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用于高频的玻璃材料
为了改进射频基片或射频导体配置的射频特性，本发明提供了一种玻璃材料，用于为射频基片或射频导体配置生产绝缘层，其中该材料作为敷设层，尤其是层厚范围在0.05μm至5mm之间，频率范围至少高于1GHz时的损耗因子tanδ小于或等于70*10-4。
[03811564]--用于玻璃纤维丝束的基于聚氨酯的无水上胶组合物、所得的玻璃纤维丝束和包含所述的丝束的复合材料
本发明涉及由含有少于5％wt溶剂和可聚合的基础体系的溶液组成的上胶组合物，所述的体系含有至少50％wt的下列组分的混合物：含有至少一个异氰酸酯反应性官能团的组分；含有至少一个羟基反应性官能团的组分；和任选的含有至少一个胺反应性官能团的组分。本发明还涉及用上述的上胶组合物包覆的玻璃纤维。这样获得的玻璃纤维能够用于增强有机或无机材料。
[03811425]--用于微蚀刻玻璃基板的熔体的pH调整
一种调整增强熔体的pH以提供用于微蚀刻玻璃基板(如用于数据存储设备中的玻璃盘片基板)的经调整的熔体的方法。将碱加入到增强熔体中以升高其pH。在硅铝酸盐玻璃盘片基板上提供所需程度的微蚀刻，例如，通过在360℃浸入调整具有10的pH的熔体中2-4小时。这种单一的操作既增强玻璃基板又微蚀刻玻璃基板。玻璃基板的表面的轻微蚀刻，即微蚀刻，改善了由基板所制得数据存储盘片的性能和耐久性。为了避免可使玻璃表面产生不希望的损坏的过度强烈的蚀刻，如果pH随后确定为已移至高于上限可向熔体中加入酸。
[03812447]--铋系玻璃组合物、使用它作为密封部件的磁头和等离子显示板
一种铋系玻璃组合物，该组合物含有SiO2 0.5-14重量％、B2O33-15重量％、ZnO 4-22重量％、Bi2O3 55-90重量％、和Al2O3 4重量％以下，而且还含有A组氧化物5重量％以下、B组氧化物12重量％以下、和C组氧化物0.1-10重量％，A组氧化物是选自Li2O、Na2O和 K2O的至少1种，B组氧化物是选自MgO、CaO、SrO和BaO的至少1种，C组氧化物是选自Sc2O3、Y2O3、La2O3、CeO2、 Pr2O3、Nd2O
[03811673]--高密度的玻璃纤维原丝粒料
本发明涉及一种在10-25重量％水存在下，通过混合截断玻璃纤维原丝制备玻璃纤维原丝粒料的方法，所述的原丝涂布了一种含有有机硅烷的胶料，所述方法进行混合的时间应长到足以达到使密度增加至少67％，这种混合使用单个混合设备可在每一时刻使它所装的原丝或形成粒料达到同样的混合频率，这些最后生成的粒料在干燥后含有至少95重量％的玻璃，最迟在混合时让粘合剂与玻璃纤维原丝进行接触。
[03812529]--玻璃母材的拉伸方法及用于该方法的拉伸装置
为了以短时间实现高精度的外径控制，以提供可靠性高的光纤母材，测量玻璃母材拉伸部分的外径。在根据该外径的目标值和测量值对拉伸条件进行反馈控制时，根据上述测量值和目标值之差以及每单位时间该差的变化值中的至少一个来转换至少一个正在测量的控制项目的控制方式。
[03812159]--用于压光玻璃体的方法和装置
本发明描述了一种按照预成型理论为光学装置加工压光的玻璃体的方法，其中将一个液体的玻璃滴输送到一个悬浮预成形模具，在该预成形模具中玻璃滴不与预成形模具表面接触地预成形为一个型坯，该型坯在一个确定的时间过程后被传递到一个独立的压制模具，并在其中通过一个压模压制成最终形状。这样将型坯传递到压制模具(2)，使型坯以自由下落从预成形模具(1)落到压制模具(2)中。在此建议，所述预成形模具(1)为了传递玻璃滴移动到压制模具(2)上方，保持在这个传递位置中并向下旋转离开玻璃滴。
[03811477]--用于汽车玻璃的雨刷装置的连接系统
本发明涉及一种用于将一个雨刷片可松开地连接到一个用于汽车玻璃的雨刷装置的一个可摆动的雨刷臂上的系统。该系统具有一个可与雨刷片连接的、或者布置在该雨刷片上的、用于容纳雨刷臂的一个带法兰半轴的轴套，并具有一个至少在雨刷片工作位置中在轴套中闭锁所述带法兰半轴的机构，其中雨刷片和雨刷臂的纵向延伸方向彼此几乎平行地对准。本发明规定，所述用于闭锁的机构包括一个布置在雨刷片(12)上的抓钩(20)，该抓钩在工作位置中部分地包围带法兰半轴 (16)附近的雨刷臂(10)，并且形成一个用于雨刷片(12)的角度挡块。
