零件的表面粗糙度提出了更高的要求，到目前为止还没有比超精密抛光更好的实用的方法，尤其当零件的表面粗糙度要求优于 0.0lμm时，这种方法是不可缺少的，对形状精度要求很高的工件，如果采用强制进给的方法进行切削或进行磨削时，其形状精度将直接受到机床进给定位精度的影响，达到所在反应，并由此引起的加工作用，在工件表面上存在同样微小凹的部分，在一般情况下，只能获得波纹起伏较大的表面。
日本大阪大学工学部森勇芷教授等人利用EEM开发了一种三轴（x、z、C）数控光学表面范成装置，利用该装置加工时，一边在工件表面上控制聚胺脂球的滞留时间，一边用聚胺脂球扫描加工对象的物全领域，利用该装置能加工高精度的任意曲面。
5．非球面零件等离子体的CVM（Chemical Vap0rizati0n Machining）技术
目前广泛采用的切削、研磨、抛光等机械加工方法，由于加工材料中存在微细裂纹或结晶中的品格缺陷等原因，无论怎样提高加工精度，改进加工装置，总存在一定的局限性，为此，日本大阪大学工学部森勇正教授提出了一种用化学气体加工的新的加工工艺方法，称为等离子CVM法，这是一种利用原子化学反应，获得超精密表面的一种技术，其加工原理和等离子体刻蚀一样，在等离子体中，被激活的游离基和工件表面原于起反应，将之变成挥发性分子，并通过气体蒸发实现加工的，在高压力下所产生的等离子体，能够生成密度非常高的游离基，所以这种加工方法能达到与机械加工方法相匹敌的加工速度。
在高压力下，由于气体分子的平均自由行程极小，等离子体局限在电极附近。所以可以通过电极扫描，加工出0.01μm精度的任意形状的零件，另外可以以50μm/min的速度加工单晶硅平面，加工工件的表面粗糙度可达0.1nm（Rrms）。
下个世纪，在硅芯片加工和半导体曝光装置用的非球面透镜加工等很多领域中，将应用CVM技术，当前有人正在研究通过CVM和EEM的组合，加工同步加速器用的X射线反射镜等原子级平坦的任意曲面。
6．非球面零件复制技术
用控制除去厚度的抛光（研磨）方法能够制造出高精度的非球面零件，但和一般的光学零件加工方法相比，这种方法的加工效率很低，解决这个问题的方法之一有复制技术，即塑料注射成形和玻璃的模压成形技术，这种技术能够制造一部分非球面透镜。塑料透镜注射成形是将熔化的树脂注入模具内，一边施加压力，一边冷却固化的加工方法，这种方法能够进行廉价、大批量生产，但存在塑料自身的某些问题，如温度变化、吸湿导致透镜折射率的变化。
玻璃的模压成形是代替切削、磨削、研磨加工透镜、棱镜的最佳的小型零件大批量生产方法。模压成形技术是将模具内的温度控制在冲压的玻璃转移温度以上，软化温度以下，在模具内，进入有流动性的玻璃，加压成形，并且保持这种状态20s以上，直到成形了的玻璃温度分布均匀化，将模具的形状精度作到0.1μm，表面粗糙度作到0.01μm以下，在上述条件下加压成形，能加工出和模具精度相近的零件。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
1．概述
1.1 非球面光学零件的作用
非球面光学零件是一种非常重要的光学零件，常用的有抛物面镜、双曲面镜、椭球面镜等。非球面光学零件可以获得球面光学零件无可比拟的良好的成像质量，在光学系统中能够很好的矫正多种像差，改善成像质量，提高系统鉴别能力，它能以一个或几个非球面零件代替多个球面零件，从而简化仪器结构，降低成本并有效的减轻仪器重量。
非球面光学零件在军用和民用光电产品上的应用也很广泛，如在摄影镜头和取景器、电视摄像管、变焦镜头、电影放影镜头、卫星红外望远镜、录像机镜头、录像和录音光盘读出头、条形码读出头、光纤通信的光纤接头、医疗仪器等中。
1.2 国外非球面零件的超精密加工技术的现状
80年代以来，出现了许多种新的非球面超精密加工技术，主要有：
计算机数控单点金刚石车削技术、计算机数控磨削技术、计算机数控离子束成形技术、计算机数控超精密抛光技术和非球面复印技术等，这些加工方法，基本上解决了各种非球面镜加工中所存在的问题。前四种方法运用了数控技术，均具有加工精度较高，效率高等特点，适于批量生产。
进行非球面零件加工时，要考虑所加工零件的材料、形状、精度和口径等因素，对于铜、铝等软质材料，可以用单点金刚石切削（SPDT）的方法进行超精加工，对于玻璃或塑料等，当前主要采用先超精密加工其模具，而后再用成形法生产非球面零件，对于其它一些高硬度的脆性材料，目前主要是通过超精密磨削和超精密研磨、抛光等方法进行加工的，另外，还有非球面零件的特种加工技术如离子束抛光等。
国外许多公司己将超精密车削、磨削、研磨以及抛光加工集成为一体，并且研制出超精密复合加工系统，如 Rank Pneumo公司生产的Nanoform300、Nanoform250、CUPE研制的Nanocentre、日本的AHN60―3D、 ULP一10OA（H）都具有复合加工功能，这样可以便非球面零件的加工更加灵活。
1.3 我国非球面零件超精密加工技术的现状
我国从80年代初才开始超精密加工技术的研究，比国外整整落后了20年。近年来，该项工作开展较好的单位有北京机床研究所、中国航空精密机械研究所、哈尔滨工业大学、中科院长春光机所应用光学重点实验室等。
为更好的开展对此项超精密加工技术的研究，国防科工委于1995年在中国航空精密机械研究所首先建立了国内第一个从事超精密加工技术研究的重点实验室。
2．非球面零件超精密切削加工技术
美国Union Carbide公司于1972年研制成功了R―θ方式的非球面创成加工机床。这是一台具有位置反馈的双坐标数控车床，可实时改变刀座导轨的转角θ和半径R，实现非球面的镜面加工。加工直径达φ380mm，加工工件的形状精度为±0.63μm，表面粗糙度为Ra0.025μm。
摩尔公司于1980年首先开发出了用3个坐标控制的M―18AG非球面加工机床，这种机床可加工直径356mm的各种非球面的金属反射镜。
英国Rank Pneumo公司于1980年向市场推出了利用激光反馈控制的两轴联动加工机床（MSG―325），该机床可加工直径为350mm的非球面金属反射镜，加工工件形状精度达0.25-0.5μm，表面粗糙度Ra在0.01- 0.025μm之间。随后又推出了ASG2500、ASG2500T、Nanoform300等机床，该公司又在上述机床的基础上，于1990年开发出 Nanoform600，该机床能加工直径为600mm的非球面反射镜，加工工件的形状精度优于0.1μm，表面粗糙度优于0.01μm。
代表当今员高水平的超精密金刚石车床是美国劳伦斯.利弗莫尔（LLNL）实验室于1984年研制成功的 LODTM，它可加工直径达2100mm，重达4500kg的工件其加工精度可达0.25μm，表面粗糙度Ra0.0076μm，该机床可加工平面、球面及非球面，主要用于加工激光核聚变工程所需的零件、红外线装置用的零件和大型天体反射镜等。
英国Cranfield大学精密工程研究所（CUPE）研制的大型超精密金刚右镜面切削机床，可以加工大型 X射线天体望远镜用的非球面反射镜（最大直径可达1400mm，最大长度为600mm的圆锥镜）。该研究所还研制成功了可以加工用于 X射线望远镜内侧回转抛物面和外侧回转双曲面反射镜的金刚石切削机床。
日本开发的超精密加工机床主要是用于加工民用产品所需的透镜和反射镜，目前日本制造的加工机床有：东芝机械研制的ULG―l0OA（H）不二越公司的ASP―L15、丰田工机的AHN10、AHN30×25、AHN60―3D非球面加工机床等。
3．非球面零件超精密磨削加工技术
3.1 非球面零件超精磨削装置
英国Rank Pneumo公司1988年开发了改进型的ASG2500、ASG2500T、 Nanoform300机床，这些机床不仅能够进切削加工，而且也可以用金刚石砂轮进行磨削，能加工直径为300mm的非球面金属反射镜，加工工件的形状精度为0.3-0.16μm，表面粗糙度达Ra0.01μm。最近又推出Nanoform250超精密加工系统，该系统是一个两轴超精密CNC机床，在该机床上既能进行超精密车削又能进行超扬密磨削.还能进行超精密抛光。最突出的特点是可以直接磨削出能达到光学系统要求的具有光学表面质量和面型精度的硬脆材料光学零件。该机床采用了许多先进的Nanoform600、Optoform50设计思想，机床最大加工工件直径达250mm，它通过一个升高装置使机床的最大加工工件直径达到450mm，另外通过控制垂直方向的液体静压导轨（Y轴）还能磨削非轴对称零件，机床数控系统的分辨率达0.001μm，位置反馈元件采用了分辨率为8.6nm的光栅或分辨率为1.25nm的激光干涉仪，加工工件的面型精度达0.25μm，表面粗糙度优于Ra0.01μm。
Nanocentre250、Nanocentre600是一种三轴超精密CNC非球面范成装置，它可以满足单点和延性磨削两个方面的使用要求，通过合理化机床结构设计、利用高刚度伺服驱动系统和液体静压轴承使机床具有较高的闭环刚度， x和Z轴的分辨率为 1.25nm，这个机床被认为是符合现代工艺规范的。
CUPE生产的Nanocentre非球面光学零件加工机床，加工直径达600mm.面型精度优于 0.1μm，表面粗糙度优于Ra0.01μm。CUPE还为美国柯达公司研究、设计和生产了当今世界上最大的超精密大型CNC光学零件磨床 “OAGM2500”，该机床主要用于光学玻璃等硬脆材料的加工，可加工和测量2.5m×2.5m×0.61m的工件，它能加工出2m见方的非对称光学镜面，镜面的形状误差仅为1μm。
日本丰田工机研制的AHN60―3D是一台CNC三维截形磨削和车削机床，它能在X、Y、和Z三轴控制下磨削和车削轴向对称形状的光学零件，可以在X、Y和Z轴二个半轴控制下磨削和车削非轴对称光学零件，加工工件的截形精度为0.35unl，表面粗糙度达 Ra0.016μm。另外东芝机械研制的ULG―10OA（H）超精密复合加工装置，它用分别控制两个轴的方法，实现了对非球面透镜模具的切削和磨削，其 X轴和Z轴的行程分别为150mm和100mm，位置反馈元件是分辨率为0.01μm的光栅。
3.2 非球面光学零件的ELID镜面磨削技术
日本学者大森整等人从1987年对超硬磨料砂轮进行了研究，开发了使用电解In Process Dressing（ELID）的磨削法，实现了对硬脆材料高品位镜面磨削和延性方式的磨削，现在该方法己成功的应用于球面、非球面透镜、模具的超精密加工。
① ELID镜面磨削原理
ELID磨削系统包括：金属结合剂超微细粒度超硬磨料砂轮、电解修整电源、电解修整电极、电解液（兼作磨削液）、接电电刷和机床设备。磨削过程中，砂轮通过接电电刷与电源的正极相接，安装在机床上的修整电极与电源的负极相接，砂轮和电极之间浇注电解液，这样，电源、砂轮、电极、砂轮和电极之间的电解液形成一个完整的电化学系统。
采用ELID磨削时，对所用的砂轮、电源、电解液均有一些特殊要求。
要求砂轮的结合剂有良好的导电性和电解性、结合剂元素的氢氧化物或氧化物不导电，且不溶于水，ELID磨削使用的电源，可以采用电解加工的直流电源或采用各种波形的脉冲电源或直流基量脉冲电源。在ELID磨削过程中，电解液除作为磨削液外，还起着降低磨削区温度和减少摩撩的作用，ELID磨削一般采用水溶性磨削液，全属基结合剂砂轮的机械强度高，通过设定合适的电解量，砂轮磨损小。同时能得到高的形状精度。应用这个原理，能实现从平面到非球面，各种形状的光学元件的超精密镜面磨削。
②ELID镜面磨削实验系统
在Rank Pneumo公司的ASG―2500T机床上，装上由砂轮、电源、电极、磨削液等组成大森整 ELID系统毛坯粗成形加工时使用400#、半精加工时使用1000#或2000#、作镜面磨削时使用4000#（平均粒径约为4μm）或8000#（平均粒径约为2μm）的铸铁结合剂金刚石砂轮，电解修锐电源（ELID电源），使用的是直流高频脉冲电压式专用电源，工作电压为60V，电流为l0A。所用的磨削液，使用时要求用纯水将水溶性磨削液AFH―M和CEM稀释50倍。
③ ELID镜面磨削实验方法和实验结果
作非球面加工时，通过安装在工件轴上的碗形砂轮（325#铸铁结合剂金刚石砂轮为φ30×W2mm）进行平砂轮的只成形体整，作10min的电解初期修锐之后，经过400#的粗磨和1000#的半精加工，最后再用4000#进行 ELID镜面磨削，在超精密非球面加工机床上，借助ELID磨削技术，成功地加工出了光学玻璃BK―7非球面透镜。面型精度达到优于0.2μm，表面粗糙度达Ra20nm，而对于稍软如 LASFN30和Ge等材料的非球面加工，同样能达到面型精度优于0.2-0.3μm，表面粗糙度达Ra30nm。
4．非球面零件的超精密抛光（研磨）技术
超精密抛光是加工速度极慢的一种加工方法。不适合形状范成法加工，近年来，由于短波长光学元件、OA仪器和 AV机器等的飞速发展，对零件的表面粗糙度提出了更高的要求，到目前为止还没有比超精密抛光更好的实用的方法，尤其当零件的表面粗糙度要求优于 0.0lμm时，这种方法是不可缺少的，对形状精度要求很高的工件，如果采用强制进给的方法进行切削或进行磨削时，其形状精度将直接受到机床进给定位精度的影响，达到所在反应，并由此引起的加工作用，在工件表面上存在同样微小凹的部分，在一般情况下，只能获得波纹起伏较大的表面。
日本大阪大学工学部森勇芷教授等人利用EEM开发了一种三轴（x、z、C）数控光学表面范成装置，利用该装置加工时，一边在工件表面上控制聚胺脂球的滞留时间，一边用聚胺脂球扫描加工对象的物全领域，利用该装置能加工高精度的任意曲面。
5．非球面零件等离子体的CVM（Chemical Vap0rizati0n Machining）技术
目前广泛采用的切削、研磨、抛光等机械加工方法，由于加工材料中存在微细裂纹或结晶中的品格缺陷等原因，无论怎样提高加工精度，改进加工装置，总存在一定的局限性，为此，日本大阪大学工学部森勇正教授提出了一种用化学气体加工的新的加工工艺方法，称为等离子CVM法，这是一种利用原子化学反应，获得超精密表面的一种技术，其加工原理和等离子体刻蚀一样，在等离子体中，被激活的游离基和工件表面原于起反应，将之变成挥发性分子，并通过气体蒸发实现加工的，在高压力下所产生的等离子体，能够生成密度非常高的游离基，所以这种加工方法能达到与机械加工方法相匹敌的加工速度。
在高压力下，由于气体分子的平均自由行程极小，等离子体局限在电极附近。所以可以通过电极扫描，加工出0.01μm精度的任意形状的零件，另外可以以50μm/min的速度加工单晶硅平面，加工工件的表面粗糙度可达0.1nm（Rrms）。
下个世纪，在硅芯片加工和半导体曝光装置用的非球面透镜加工等很多领域中，将应用CVM技术，当前有人正在研究通过CVM和EEM的组合，加工同步加速器用的X射线反射镜等原子级平坦的任意曲面。
6．非球面零件复制技术
用控制除去厚度的抛光（研磨）方法能够制造出高精度的非球面零件，但和一般的光学零件加工方法相比，这种方法的加工效率很低，解决这个问题的方法之一有复制技术，即塑料注射成形和玻璃的模压成形技术，这种技术能够制造一部分非球面透镜。塑料透镜注射成形是将熔化的树脂注入模具内，一边施加压力，一边冷却固化的加工方法，这种方法能够进行廉价、大批量生产，但存在塑料自身的某些问题，如温度变化、吸湿导致透镜折射率的变化。
玻璃的模压成形是代替切削、磨削、研磨加工透镜、棱镜的最佳的小型零件大批量生产方法。模压成形技术是将模具内的温度控制在冲压的玻璃转移温度以上，软化温度以下，在模具内，进入有流动性的玻璃，加压成形，并且保持这种状态20s以上，直到成形了的玻璃温度分布均匀化，将模具的形状精度作到0.1μm，表面粗糙度作到0.01μm以下，在上述条件下加压成形，能加工出和模具精度相近的零件。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
加工系统的配置与要求www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
目前金属切削FMS的加工对象主要有两类工件：棱柱体类(包括箱体形、平板形)和回转体类(长轴形、盘套形)。对加工系统而言，通常用于加工棱柱体类工件的 FMS由立、卧式加工中心，数控组合机床(数控专用机床、可换主轴箱机床、模块化多动力头数控机床等)和托盘交换器等构成；用于加工回转体类工件的FMS 由数控车床、车削中心、数控组合机床和上下料机械手或机器人及棒料输送装置等构成。
因为棱柱体类工件的加工时间较长，且工艺复杂，为实现夜间无人值守自动加工，加工棱柱体类工件的FMS首先得到了发展。小型FMS的加工系统多由4～6台机床构成，这些数控加工设备在FMS中的配置有互替形式(并联)、互补形式(串联)和混合形式(并串联)三种，见表1。应该说明，这些配置主要取决于机床功能、FMS的物料流和信息流，而并非取决于加工设备的物理布局。
表1 机床配置形式与特征比较
FMS的加工系统原则上应是可靠的、自动化的、高效的、易控制的，其实用性、匹配性和工艺性好，能满足加工对象的尺寸范围、精度。材质等要求。因此在选用时应考虑：
工序集中。如选用多功能机床、加工中心等，以减少工位数和减轻物流负担，保证加工质量。
控制功能强、扩展性好。如选用模块化结构，外部通信功能和内部管理功能强，有内装可编程序控制器，有用户宏程序的数控系统，以易于与上下料、检测等辅助装置连接和增加各种辅助功能，方便系统调整与扩展，以及减轻通信网络和上级控制器的负载。
高刚度、高精度、高速度。选用切削功能强，加工质量稳定，生产效率高的机床。
使用经济性好。如导轨油可回收，断、排屑处理快速、彻底等，以延长刀具使用寿命。节省系统运行费用，保证系统能安全、稳定、长时间无人值守而自动运行。
操作性、可靠性、维修性好。机床的操作、保养与维修方便，使用寿命长。
自保护性、自维护性好。如设有切削力过载保护、功率过载保护、行程与工作区域限制等。导轨和各相对运动件等无须润滑或能自动加注润滑，有故障诊断和预警功能。
对环境的适应性与保护性好。对工作环境的温度、湿度、噪声、粉尘等要求不高，各种密封件性能可靠、无渗漏，冷却液不外溅，能及时排除烟雾、异味，噪声、振动小，能保护良好的生产环境。
其他。如技术资料齐全，机床上的各种显示、标记等清楚，机床外形、颜色美观且与系统协调。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
目前金属切削FMS的加工对象主要有两类工件：棱柱体类(包括箱体形、平板形)和回转体类(长轴形、盘套形)。对加工系统而言，通常用于加工棱柱体类工件的 FMS由立、卧式加工中心，数控组合机床(数控专用机床、可换主轴箱机床、模块化多动力头数控机床等)和托盘交换器等构成；用于加工回转体类工件的FMS 由数控车床、车削中心、数控组合机床和上下料机械手或机器人及棒料输送装置等构成。
因为棱柱体类工件的加工时间较长，且工艺复杂，为实现夜间无人值守自动加工，加工棱柱体类工件的FMS首先得到了发展。小型FMS的加工系统多由4～6台机床构成，这些数控加工设备在FMS中的配置有互替形式(并联)、互补形式(串联)和混合形式(并串联)三种，见表1。应该说明，这些配置主要取决于机床功能、FMS的物料流和信息流，而并非取决于加工设备的物理布局。
表1 机床配置形式与特征比较
FMS的加工系统原则上应是可靠的、自动化的、高效的、易控制的，其实用性、匹配性和工艺性好，能满足加工对象的尺寸范围、精度。材质等要求。因此在选用时应考虑：
工序集中。如选用多功能机床、加工中心等，以减少工位数和减轻物流负担，保证加工质量。
控制功能强、扩展性好。如选用模块化结构，外部通信功能和内部管理功能强，有内装可编程序控制器，有用户宏程序的数控系统，以易于与上下料、检测等辅助装置连接和增加各种辅助功能，方便系统调整与扩展，以及减轻通信网络和上级控制器的负载。
高刚度、高精度、高速度。选用切削功能强，加工质量稳定，生产效率高的机床。
使用经济性好。如导轨油可回收，断、排屑处理快速、彻底等，以延长刀具使用寿命。节省系统运行费用，保证系统能安全、稳定、长时间无人值守而自动运行。
操作性、可靠性、维修性好。机床的操作、保养与维修方便，使用寿命长。
自保护性、自维护性好。如设有切削力过载保护、功率过载保护、行程与工作区域限制等。导轨和各相对运动件等无须润滑或能自动加注润滑，有故障诊断和预警功能。
对环境的适应性与保护性好。对工作环境的温度、湿度、噪声、粉尘等要求不高，各种密封件性能可靠、无渗漏，冷却液不外溅，能及时排除烟雾、异味，噪声、振动小，能保护良好的生产环境。
其他。如技术资料齐全，机床上的各种显示、标记等清楚，机床外形、颜色美观且与系统协调。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
钛合金在加工中心精加工的工艺分析www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
钛合金材料由于其密度小，比强度高，耐高温，抗氧化性能好等特点，应用广泛。但钛合金机械加工性能差，影响了该材料的广泛使用。
钛合金即在工业纯钛中加入合金元素，以提高钛的强度。钛合金可分三种：a钛合金，b钛合金和a＋b钛合金。a+b钛合金是由a和b双相组成，这类合金组织稳定，高温变形性能、韧性、塑性较好，能进行淬火、时效处理，使合金强化。钛合金的性能特点主要表现在：
比强度高。钛合金密度小(4.4kg/dm3)重量轻，但其比强度却大于超高强度钢。
热强性高。钛合金的热稳定性好，在300－500℃条件下，其强度约比铝合金高10倍。
化学活性大。钛可与空气中的氧、氮、一氧化碳、水蒸气等物质产生强烈的化学反应，在表面形成TiC及TiN硬化层。
导热性差。钛合金导热性差，钛合金TC4在200℃时的热导率l=16.8W/m·℃，导热系数是0.036卡/厘米·秒·℃。
钛合金机加工特性分析
首先，钛合金导热系数低，仅是钢的1/4，铝的1/13，铜的1/25。因切削区散热慢，不利于热平衡，在切削加工过程中，散热和冷却效果很差，易于在切削区形成高温，加工后零件变形回弹大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快，耐用度降低。其次，钛合金的导热系数低，使切削热积于切削刀附近的小面积区域内不易散发，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削热不易散发，加速刀具磨损。最后，钛合金化学活性高，在高温下加工易与刀具材料起反应，形成溶敷、扩散，造成粘刀、烧刀、断刀等现象。
钛合金在加工中心上的铣削案例分析
零件的结构形式，见图1。该零件的特点是：
图1 零件外形尺寸
形状较复杂，精度要求高。
加工过程中必须进行多种工序加工。
必须严格控制零件公差范围。
价格昂贵，加工成本高。
加工中心加工钛合金特点
加工中心可以多个零件同时加工，提高生产效率。
提高零件的加工精度，产品一致性好。加工中心有刀具补偿功能，可以获得机床本身的加工精度。
有广泛的适应性和较大的灵活性。如本零件的圆弧加工、倒角和过渡圆角。
可以实现一机多能。加工中心可以进行铣削、钻孔、镗孔、攻丝等一系列加工。
可以进行精确的成本计算，控制生产进度。
不需要专用夹具，节约大量成本经费，缩短生产周期。
大大减轻了工人的劳动强度。
可以与UG等加工软件进行多轴加工。
刀具材料的选择
刀具材料选用应满足下列要求：
足够的硬度。刀具的硬度必须要远大于钛合金硬度。
足够的强度和韧性。由于刀具切削钛合金时承受很大的扭矩和切削力，因此必须有足够的强度和韧性。
足够的耐磨性。由于钛合金韧性好，加工时切削刃要锋利，因此刀具材料必须有足够的抗磨损能力，这样才能减少加工硬化。这是选择加工钛合金。
刀具最重要的参数
刀具材料与钛合金亲合能力要差。由于钛合金化学活性高，因此要避免刀具材料和钛合金形成溶敷、扩散而成合金，造成粘刀、烧刀现象。
经过对国内常用刀具材料和国外刀具材料进行试验表明，采用高钴刀具效果理想，钴的主要作用能加强二次硬化效果，提高红硬性和热处理后的硬度，同时具有较高的韧性、耐磨性、良好的散热性。
铣刀的几何参数
钛合金的加工特性决定刀具的几何参数与普通刀具存在着较大区别。
螺旋角b
选择较小的螺旋升角，排屑槽增大，排屑容易，散热快，同时也减小切削加工过程中的切削抗力。
前角g
切削时刃口锋利，切削轻快，避免钛合金产生过多切削热，从而避免产生二次硬化。
后角a
减小刀刃的磨损速度，有利于散热，耐用度也得到很大程度的提高。
切削参数选择
钛合金机加工应选择较低的切削速度，适当大的进给量，合理的切深和精加工量，冷却要充分。
切削速度Vc
Vc=30－50m/min
进给量f
粗加工时取较大进给量，精加工和半精加工取适中的进给量。
切削深度ap
ap=1/3d为宜，钛合金亲合力好，排屑困难，切削深度太大，会造成刀具粘刀、烧刀、断裂现象。
精加工余量ac适中
钛合金表面硬化层约0.1－0.15mm，余量太小，刀刃切削在硬化层上，刀具容易磨损，应该避免硬化层加工，但切削余量不宜过大。
冷却液
钛合金加工最好不用含氯的冷却液，避免产生有毒物质和引起氢脆，也能防止钛合金高温应力腐蚀开裂。
选用合成水溶性乳化液，也可自配用冷却液。
切削加工时冷却液要保证充足，冷却液循环速度要快，切削液流量和压力要大，加工中心都配有专用冷却喷嘴，只要注意调整就能达到预期的效果。
通过对钛合金的特性分析，解决了钛合金切削加工过程中存在的难题；通过编制正确、科学的加工工艺，可以降低成本，提高生产效率，得出如下结论：
用加工中心精加工钛合金，满足了零件形状复杂，高精度的要求，且可多件同时加工，提高生产效率。
高钴刀具材料是钛合金理想的加工刀具。
选择合理的刀具几何参数、切削参数、冷却液，可以延长切削刀具寿命，提高生产效率。
安排出合理科学的工艺规程是提高效益、节约成本的最佳方法。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
钛合金材料由于其密度小，比强度高，耐高温，抗氧化性能好等特点，应用广泛。但钛合金机械加工性能差，影响了该材料的广泛使用。
钛合金即在工业纯钛中加入合金元素，以提高钛的强度。钛合金可分三种：a钛合金，b钛合金和a＋b钛合金。a+b钛合金是由a和b双相组成，这类合金组织稳定，高温变形性能、韧性、塑性较好，能进行淬火、时效处理，使合金强化。钛合金的性能特点主要表现在：
比强度高。钛合金密度小(4.4kg/dm3)重量轻，但其比强度却大于超高强度钢。
热强性高。钛合金的热稳定性好，在300－500℃条件下，其强度约比铝合金高10倍。
化学活性大。钛可与空气中的氧、氮、一氧化碳、水蒸气等物质产生强烈的化学反应，在表面形成TiC及TiN硬化层。
导热性差。钛合金导热性差，钛合金TC4在200℃时的热导率l=16.8W/m·℃，导热系数是0.036卡/厘米·秒·℃。
钛合金机加工特性分析
首先，钛合金导热系数低，仅是钢的1/4，铝的1/13，铜的1/25。因切削区散热慢，不利于热平衡，在切削加工过程中，散热和冷却效果很差，易于在切削区形成高温，加工后零件变形回弹大，造成切削刀具扭矩增大、刃口磨损快，耐用度降低。其次，钛合金的导热系数低，使切削热积于切削刀附近的小面积区域内不易散发，前刀面摩擦力加大，不易排屑，切削热不易散发，加速刀具磨损。最后，钛合金化学活性高，在高温下加工易与刀具材料起反应，形成溶敷、扩散，造成粘刀、烧刀、断刀等现象。
钛合金在加工中心上的铣削案例分析
零件的结构形式，见图1。该零件的特点是：
图1 零件外形尺寸
形状较复杂，精度要求高。
加工过程中必须进行多种工序加工。
必须严格控制零件公差范围。
价格昂贵，加工成本高。
加工中心加工钛合金特点
加工中心可以多个零件同时加工，提高生产效率。
提高零件的加工精度，产品一致性好。加工中心有刀具补偿功能，可以获得机床本身的加工精度。
有广泛的适应性和较大的灵活性。如本零件的圆弧加工、倒角和过渡圆角。
可以实现一机多能。加工中心可以进行铣削、钻孔、镗孔、攻丝等一系列加工。
可以进行精确的成本计算，控制生产进度。
不需要专用夹具，节约大量成本经费，缩短生产周期。
大大减轻了工人的劳动强度。
可以与UG等加工软件进行多轴加工。
刀具材料的选择
刀具材料选用应满足下列要求：
足够的硬度。刀具的硬度必须要远大于钛合金硬度。
足够的强度和韧性。由于刀具切削钛合金时承受很大的扭矩和切削力，因此必须有足够的强度和韧性。
足够的耐磨性。由于钛合金韧性好，加工时切削刃要锋利，因此刀具材料必须有足够的抗磨损能力，这样才能减少加工硬化。这是选择加工钛合金。
刀具最重要的参数
刀具材料与钛合金亲合能力要差。由于钛合金化学活性高，因此要避免刀具材料和钛合金形成溶敷、扩散而成合金，造成粘刀、烧刀现象。
经过对国内常用刀具材料和国外刀具材料进行试验表明，采用高钴刀具效果理想，钴的主要作用能加强二次硬化效果，提高红硬性和热处理后的硬度，同时具有较高的韧性、耐磨性、良好的散热性。
铣刀的几何参数
钛合金的加工特性决定刀具的几何参数与普通刀具存在着较大区别。
螺旋角b
选择较小的螺旋升角，排屑槽增大，排屑容易，散热快，同时也减小切削加工过程中的切削抗力。
前角g
切削时刃口锋利，切削轻快，避免钛合金产生过多切削热，从而避免产生二次硬化。
后角a
减小刀刃的磨损速度，有利于散热，耐用度也得到很大程度的提高。
切削参数选择
钛合金机加工应选择较低的切削速度，适当大的进给量，合理的切深和精加工量，冷却要充分。
切削速度Vc
Vc=30－50m/min
进给量f
粗加工时取较大进给量，精加工和半精加工取适中的进给量。
切削深度ap
ap=1/3d为宜，钛合金亲合力好，排屑困难，切削深度太大，会造成刀具粘刀、烧刀、断裂现象。
精加工余量ac适中
钛合金表面硬化层约0.1－0.15mm，余量太小，刀刃切削在硬化层上，刀具容易磨损，应该避免硬化层加工，但切削余量不宜过大。
冷却液
钛合金加工最好不用含氯的冷却液，避免产生有毒物质和引起氢脆，也能防止钛合金高温应力腐蚀开裂。
选用合成水溶性乳化液，也可自配用冷却液。
切削加工时冷却液要保证充足，冷却液循环速度要快，切削液流量和压力要大，加工中心都配有专用冷却喷嘴，只要注意调整就能达到预期的效果。
通过对钛合金的特性分析，解决了钛合金切削加工过程中存在的难题；通过编制正确、科学的加工工艺，可以降低成本，提高生产效率，得出如下结论：
用加工中心精加工钛合金，满足了零件形状复杂，高精度的要求，且可多件同时加工，提高生产效率。
高钴刀具材料是钛合金理想的加工刀具。
选择合理的刀具几何参数、切削参数、冷却液，可以延长切削刀具寿命，提高生产效率。
安排出合理科学的工艺规程是提高效益、节约成本的最佳方法。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
加工中心镗削用量的优化www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
加工中心加工箱体零件时，精密孔的加工是最耗时的，下面就镗削加工切削用量的优化加以说明。
为解决提出的问题，必须建立程序运行所必需的数据库。
1）切削刀具数据库 根据ISO标准，刀片参数包括刀片类型，切削边长度，刀尖圆弧半径，切削边的数量和刀片的成本。刀杆的参数包括刀杆的类型，刀片在刀杆上的夹持方式，切削边的长度、刀杆的直径，所能加工孔的最小直径，刀片切削边的角度和刀杆的成本。根据这个数据库，在加工时就可以选择合适的刀片和刀杆。
2）切削用量数据库 切削用量数据库采用瑞典Sandvik Coromant公司提供的工艺参数。它包括零件的材料、进给量、切削速度，刀片硬质合金的牌号等。
3）加工中心数据库 包括机床型号、在机床上所要加工零件的最大总体尺寸，进给量和主轴转速取值范围，机床功率和机床运行时每分钟的费用等。
镗削加工工艺优化程序框图如图1所示，其中：ITbk为毛坯的精度等级；ITwp为工件的精度等级。
图1
优化所需的原始数据是：零件的轮廓尺寸、材料、硬度，基本加工表面的直径和长度，总的加工余量，毛坯的精度等级和表面粗糙度，零件被加工成的基本加工表面的精度等级和表面粗糙度。
瑞典Sandvik Coromant公司的数据基本上能满足切削用量优化的条件，但还存在以下不足。
1）公司的数据是建立在切削刀具工作耐用度为15min这个基础上的，这仅在个别的情况是对的；
2）没有给出选择切削深度的方法，这使得分配整个加工余量到每一工步中去变得复杂了；
3）在选择切削速度时没有考虑切削刀具可靠性这一重要因素；
4）没有考虑主偏角对切削速度的影响等等。
以上不足之处本系统中都给予了应有的重视。
程序运行的下一步，是输出加工顺序和总加工余量在每一工步中的分配量。应该注意的是，在加工中心上加工时，总的加工余量要比普通机床上加工时的余量少20%－40%。镗削加工的类型有：粗镗、半精镗、精镗，根据毛坯和零件的精度等级，可选用某种加工方法或其中几种方法的结合。加工余量通常是根据实际经验分配到每一个工步中去。例如：在镗削加工中，粗镗加工余量占总余量的70%，半精镗占20%，最后精镗所剩部分。如果要求一步镗削加工完毕，那么在这一步中总的加工余量，将被加工掉。
确定了加工步骤，每一工步的加工余量之后，就对每一加工步骤的镗削参数进行优化。首先应该选择刀具，刀具包括刀片和刀杆。刀片类型选择是根据刀具切削边长度和刀尖半径而定的。进给量是根据刀尖半径和加工表面粗糙度确定的。刀片的选择与所加工零件的材料、硬度以及进给量有关。切削速度的确定与刀具的工作耐用度有关。对每种切削速度和刀具的工作耐用度来说有一个相应的加工费用，相对于费用最少的切削参数就是最优的。
最后，校验所选用的切削用量，如果检验结果满意，就可以认为得到的优化切削用量是可用的。
使用本程序对镗削加工用量进行优化，可以使加工箱体零件精密孔的费用降低。
图2是镗Ø60H7孔的优化结果的实例。
刀片规格：T-MAX.U.TCMM16T312-52；刀杆：S25T-STFCR/L16-M；切削深度：a=0.21mm；进给量：s= 0.12m/r；优化速度：v=210.0min；刀个耐用度：T=6-min；主轴转速：N=700r/nin；工步成本：C=1.3859美元。
以上所得到的结果都建立在ISO标准基本之上，推广使用十分方便。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
加工中心加工箱体零件时，精密孔的加工是最耗时的，下面就镗削加工切削用量的优化加以说明。
为解决提出的问题，必须建立程序运行所必需的数据库。
1）切削刀具数据库 根据ISO标准，刀片参数包括刀片类型，切削边长度，刀尖圆弧半径，切削边的数量和刀片的成本。刀杆的参数包括刀杆的类型，刀片在刀杆上的夹持方式，切削边的长度、刀杆的直径，所能加工孔的最小直径，刀片切削边的角度和刀杆的成本。根据这个数据库，在加工时就可以选择合适的刀片和刀杆。
2）切削用量数据库 切削用量数据库采用瑞典Sandvik Coromant公司提供的工艺参数。它包括零件的材料、进给量、切削速度，刀片硬质合金的牌号等。
3）加工中心数据库 包括机床型号、在机床上所要加工零件的最大总体尺寸，进给量和主轴转速取值范围，机床功率和机床运行时每分钟的费用等。
镗削加工工艺优化程序框图如图1所示，其中：ITbk为毛坯的精度等级；ITwp为工件的精度等级。
图1
优化所需的原始数据是：零件的轮廓尺寸、材料、硬度，基本加工表面的直径和长度，总的加工余量，毛坯的精度等级和表面粗糙度，零件被加工成的基本加工表面的精度等级和表面粗糙度。
瑞典Sandvik Coromant公司的数据基本上能满足切削用量优化的条件，但还存在以下不足。
1）公司的数据是建立在切削刀具工作耐用度为15min这个基础上的，这仅在个别的情况是对的；
2）没有给出选择切削深度的方法，这使得分配整个加工余量到每一工步中去变得复杂了；
3）在选择切削速度时没有考虑切削刀具可靠性这一重要因素；
4）没有考虑主偏角对切削速度的影响等等。
以上不足之处本系统中都给予了应有的重视。
程序运行的下一步，是输出加工顺序和总加工余量在每一工步中的分配量。应该注意的是，在加工中心上加工时，总的加工余量要比普通机床上加工时的余量少20%－40%。镗削加工的类型有：粗镗、半精镗、精镗，根据毛坯和零件的精度等级，可选用某种加工方法或其中几种方法的结合。加工余量通常是根据实际经验分配到每一个工步中去。例如：在镗削加工中，粗镗加工余量占总余量的70%，半精镗占20%，最后精镗所剩部分。如果要求一步镗削加工完毕，那么在这一步中总的加工余量，将被加工掉。
确定了加工步骤，每一工步的加工余量之后，就对每一加工步骤的镗削参数进行优化。首先应该选择刀具，刀具包括刀片和刀杆。刀片类型选择是根据刀具切削边长度和刀尖半径而定的。进给量是根据刀尖半径和加工表面粗糙度确定的。刀片的选择与所加工零件的材料、硬度以及进给量有关。切削速度的确定与刀具的工作耐用度有关。对每种切削速度和刀具的工作耐用度来说有一个相应的加工费用，相对于费用最少的切削参数就是最优的。
最后，校验所选用的切削用量，如果检验结果满意，就可以认为得到的优化切削用量是可用的。
使用本程序对镗削加工用量进行优化，可以使加工箱体零件精密孔的费用降低。
图2是镗Ø60H7孔的优化结果的实例。
刀片规格：T-MAX.U.TCMM16T312-52；刀杆：S25T-STFCR/L16-M；切削深度：a=0.21mm；进给量：s= 0.12m/r；优化速度：v=210.0min；刀个耐用度：T=6-min；主轴转速：N=700r/nin；工步成本：C=1.3859美元。
以上所得到的结果都建立在ISO标准基本之上，推广使用十分方便。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
SiCp/ZL201复合材料切削加工性能研究www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
1．前言
颗粒增强铝合金复合材料，其价格低廉，性能优良，生产工艺简单，成为新材料研究的一个重要领域和发展方向。特别是颗粒增强铸造铝合金复合材料，其性能可用选择不同的基体合金，改变加入物的数量、大小和分布来进行调整。由于硬的碳化硅等颗粒分布在较软的铝合金基体中，使复合材料的切削加工性能同基体合金差别较大。目前用刀具切削仍然是金属基复合材料的重要加工方法，研究复合材料的切削加工性能对保证零件的加工质量，降低生产成本，提高生产效率等有着非常重要的意义。但颗粒增强铸造铝合金复合材料切削加工性能的研究报导很少。影响材料切削加工性能的因素较多，而材料对刀具的磨损速度及工件表面的粗造度是表征其切削加工性能的重要方面。本文用硬质合金YG6和高速钢W18Cr4V为切削刀具，研究了碳化硅颗粒增强ZL201合金复合材料的切削加工性能，探讨了切削加工机理，以便为正确制定颗粒增强铸造铝合金复合材料的切削加工工艺提供依据。
2．试验方法
复合材料用熔体搅拌法制取，基体合金及复合材料用金属模浇铸成40mm坯料，基体合金为ZL201，试样经淬火+完全人工时效处理。碳化硅颗粒平均直径为14µm和80µm，选用四种复合材料进行试验：5%SiC-wt(14µm)、10%SiC-wt(14µm)、5%SiC-wt (80µm)、10%SiC-wt(80µm)。
切削刀具选用硬质合金YG6和高速钢W18Cr4V车刀。刀具几何参数为g=6°，a=8°，Kr=90°，K′r=15°，ls=0°。
在C6132普通车床上进行干切削试验。选用两组参数： ① vc＝28m/min，ap=0.4mm，f=0.2mm/r。② vc= 72m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r。用读数显微镜测量车刀后刀面的磨损值VB，用JSG—1型光切法显微镜测量复合材料己加工表面的粗糙度。
3．试验结果及讨论
碳化硅颗粒尺寸对切削性能的影响
在不同的切削参数条件下，用硬质合金和高速钢刀具切削复合材料和基体合金。试验材料对刀具后刀面的磨损曲线如图1、图2所示。可见无论是高速钢还是硬质合金刀具，在相同切削参数下，复合材料对其后刀面的磨损量均比基体合金大。为了比较不同复合材料对刀具后刀面的磨损速度，把图中曲线进行一元线性回归处理，其回归方程的斜率即为该曲线对应复合材料对刀具的磨损速度(mm/min)。
曲线的回归方程为：
曲线1：VB=0.012+0.061t
曲线2：VB=0.017+0.034t
曲线3：VB=0.018+0.018t
曲线4：VB=-0.0145+0.013t
(a)
曲线的回归方程为：
曲线1：VB=0.028+0.082t
曲线2：VB=0.007+0.042t
曲线3：VB=0.0216t
曲线4：VB=-0.0038+0.0148t
(b)
1-10%SiC(80µm)， 2-5%SiC(80µm)， 3-10%SiC(14µm)， 4-5%SiC(14µm)， 5-ZL201
图1 高速钢刀具后刀面磨损曲线
曲线回归方程为：
曲线1：VB=0.015+0.045t
曲线2：VB=0.0015+0.0285t
曲线3：VB=-0.022+0.0152t
曲线4：VB=-0.027+0.0096t
(a)
曲线回归方程为：
曲线1：VB=0.0012+0.058t
曲线2：VB=0.030+0.030t
曲线3：VB=0.015+0.0169t
曲线4：VB=-0.015+0.0116t
(b)
1-10%SiC(80µm)， 2-5%SiC(80µm)， 3-10%SiC(14µm)， 4-5%SiC(14µm)， 5-ZL201
图2 硬质合金刀具后刀面磨损曲线
比较各图曲线1、3和2、4的回归方程斜率可知，碳化硅颗粒尺寸越大，复合材料对刀具后刀面的磨损速度也越快。特别是高速钢切削10%SiC(80µm)复合材料时，刀具磨损很快，切削不到3分钟，磨损量就超过0.2mm(图1)。说明高速钢切削粗颗粒碳化硅增强铝合金复合材料是不合适的。切削细碳化硅颗粒复合材料时，其对刀具的磨损速度远小于切削粗颗粒复合材料。特别是对5%SiC(14µm)复合材料，高速钢和硬质合金刀具均可对其连续切削较长时间，而且允许比较高的切削速度。比较图1和图2相同切削参数下的同号曲线可知，复合材料对高速钢刀具的磨损速度大于硬质合金刀具。说明切削碳化硅颗粒增强ZL201合金复合材料时，硬质合金刀具的耐磨性要比高速钢优良。这是因为碳化硅颗粒具有很高的硬度(HV2800)，颗粒在基体合金中的分布是无方向性、呈不连续分布。因此颗粒增强铸造铝合金复合材料具有各向同性。当碳化硅颗粒粗大时，切削过程中易受刀刃的挤压、撞击而转动、破碎、甚至脱落。这就加强了硬的碳化硅颗粒对刀具的磨损及刮划作用，增大了刀具后刀面的磨损速度。而碳化硅颗粒越细小，其在基体ZL201中的分布越弥散，切削时颗粒容易在切削变形区随基体变形，也可以在切削力作用下将细的碳化硅颗粒压进切屑中或已加工的工件表面，使刀具切削时，直接接触碳化硅的几率减小，从而减小对刀具的磨损速度，使常用的高速钢W18Cr4V和硬质合金YG6刀具也能较长时间切削细碳化硅颗粒增强ZL201基复合材料。硬质合金比高速钢有更高的硬度和耐磨性，在相同切削条件下，硬质合金比高速钢磨损速度小。
碳化硅颗粒含量对切削性能的影响
比较图1、图2中各曲线1、2和3、4可知，无论是14µm的碳化硅还是80µm的碳化硅，其复合材料中颗粒量越大，高速钢和硬质合金刀具的磨损速度就越快。根据图1a和图2b，10%SiC(80µm)复合材料对高速钢的磨损速度是5%SiC(80µm)复合材料的1.8倍；10%SiC(14µm)复合材料对硬质合金刀具的磨损速度是5%SiC(14µm)复合材料的1.4倍。试验中切削80µm碳化硅颗粒复合材料时，硬质合金刀具前刀面上有细粉生成，碳化硅含量越大，形成的细粉状物越多。这说明在切削复合材料时，部分碳化硅粗颗粒被刀具挤压、破碎而飞溅到刀具前刀面上，形成细粉尘粒。部分细粉也可能是硬质合金中的硬粒被复合材料中的碳化硅挤脱而生成的，碳化硅颗粒含量越大，对刀具的磨损就越严重。而切削细颗粒碳化硅复合材料时，很少见到细粉出现。根据颗粒增强金属基复合材料的强化机制，对细颗粒增强复合材料，碳化硅颗粒含量越大，复合材料的硬度及耐磨性越好，对刀具的磨损速度也就越快。
复合材料已加工表面的粗糙度
比较图1和图2中同号曲线可知，同一种复合材料，切削加工参数②条件下对刀具的磨损速度比参数①条件下快，碳化硅颗粒尺寸越大，这种差别越大。这是由于切削速度不同所致，切削参数②的切削速度大，碳化硅硬颗粒对刀具的撞击、磨损机会越多，刀具的磨损速度也就越快。
观察复合材料切屑表明，碳化硅颗粒尺寸对复合材料的切屑形状也有影响。颗粒尺寸越大，切屑越短，底面越不连续，横裂纹越多，横向变形越明显，切屑外观越粗糙。碳化硅颗粒越细小，切削连续性越好，切屑底面越平整，横裂纹越少。两种参数条件下复合材料已加工表面的粗糙度 Ra值如图3所示。由图可知，碳化硅颗粒尺寸越大，复合材料的表面粗糙度越大。对碳化硅粒径为80µm的复合材料，粗糙度随碳化硅颗粒含量的增大而增大；而碳化硅粒径为14µm复合材料，粗糙度随碳化硅颗粒含量增大而减小。这是因为在切削过程中，复合材料中的粗碳化硅颗粒受刀具的挤压容易破碎和脱落，增大了切削过程中的机械摩擦，使已加工复合材料表面粗糙度增大。而复合材料中细碳化硅颗粒易被压入切屑和已加工工件表面，且复合材料的硬度随碳化硅含量增加而增大，使细碳化硅颗粒的复合材料粗糙度随颗粒含量的增加而减小。
(a)高速钢刀具切削
(b)硬质合金刀具切削
图3 复合材料加工表面粗糙度
4．结论
高速钢或硬质合金刀具可对细碳化硅颗粒的ZL201合金复合材料进行连续较长时间切削，而不宜切削加工粗碳化硅颗粒的ZL201合金复合材料。
碳化硅颗粒含量越大，复合材料对高速钢和硬质合金刀具的磨损越快。在相同条件下，复合材料对高速钢刀具的磨损速度大于硬质合金刀具的磨损速度。
碳化硅颗粒尺寸越大，复合材料加工表面的粗糙度越大，且随颗粒含量的增加而增大；碳化硅颗粒细小，复合材料加工表面粗糙度小，且随颗粒含量增加而减小。
碳化硅颗粒增强ZL201合金复合材料对高速钢和硬质合金刀具的主要磨损为磨粒磨损。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
1．前言
颗粒增强铝合金复合材料，其价格低廉，性能优良，生产工艺简单，成为新材料研究的一个重要领域和发展方向。特别是颗粒增强铸造铝合金复合材料，其性能可用选择不同的基体合金，改变加入物的数量、大小和分布来进行调整。由于硬的碳化硅等颗粒分布在较软的铝合金基体中，使复合材料的切削加工性能同基体合金差别较大。目前用刀具切削仍然是金属基复合材料的重要加工方法，研究复合材料的切削加工性能对保证零件的加工质量，降低生产成本，提高生产效率等有着非常重要的意义。但颗粒增强铸造铝合金复合材料切削加工性能的研究报导很少。影响材料切削加工性能的因素较多，而材料对刀具的磨损速度及工件表面的粗造度是表征其切削加工性能的重要方面。本文用硬质合金YG6和高速钢W18Cr4V为切削刀具，研究了碳化硅颗粒增强ZL201合金复合材料的切削加工性能，探讨了切削加工机理，以便为正确制定颗粒增强铸造铝合金复合材料的切削加工工艺提供依据。
2．试验方法
复合材料用熔体搅拌法制取，基体合金及复合材料用金属模浇铸成40mm坯料，基体合金为ZL201，试样经淬火+完全人工时效处理。碳化硅颗粒平均直径为14µm和80µm，选用四种复合材料进行试验：5%SiC-wt(14µm)、10%SiC-wt(14µm)、5%SiC-wt (80µm)、10%SiC-wt(80µm)。
切削刀具选用硬质合金YG6和高速钢W18Cr4V车刀。刀具几何参数为g=6°，a=8°，Kr=90°，K′r=15°，ls=0°。
在C6132普通车床上进行干切削试验。选用两组参数： ① vc＝28m/min，ap=0.4mm，f=0.2mm/r。② vc= 72m/min，ap=0.2mm，f=0.1mm/r。用读数显微镜测量车刀后刀面的磨损值VB，用JSG—1型光切法显微镜测量复合材料己加工表面的粗糙度。
3．试验结果及讨论
碳化硅颗粒尺寸对切削性能的影响
在不同的切削参数条件下，用硬质合金和高速钢刀具切削复合材料和基体合金。试验材料对刀具后刀面的磨损曲线如图1、图2所示。可见无论是高速钢还是硬质合金刀具，在相同切削参数下，复合材料对其后刀面的磨损量均比基体合金大。为了比较不同复合材料对刀具后刀面的磨损速度，把图中曲线进行一元线性回归处理，其回归方程的斜率即为该曲线对应复合材料对刀具的磨损速度(mm/min)。
曲线的回归方程为：
曲线1：VB=0.012+0.061t
曲线2：VB=0.017+0.034t
曲线3：VB=0.018+0.018t
曲线4：VB=-0.0145+0.013t
(a)
曲线的回归方程为：
曲线1：VB=0.028+0.082t
曲线2：VB=0.007+0.042t
曲线3：VB=0.0216t
曲线4：VB=-0.0038+0.0148t
(b)
1-10%SiC(80µm)， 2-5%SiC(80µm)， 3-10%SiC(14µm)， 4-5%SiC(14µm)， 5-ZL201
图1 高速钢刀具后刀面磨损曲线
曲线回归方程为：
曲线1：VB=0.015+0.045t
曲线2：VB=0.0015+0.0285t
曲线3：VB=-0.022+0.0152t
曲线4：VB=-0.027+0.0096t
(a)
曲线回归方程为：
曲线1：VB=0.0012+0.058t
曲线2：VB=0.030+0.030t
曲线3：VB=0.015+0.0169t
曲线4：VB=-0.015+0.0116t
(b)
1-10%SiC(80µm)， 2-5%SiC(80µm)， 3-10%SiC(14µm)， 4-5%SiC(14µm)， 5-ZL201
图2 硬质合金刀具后刀面磨损曲线
比较各图曲线1、3和2、4的回归方程斜率可知，碳化硅颗粒尺寸越大，复合材料对刀具后刀面的磨损速度也越快。特别是高速钢切削10%SiC(80µm)复合材料时，刀具磨损很快，切削不到3分钟，磨损量就超过0.2mm(图1)。说明高速钢切削粗颗粒碳化硅增强铝合金复合材料是不合适的。切削细碳化硅颗粒复合材料时，其对刀具的磨损速度远小于切削粗颗粒复合材料。特别是对5%SiC(14µm)复合材料，高速钢和硬质合金刀具均可对其连续切削较长时间，而且允许比较高的切削速度。比较图1和图2相同切削参数下的同号曲线可知，复合材料对高速钢刀具的磨损速度大于硬质合金刀具。说明切削碳化硅颗粒增强ZL201合金复合材料时，硬质合金刀具的耐磨性要比高速钢优良。这是因为碳化硅颗粒具有很高的硬度(HV2800)，颗粒在基体合金中的分布是无方向性、呈不连续分布。因此颗粒增强铸造铝合金复合材料具有各向同性。当碳化硅颗粒粗大时，切削过程中易受刀刃的挤压、撞击而转动、破碎、甚至脱落。这就加强了硬的碳化硅颗粒对刀具的磨损及刮划作用，增大了刀具后刀面的磨损速度。而碳化硅颗粒越细小，其在基体ZL201中的分布越弥散，切削时颗粒容易在切削变形区随基体变形，也可以在切削力作用下将细的碳化硅颗粒压进切屑中或已加工的工件表面，使刀具切削时，直接接触碳化硅的几率减小，从而减小对刀具的磨损速度，使常用的高速钢W18Cr4V和硬质合金YG6刀具也能较长时间切削细碳化硅颗粒增强ZL201基复合材料。硬质合金比高速钢有更高的硬度和耐磨性，在相同切削条件下，硬质合金比高速钢磨损速度小。
碳化硅颗粒含量对切削性能的影响
比较图1、图2中各曲线1、2和3、4可知，无论是14µm的碳化硅还是80µm的碳化硅，其复合材料中颗粒量越大，高速钢和硬质合金刀具的磨损速度就越快。根据图1a和图2b，10%SiC(80µm)复合材料对高速钢的磨损速度是5%SiC(80µm)复合材料的1.8倍；10%SiC(14µm)复合材料对硬质合金刀具的磨损速度是5%SiC(14µm)复合材料的1.4倍。试验中切削80µm碳化硅颗粒复合材料时，硬质合金刀具前刀面上有细粉生成，碳化硅含量越大，形成的细粉状物越多。这说明在切削复合材料时，部分碳化硅粗颗粒被刀具挤压、破碎而飞溅到刀具前刀面上，形成细粉尘粒。部分细粉也可能是硬质合金中的硬粒被复合材料中的碳化硅挤脱而生成的，碳化硅颗粒含量越大，对刀具的磨损就越严重。而切削细颗粒碳化硅复合材料时，很少见到细粉出现。根据颗粒增强金属基复合材料的强化机制，对细颗粒增强复合材料，碳化硅颗粒含量越大，复合材料的硬度及耐磨性越好，对刀具的磨损速度也就越快。
复合材料已加工表面的粗糙度
比较图1和图2中同号曲线可知，同一种复合材料，切削加工参数②条件下对刀具的磨损速度比参数①条件下快，碳化硅颗粒尺寸越大，这种差别越大。这是由于切削速度不同所致，切削参数②的切削速度大，碳化硅硬颗粒对刀具的撞击、磨损机会越多，刀具的磨损速度也就越快。
观察复合材料切屑表明，碳化硅颗粒尺寸对复合材料的切屑形状也有影响。颗粒尺寸越大，切屑越短，底面越不连续，横裂纹越多，横向变形越明显，切屑外观越粗糙。碳化硅颗粒越细小，切削连续性越好，切屑底面越平整，横裂纹越少。两种参数条件下复合材料已加工表面的粗糙度 Ra值如图3所示。由图可知，碳化硅颗粒尺寸越大，复合材料的表面粗糙度越大。对碳化硅粒径为80µm的复合材料，粗糙度随碳化硅颗粒含量的增大而增大；而碳化硅粒径为14µm复合材料，粗糙度随碳化硅颗粒含量增大而减小。这是因为在切削过程中，复合材料中的粗碳化硅颗粒受刀具的挤压容易破碎和脱落，增大了切削过程中的机械摩擦，使已加工复合材料表面粗糙度增大。而复合材料中细碳化硅颗粒易被压入切屑和已加工工件表面，且复合材料的硬度随碳化硅含量增加而增大，使细碳化硅颗粒的复合材料粗糙度随颗粒含量的增加而减小。
(a)高速钢刀具切削
(b)硬质合金刀具切削
图3 复合材料加工表面粗糙度
4．结论
高速钢或硬质合金刀具可对细碳化硅颗粒的ZL201合金复合材料进行连续较长时间切削，而不宜切削加工粗碳化硅颗粒的ZL201合金复合材料。
碳化硅颗粒含量越大，复合材料对高速钢和硬质合金刀具的磨损越快。在相同条件下，复合材料对高速钢刀具的磨损速度大于硬质合金刀具的磨损速度。
碳化硅颗粒尺寸越大，复合材料加工表面的粗糙度越大，且随颗粒含量的增加而增大；碳化硅颗粒细小，复合材料加工表面粗糙度小，且随颗粒含量增加而减小。
碳化硅颗粒增强ZL201合金复合材料对高速钢和硬质合金刀具的主要磨损为磨粒磨损。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
全新数控切割理念与技术方法www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
指导思想：在数控切割机机床结构、硬件配置和制造水平大致相同或类似的情况下，数控切割机的切割效率和切割质量主要将由数控切割软件决定，特别是由优化套料编程软件和数控系统中的切割控制软件决定。因此，用户在购买数控切割机时，要非常重视数控切割软件的选择和配套，下面就以FastCAM套料软件和FastCAM数控系统为例，简要介绍有效提高切割效率和切割质量，有效节省钢材和耗材的全新数控切割理念和技术方法，实现数控切割机全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割！
目前数控火焰和等离子切割机在我国工业企业开始大量普及，国内数控切割机厂家生产的数控切割机在机床设计和制造水平方面逐步趋向成熟和稳定。但是在数控切割机硬件结构和制造水平相同或类似情况下，由于缺乏数控切割软件技术，使数控切割机在使用过程中普遍存在切割生产效率低，钢材和耗材浪费严重的问题，具体表现在以下几个方面：
1. 数控系统不稳定：用户在购买数控切割机挑选数控系统时，一味追求民用计算机的高配置，选用Windows系统、高主频CPU和大硬盘，忽视了工业用数控系统的稳定性。由于高主频CPU和大硬盘功率大，发热量高，尤其是在夏天，数控系统内部发热过热，导致数控系统和切割机无法正常工作，只好使用工业风扇把数控系统进行风冷。此外，高主频CPU必须配备风扇，而风扇容易磨损，寿命有限，容易导致CPU和主板损坏，硬盘震动损坏磁道且易感染病毒，都会造成数控系统不稳定，导致切割生产停滞。
2. 没有使用套料软件：在购买数控切割机时没有购买优化套料软件，只是使用CAD软件和NC转换软件，进行画图和NC切割文件，或是调用数控系统中的零件库，在数控系统上对DXF或NC文件进行手工编程套料，局部切割，使数控切割机大部分时间处于等待编程套料的闲置状态，大大降低了数控切割机的生产效率，同时由于钢板的局部切割，产生大量边角余料或剩余钢材，导致钢材的严重浪费。
3. 不能实现自动切割：数控系统上没有自动切割工艺和切割参数数据库，切割工人只能凭借经验和眼睛观察，通过手工方式调整和控制穿孔过程、切割速度和拐角加减速，不能做到自动穿孔和自动切割，数控切割机的生产效率不能得到有效发挥。
4. 单件切割与热切割变形：就是每个零件都要预热穿孔并逐个切割，没有使用共边、借边、桥接连割等高效切割方式，不仅容易发生热切割变形，而且火焰预热穿孔耗时耗材，切割效率低，等离子割嘴损耗浪费严重。
5. 切割质量问题：诸如零件引割点过烧留疤痕、零件拐角过烧、切割面过分倾斜、切割圆形零件时圆变形或不闭合，切割大尺寸零件发生严重误差，使切割变形不闭合等严重切割质量问题。
下面介绍全新的数控切割理念和技术方法，通过数控切割软件技术，实现数控切割机的“全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割！”
全时切割：
传统切割方式：使用CAD画图软件和NC转换软件，绘制DXF零件图转换为NC文件，然后在数控系统上进行手工套料编程，或是调用数控系统零件库中的零件，在数控系统上进行套料编程，使数控切割机大部分 (超过50%的)时间处于等待数控系统进行套料编程的闲置状态，数控切割机不能做到全时切割，切割效率大大降低(超过50%)。
全时切割方式：FastCAM公司倡导和推广全时切割生产方式。在电脑上使用FastCAM优化套料编程软件完成整板套料，余料板套料和高效切割套料编程，数控切割机只接受套料软件提供的CNC切割程序，使数控切割机全时用来切割。改变传统的在数控系统上进行编程套料，使数控切割机闲置等待编程套料的切割生产方式，有效提高数控切割机的切割效率。
经济效益：“全时切割”给企业带来的最大经济效益是提高数控切割机的生产效率，使原本一台数控切割机的切割生产能力提高成为二台甚至三台数控切割机的切割生产能力。
图一：整板套料实现全时切割
图二：余料板套料实现全时切割
自动切割：
传统切割方式：依靠切割工人的切割经验，通过手和眼的紧密配合，进行手工操作，调节和控制数控切割过程的预热、穿孔、起割、空程和正常切割加减速和拐角加减速等。
现实问题：企业无法保证每个切割工人都具有丰富的切割经验和良好的操作技能，更无法保证每个切割工人的工作态度和身体状况始终处在最佳或良好的状态，因此也就无法保持或保证数控切割机的切割效率和切割质量。只有把丰富的切割经验和切割工艺写入数控系统，工人使用自动切割方式，排除人为因素的干扰，才能保证数控切割机的切割效率和切割质量。
自动切割方式：FastCAM公司倡导和推广自动切割生产方式。FastCAM专门为火焰和等离子数控切割提供的 FastCNC数控系统，为用户提供了完善的自动穿孔和自动切割工艺，通过调用板材切割参数库和自动切割逻辑，使用自动切割功能键，实现自动切割，包括自动穿孔，空程和切割速度的自动加减速，以及拐角和圆弧切割的自动加减速。自动切割方式的最大优点是把完善的切割工艺和丰富的切割经验集成在数控系统中，有效地弥补切割工人的经验不足和体力与情绪的波动，可以有效提高和持久保证数控切割机的切割效率和切割质量。
图三：自动切割工艺数据库
图四：自动切割板材参数数据库
特别值得指出的是：火焰厚板穿孔技术难度高，切割工艺复杂。FastCNC数控系统提供了独具匠心的火焰厚板自动穿孔切割逻辑数据库和明盲孔自动智能判断功能，使火焰厚板穿孔实现自动穿孔，自动判断明孔盲孔，实现借边切割，有效减少和避免火焰厚板穿孔次数。
高效切割：
传统切割方式：不论是火焰切割还是等离子切割，切割效率低的主要原因是每个零件都要预热穿孔，都要逐个切割，火焰切割预热穿孔耗时耗材，切割效率低，等离子切割割嘴损耗浪费严重。
高效切割方式：FastCAM公司倡导和推广高效切割生产方式。FastCAM优化套料软件在整板套料和余料板套料的基础上，提供共边、连割、借边、桥接等高效切割方式编程方法，有效减少预热穿孔，减少重复切割，防止热切割变形，从而有效提高切割效率，节省钢材和耗材，特别是节省等离子耗材。
同时，FastCNC数控系统为实现高效切割提供了零件套料图形库和明盲孔自动判断与借边切割功能，节省画图编程套料时间，实现零件整板套料和共边与连续切割，有效减少预热穿孔，改变传统的逐个零件切割，每个零件穿孔的切割方式，有效提高切割效率。
图五：火焰高效切割，整板只穿孔二次
图六：等离子高效切割，整板只穿孔三次
图七：零件套料连割图形库
图八：无线遥控器
经济效益：高效切割生产方式可减少70～80%的穿孔数量，每年可节省50%的割嘴和耗材。
无线遥控技术，直接提高数控切割生产效率。
FastCNC数控系统提供了独具特色，且使用便捷的无线遥控器，有效提高钢板校正、起割点定位、更换割嘴、切割与拐角加减速的操作效率，避免操作工人在钢板、割枪与数控系统之间来回奔走，一个人就可以轻松地掌控切割机的操作。无线遥控技术与触摸屏技术相比，触摸屏技术在于改善或替代键盘操作，但还是局限在数控系统上，而无线遥控技术不仅改善和替代键盘的操作，而且摆脱了数控系统的限制，直接在切割机和钢材上进行操作，有效提高钢板校正、起割点定位穿孔、切割加减速、更换割嘴等切割过程的操作效率，避免工人来回奔走，有效提高切割效率。
高质量切割：
几种常见数控切割质量问题：
1. 数控切割机使用一段时间后，齿轮齿条磨损产生反向间隙，导致切割零件不闭合和机床上下抖动，严重影响切割质量和机床使用寿命。
2. 在等离子切割中普遍存在拐角过烧和圆弧切割面过分倾斜等切割质量问题。
3. 在等离子切割中普遍存在引割点过烧留疤痕的质量问题，特别是在不锈钢的切割中，由于过烧疤痕很难修补，造成加工困难和钢材浪费。
4. 在切割大尺寸零件时，产生切割误差，导致零件切割不闭合，造成废品。或是切割由大量小实体组成的零件时，发生数控切割机上下抖动、不闭合、变形等质量问题，造成切割质量降低，机床寿命缩短。
5. 数控切割机在切割圆形零件或弧形零件时，切割不闭合，或是圆或弧发生严重变形。
高质量切割工艺：
FastCNC数控系统提供完善系统的切割工艺，确保数控切割机高质量切割。
1. 提供齿轮齿条间隙自动补偿切割工艺，有效解决反向间隙的切割质量问题，延长切割机使用寿命。
2. 提供不同板材厚度和不同切割方式下的拐角及圆弧自动加减速的设置和切割工艺，有效解决拐角过烧和圆弧切割面倾斜问题。
3. 提供多种引入引出线补偿方法，有效解决引割点过烧留疤痕的质量问题。用户可根据焊接或机械加工的需要，自主选择起割点少量过烧、留小尾巴、或近似平滑的起割点引入引出方式。
4. 提供CNC程序的预处理功能，把DXF圆弧中的小线段压缩拟合为光滑的曲线，使数控切割机平稳切割，有效避免机床上下抖动，提高切割质量。
5. 提供直线插补运算和圆弧插补运算，保证圆形零件切割不变形。
高套料率切割：
传统切割方式：是在数控系统上读入零件的DXF或NC文件或是调用数控系统零件库中的零件，使用手动或矩阵方法在数控系统上进行套料和编程，然后在数控切割机上进行局部切割。手工套料和局部切割通常的结果是钢板的中间留下大面积不规则的剩余钢材，无法再进行准确的套料和切割，从而造成大量剩余钢材的产生和钢材浪费。
高套料率切割方式：FastCAM公司倡导和推广高套料率切割生产方式。使用FastCAM优化套料软件，进行整板套料、余料板套料，进而实现整板切割和余料板切割，有效避免钢板余料的产生和浪费，使剩余钢板得到充分的重复利用。
总之，在数控切割机的机床结构、硬件配置和制造水平大致相同或类似的情况下，完全可以通过软件技术，特别是配套使用 FastCAM优化套料软件和FastCNC数控系统，实现“全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割”，进一步提高数控切割机的切割效率和切割质量，有效节省钢材和耗材。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
指导思想：在数控切割机机床结构、硬件配置和制造水平大致相同或类似的情况下，数控切割机的切割效率和切割质量主要将由数控切割软件决定，特别是由优化套料编程软件和数控系统中的切割控制软件决定。因此，用户在购买数控切割机时，要非常重视数控切割软件的选择和配套，下面就以FastCAM套料软件和FastCAM数控系统为例，简要介绍有效提高切割效率和切割质量，有效节省钢材和耗材的全新数控切割理念和技术方法，实现数控切割机全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割！
目前数控火焰和等离子切割机在我国工业企业开始大量普及，国内数控切割机厂家生产的数控切割机在机床设计和制造水平方面逐步趋向成熟和稳定。但是在数控切割机硬件结构和制造水平相同或类似情况下，由于缺乏数控切割软件技术，使数控切割机在使用过程中普遍存在切割生产效率低，钢材和耗材浪费严重的问题，具体表现在以下几个方面：
1. 数控系统不稳定：用户在购买数控切割机挑选数控系统时，一味追求民用计算机的高配置，选用Windows系统、高主频CPU和大硬盘，忽视了工业用数控系统的稳定性。由于高主频CPU和大硬盘功率大，发热量高，尤其是在夏天，数控系统内部发热过热，导致数控系统和切割机无法正常工作，只好使用工业风扇把数控系统进行风冷。此外，高主频CPU必须配备风扇，而风扇容易磨损，寿命有限，容易导致CPU和主板损坏，硬盘震动损坏磁道且易感染病毒，都会造成数控系统不稳定，导致切割生产停滞。
2. 没有使用套料软件：在购买数控切割机时没有购买优化套料软件，只是使用CAD软件和NC转换软件，进行画图和NC切割文件，或是调用数控系统中的零件库，在数控系统上对DXF或NC文件进行手工编程套料，局部切割，使数控切割机大部分时间处于等待编程套料的闲置状态，大大降低了数控切割机的生产效率，同时由于钢板的局部切割，产生大量边角余料或剩余钢材，导致钢材的严重浪费。
3. 不能实现自动切割：数控系统上没有自动切割工艺和切割参数数据库，切割工人只能凭借经验和眼睛观察，通过手工方式调整和控制穿孔过程、切割速度和拐角加减速，不能做到自动穿孔和自动切割，数控切割机的生产效率不能得到有效发挥。
4. 单件切割与热切割变形：就是每个零件都要预热穿孔并逐个切割，没有使用共边、借边、桥接连割等高效切割方式，不仅容易发生热切割变形，而且火焰预热穿孔耗时耗材，切割效率低，等离子割嘴损耗浪费严重。
5. 切割质量问题：诸如零件引割点过烧留疤痕、零件拐角过烧、切割面过分倾斜、切割圆形零件时圆变形或不闭合，切割大尺寸零件发生严重误差，使切割变形不闭合等严重切割质量问题。
下面介绍全新的数控切割理念和技术方法，通过数控切割软件技术，实现数控切割机的“全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割！”
全时切割：
传统切割方式：使用CAD画图软件和NC转换软件，绘制DXF零件图转换为NC文件，然后在数控系统上进行手工套料编程，或是调用数控系统零件库中的零件，在数控系统上进行套料编程，使数控切割机大部分 (超过50%的)时间处于等待数控系统进行套料编程的闲置状态，数控切割机不能做到全时切割，切割效率大大降低(超过50%)。
全时切割方式：FastCAM公司倡导和推广全时切割生产方式。在电脑上使用FastCAM优化套料编程软件完成整板套料，余料板套料和高效切割套料编程，数控切割机只接受套料软件提供的CNC切割程序，使数控切割机全时用来切割。改变传统的在数控系统上进行编程套料，使数控切割机闲置等待编程套料的切割生产方式，有效提高数控切割机的切割效率。
经济效益：“全时切割”给企业带来的最大经济效益是提高数控切割机的生产效率，使原本一台数控切割机的切割生产能力提高成为二台甚至三台数控切割机的切割生产能力。
图一：整板套料实现全时切割
图二：余料板套料实现全时切割
自动切割：
传统切割方式：依靠切割工人的切割经验，通过手和眼的紧密配合，进行手工操作，调节和控制数控切割过程的预热、穿孔、起割、空程和正常切割加减速和拐角加减速等。
现实问题：企业无法保证每个切割工人都具有丰富的切割经验和良好的操作技能，更无法保证每个切割工人的工作态度和身体状况始终处在最佳或良好的状态，因此也就无法保持或保证数控切割机的切割效率和切割质量。只有把丰富的切割经验和切割工艺写入数控系统，工人使用自动切割方式，排除人为因素的干扰，才能保证数控切割机的切割效率和切割质量。
自动切割方式：FastCAM公司倡导和推广自动切割生产方式。FastCAM专门为火焰和等离子数控切割提供的 FastCNC数控系统，为用户提供了完善的自动穿孔和自动切割工艺，通过调用板材切割参数库和自动切割逻辑，使用自动切割功能键，实现自动切割，包括自动穿孔，空程和切割速度的自动加减速，以及拐角和圆弧切割的自动加减速。自动切割方式的最大优点是把完善的切割工艺和丰富的切割经验集成在数控系统中，有效地弥补切割工人的经验不足和体力与情绪的波动，可以有效提高和持久保证数控切割机的切割效率和切割质量。
图三：自动切割工艺数据库
图四：自动切割板材参数数据库
特别值得指出的是：火焰厚板穿孔技术难度高，切割工艺复杂。FastCNC数控系统提供了独具匠心的火焰厚板自动穿孔切割逻辑数据库和明盲孔自动智能判断功能，使火焰厚板穿孔实现自动穿孔，自动判断明孔盲孔，实现借边切割，有效减少和避免火焰厚板穿孔次数。
高效切割：
传统切割方式：不论是火焰切割还是等离子切割，切割效率低的主要原因是每个零件都要预热穿孔，都要逐个切割，火焰切割预热穿孔耗时耗材，切割效率低，等离子切割割嘴损耗浪费严重。
高效切割方式：FastCAM公司倡导和推广高效切割生产方式。FastCAM优化套料软件在整板套料和余料板套料的基础上，提供共边、连割、借边、桥接等高效切割方式编程方法，有效减少预热穿孔，减少重复切割，防止热切割变形，从而有效提高切割效率，节省钢材和耗材，特别是节省等离子耗材。
同时，FastCNC数控系统为实现高效切割提供了零件套料图形库和明盲孔自动判断与借边切割功能，节省画图编程套料时间，实现零件整板套料和共边与连续切割，有效减少预热穿孔，改变传统的逐个零件切割，每个零件穿孔的切割方式，有效提高切割效率。
图五：火焰高效切割，整板只穿孔二次
图六：等离子高效切割，整板只穿孔三次
图七：零件套料连割图形库
图八：无线遥控器
经济效益：高效切割生产方式可减少70～80%的穿孔数量，每年可节省50%的割嘴和耗材。
无线遥控技术，直接提高数控切割生产效率。
FastCNC数控系统提供了独具特色，且使用便捷的无线遥控器，有效提高钢板校正、起割点定位、更换割嘴、切割与拐角加减速的操作效率，避免操作工人在钢板、割枪与数控系统之间来回奔走，一个人就可以轻松地掌控切割机的操作。无线遥控技术与触摸屏技术相比，触摸屏技术在于改善或替代键盘操作，但还是局限在数控系统上，而无线遥控技术不仅改善和替代键盘的操作，而且摆脱了数控系统的限制，直接在切割机和钢材上进行操作，有效提高钢板校正、起割点定位穿孔、切割加减速、更换割嘴等切割过程的操作效率，避免工人来回奔走，有效提高切割效率。
高质量切割：
几种常见数控切割质量问题：
1. 数控切割机使用一段时间后，齿轮齿条磨损产生反向间隙，导致切割零件不闭合和机床上下抖动，严重影响切割质量和机床使用寿命。
2. 在等离子切割中普遍存在拐角过烧和圆弧切割面过分倾斜等切割质量问题。
3. 在等离子切割中普遍存在引割点过烧留疤痕的质量问题，特别是在不锈钢的切割中，由于过烧疤痕很难修补，造成加工困难和钢材浪费。
4. 在切割大尺寸零件时，产生切割误差，导致零件切割不闭合，造成废品。或是切割由大量小实体组成的零件时，发生数控切割机上下抖动、不闭合、变形等质量问题，造成切割质量降低，机床寿命缩短。
5. 数控切割机在切割圆形零件或弧形零件时，切割不闭合，或是圆或弧发生严重变形。
高质量切割工艺：
FastCNC数控系统提供完善系统的切割工艺，确保数控切割机高质量切割。
1. 提供齿轮齿条间隙自动补偿切割工艺，有效解决反向间隙的切割质量问题，延长切割机使用寿命。
2. 提供不同板材厚度和不同切割方式下的拐角及圆弧自动加减速的设置和切割工艺，有效解决拐角过烧和圆弧切割面倾斜问题。
3. 提供多种引入引出线补偿方法，有效解决引割点过烧留疤痕的质量问题。用户可根据焊接或机械加工的需要，自主选择起割点少量过烧、留小尾巴、或近似平滑的起割点引入引出方式。
4. 提供CNC程序的预处理功能，把DXF圆弧中的小线段压缩拟合为光滑的曲线，使数控切割机平稳切割，有效避免机床上下抖动，提高切割质量。
5. 提供直线插补运算和圆弧插补运算，保证圆形零件切割不变形。
高套料率切割：
传统切割方式：是在数控系统上读入零件的DXF或NC文件或是调用数控系统零件库中的零件，使用手动或矩阵方法在数控系统上进行套料和编程，然后在数控切割机上进行局部切割。手工套料和局部切割通常的结果是钢板的中间留下大面积不规则的剩余钢材，无法再进行准确的套料和切割，从而造成大量剩余钢材的产生和钢材浪费。
高套料率切割方式：FastCAM公司倡导和推广高套料率切割生产方式。使用FastCAM优化套料软件，进行整板套料、余料板套料，进而实现整板切割和余料板切割，有效避免钢板余料的产生和浪费，使剩余钢板得到充分的重复利用。
总之，在数控切割机的机床结构、硬件配置和制造水平大致相同或类似的情况下，完全可以通过软件技术，特别是配套使用 FastCAM优化套料软件和FastCNC数控系统，实现“全时切割、自动切割、高效切割、高质量切割和高套料率切割”，进一步提高数控切割机的切割效率和切割质量，有效节省钢材和耗材。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
高速铣削技术在汽车制造业的应用www.tool-tool.com
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
在过去的几年中，高速铣削作为普通铣削或电加工的替代方案和补充，牢固地确立了与传统加工工艺并驾齐驱的地位。由于它在加工三维曲面、超硬材料方面的显著优势，它主要应用于模具制造和小批量精密复杂零件加工行业。对于要求大批量零件生产的汽车行业来讲，高速铣削也有其独到之处。尤其在汽车模具加工方面，近几年蓬勃发展的汽车工业对中国的汽车模具企业提出了严峻的挑战，不仅仅体现在对交货周期的严格要求上，应该说是对汽车模具行业设计能力、工艺能力和制造能力的全面挑战。从工艺和制造能力的突破上讲，高速铣削技术在缩短模具制造周期、提高制造精度上有着显著的加工优势。
原型零件快速制造
随着汽车市场的繁荣，汽车的更新换代越来越快，要求新产品研制周期尽可能缩短。而高速铣削加工效率高，可切削复杂的型面型腔，尤其与立卧转换5轴联动等柔性加工方式相结合，是原型零件快速制造的极佳解决方案。
汽车零件模具加工
一辆汽车所需模具上千副，模具的制造周期和质量直接影响到汽车的生产周期和质量。高速铣削在汽车复杂零件模具制造方面具有独特的优势。例如：高速铣削中心在加工安全门锁的注塑模时，所加工材料的硬度为54HRC，使用的最小的刀具为0.6mm，最大切深 4.8mm，表面粗糙度达Ra0.4mm。而且不再需要钳工工序，缩短了加工时间。又如在加工车窗自动升降系统齿轮箱的注塑模时，所加工材料的硬度为 58HRC，工件直接铣削部分达85%，其余15%通过电加工完成，总加工时间为16h，缩短了加工时间的50%。
汽车内饰件模具加工
汽车的更新换代不仅仅体现在性能的提高上，更体现在汽车外观及内饰件的更新上。汽车内饰件多为注塑件，模具的消耗量大，高速铣削能提高模具的制造精度，延长模具的使用寿命，从而提高注塑件的质量。
由此可见，高速铣削在汽车零件模具及内饰件模具的加工上体现出了巨大的技术优势。在加工工艺方面，高速铣削在汽车模具加工中主要应用在以下几个环节中。
（1）加工电极
放电加工工艺基本上需要两个电极来加工一个工件。若要更好地进行放电加工，需要复制相同的电极，通过表面质量来统一区分粗加工和精加工的电极。一致性好的电极会减少放电加工的时间。传统铣削的电极需手工抛光，一致性差，且手工抛光后的电极总带有尖角，而尖端放电会影响电加工的质量。高速铣削的电极无需人工抛光，粗加工和精加工电极之间的几近完美的一致性会优化放电加工的效率。同时，由于高速铣削可加工薄壁，因而可以加工带肋的整体电极，这就消除了传统铣削中多次装夹产生的位置累积误差，相应地节省了时间并提高了质量。
传统加工与高速加工的效果对比
加工方式
总工序数
总时间(h)
型槽加工(h)
加工精度(mm)
表面粗糙度
传统加工
22
256
179
±0.2～±0.5
Ra1.6
高速加工
17
120
44
±0.10
Ra0.4
（2）模具的粗加工和半精加工
由于高速铣削可以在淬硬钢上直接加工，理论上它可以直接铣削出模具。但当模具型腔有特殊要求时，还需要电加工的配合。因此，可以在材料热处理后，利用高速铣床进行模具型腔的粗加工和半精加工，而留下较小的余量，由电加工来完成模具最后的精加工。
（3）直接加工完成淬硬钢模具
这种方式是模具加工中高速铣削优势的最大体现。以东风汽车有限公司商用车锻造厂运用米克朗的高速铣加工曲轴和连杆锻模为例，传统的加工工序为：外形粗加工→仿形铣粗加工型槽→热处理→外形精加工→数控电火花粗、精加工型槽→钳工打磨抛光型槽→表面强化处理。而采用高速加工后的工序为：外形粗加工→热处理→外形精加工→高速铣加工型槽→表面强化处理。利用高速铣削直接加工完成淬硬钢模具具有明显的加工优势，它使总加工成本从传统加工的27000多元降到22000元。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
在过去的几年中，高速铣削作为普通铣削或电加工的替代方案和补充，牢固地确立了与传统加工工艺并驾齐驱的地位。由于它在加工三维曲面、超硬材料方面的显著优势，它主要应用于模具制造和小批量精密复杂零件加工行业。对于要求大批量零件生产的汽车行业来讲，高速铣削也有其独到之处。尤其在汽车模具加工方面，近几年蓬勃发展的汽车工业对中国的汽车模具企业提出了严峻的挑战，不仅仅体现在对交货周期的严格要求上，应该说是对汽车模具行业设计能力、工艺能力和制造能力的全面挑战。从工艺和制造能力的突破上讲，高速铣削技术在缩短模具制造周期、提高制造精度上有着显著的加工优势。
原型零件快速制造
随着汽车市场的繁荣，汽车的更新换代越来越快，要求新产品研制周期尽可能缩短。而高速铣削加工效率高，可切削复杂的型面型腔，尤其与立卧转换5轴联动等柔性加工方式相结合，是原型零件快速制造的极佳解决方案。
汽车零件模具加工
一辆汽车所需模具上千副，模具的制造周期和质量直接影响到汽车的生产周期和质量。高速铣削在汽车复杂零件模具制造方面具有独特的优势。例如：高速铣削中心在加工安全门锁的注塑模时，所加工材料的硬度为54HRC，使用的最小的刀具为0.6mm，最大切深 4.8mm，表面粗糙度达Ra0.4mm。而且不再需要钳工工序，缩短了加工时间。又如在加工车窗自动升降系统齿轮箱的注塑模时，所加工材料的硬度为 58HRC，工件直接铣削部分达85%，其余15%通过电加工完成，总加工时间为16h，缩短了加工时间的50%。
汽车内饰件模具加工
汽车的更新换代不仅仅体现在性能的提高上，更体现在汽车外观及内饰件的更新上。汽车内饰件多为注塑件，模具的消耗量大，高速铣削能提高模具的制造精度，延长模具的使用寿命，从而提高注塑件的质量。
由此可见，高速铣削在汽车零件模具及内饰件模具的加工上体现出了巨大的技术优势。在加工工艺方面，高速铣削在汽车模具加工中主要应用在以下几个环节中。
（1）加工电极
放电加工工艺基本上需要两个电极来加工一个工件。若要更好地进行放电加工，需要复制相同的电极，通过表面质量来统一区分粗加工和精加工的电极。一致性好的电极会减少放电加工的时间。传统铣削的电极需手工抛光，一致性差，且手工抛光后的电极总带有尖角，而尖端放电会影响电加工的质量。高速铣削的电极无需人工抛光，粗加工和精加工电极之间的几近完美的一致性会优化放电加工的效率。同时，由于高速铣削可加工薄壁，因而可以加工带肋的整体电极，这就消除了传统铣削中多次装夹产生的位置累积误差，相应地节省了时间并提高了质量。
传统加工与高速加工的效果对比
加工方式
总工序数
总时间(h)
型槽加工(h)
加工精度(mm)
表面粗糙度
传统加工
22
256
179
±0.2～±0.5
Ra1.6
高速加工
17
120
44
±0.10
Ra0.4
（2）模具的粗加工和半精加工
由于高速铣削可以在淬硬钢上直接加工，理论上它可以直接铣削出模具。但当模具型腔有特殊要求时，还需要电加工的配合。因此，可以在材料热处理后，利用高速铣床进行模具型腔的粗加工和半精加工，而留下较小的余量，由电加工来完成模具最后的精加工。
（3）直接加工完成淬硬钢模具
这种方式是模具加工中高速铣削优势的最大体现。以东风汽车有限公司商用车锻造厂运用米克朗的高速铣加工曲轴和连杆锻模为例，传统的加工工序为：外形粗加工→仿形铣粗加工型槽→热处理→外形精加工→数控电火花粗、精加工型槽→钳工打磨抛光型槽→表面强化处理。而采用高速加工后的工序为：外形粗加工→热处理→外形精加工→高速铣加工型槽→表面强化处理。利用高速铣削直接加工完成淬硬钢模具具有明显的加工优势，它使总加工成本从传统加工的27000多元降到22000元。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
訂閱：
文章 (Atom)