[200410016166]--一种使用低温焊料玻璃制造无极荧光灯的方法
本发明提出一种使用焊料玻璃制造无极荧光灯的方法。传统的制造无极荧光灯方法采用直玻璃管弯管，成型成适当形状后使用火焰熔接办法，来形成放电通道，即所谓的接桥或对接的方法。本发明提出使用低温焊料玻璃进行气密性封接，以使无极荧光灯的主体之间形成一个放电通道，焊料玻璃可以是各种膨胀系数与所要封接对象相近的微晶化玻璃。封接部位可以是由本体的结构直接构成，也可以是外加特制的连接封接本体封接部件。胶结部分工艺为：配料—玻管成型—填胶—整形—加温结晶—冷却。
[200410075757]--汽车玻璃防盗报警器
本发明公开了一种汽车玻璃防盗报警器，包括透明薄膜及传感器、调制器、指使灯、蜂鸣器、和无线发射机、自动拨号机。所述调制器分别与透明薄膜及传感器、指使灯、蜂鸣器和无线发射机电连接，无线发射机上连接自动拨号机。本发明具有操作方便、报警速度快、防盗性能好、结构简单、制造容易、生产成本低等特点，广泛在各种车辆防盗中应用。
[200510004912]--胚胎的玻璃化冷冻、简易解冻和直接移植法
本发明公开了一种玻璃化胚胎冷冻、解冻和直接移植方法，属胚胎生物技术领域。技术方案包括：将冷冻液和解冻液分段装入细管，每段液体用空气隔开，其中一段冷冻液中置入了胚胎，后封口细管、投入液氮，特征是，装入细管内的冷冻液和解冻液各有两段，冷冻液与解冻液的体积比小于或等于1∶5，或混合后混合液中抗冻保护剂的浓度在2.0Mol/L以内。本发明的简易解冻和移植法为，在室温下，将冷冻保存胚胎的细管由液氮中取出，空气浴4～6s，20～25℃水浴，取出细管，来回颠倒甩动细管，使冷冻液混合均匀，即移植胚胎。本发明极大地简化了胚胎玻璃化冷冻后的解冻程序，实现了胚胎在管内脱毒、直接移植，简易方便，可操作性强，利于推广应用。
[200410016216]--玻璃基质微分析芯片的低温封接方法
本发明涉及一种玻璃基质芯片低温封接的方法，其特征在于，在玻璃基质微分析芯片基片的封接面表面存有水化层的条件下，在低温(40-200℃范围)或者室温(0-40℃范围)的环境内，通过低温加热或简单放置的方法，完成玻璃基质微分析芯片的封接。本发明的优点在于，工艺简单易行，可以在普通实验室条件下进行，封接在低温或室温条件下完成，成功率95％以上，性能满足常规的电泳分离实验的要求。
[200510023463]--玻璃基片表面制备巯基硅烷-稀土纳米复合薄膜的方法
一种玻璃基片表面制备巯基硅烷—稀土纳米复合薄膜的方法，采用表面经过羟基化的玻璃基片作为基底材料，在其表面采用自组装方法制备巯基硅烷—稀土纳米薄膜，首先将玻璃基片浸于Pirahan溶液中，于室温下处理1小时，清洗、干燥后，浸入巯基硅烷溶液中，静置6～8小时后取出，冲洗后用氮气吹干置于由稀土化合物、乙醇、乙二胺四乙酸、氯化铵、尿素及硝酸组成的稀土自组装溶液中进行组装，即获得巯基硅烷—稀土自组装纳米薄膜。本发明工艺方法简单，在玻璃基片表面制备的稀土自组装薄膜有明显减摩、耐磨作用。
[200510023462]--玻璃基片表面制备磺酸基硅烷-稀土纳米复合薄膜的方法
一种玻璃基片表面制备磺酸基硅烷—稀土纳米复合薄膜的方法，采用表面经过羟基化的玻璃基片作为基底材料，在基底表面采用自组装方法制备磺酸基硅烷—稀土纳米薄膜，首先将玻璃基片浸于Pirahan溶液中，于室温下处理1小时，清洗、干燥后，浸入巯基硅烷溶液中，静置6～8小时后取出，冲洗后用氮气吹干置于硝酸溶液中反应，把端巯基原位氧化成磺酸基，再将表面附有磺酸基硅烷薄膜的基片置入由稀土化合物、乙醇、乙二胺四乙酸、氯化铵、尿素及硝酸组成的稀土自组装溶液中进行组装，即获得磺酸基硅烷—稀土自组装纳米薄膜。本发明工艺方法简单，在玻璃基片表面制备的稀土自组装薄膜有明显减摩、耐磨作用。
[200510004299]--具有至少一个磨砂区域的平面玻璃陶瓷体及其制备方法
至今这种在玻璃陶瓷体上的磨砂区域仅可由昂贵或有危险的物质来产生，或该磨砂区域不能承受如在作为烧煮面的玻璃陶瓷体的运行中的热要求和机械要求。为避免这些缺点，本发明提供一种具有至少一个磨砂区域的平面玻璃陶瓷体，其中该磨砂区由在玻璃陶瓷材料上的呈磨砂状熔化玻璃层来形成，该磨砂状熔化玻璃具有大于 750℃的高软化点和具有与玻璃陶瓷材料不同的折射系数。
[200410082325]--一种装饰用颜色微晶玻璃配方及生产工艺
本发明公开了一种装饰用颜色微晶玻璃配方及生产工艺，它含有下列化学组分(重量百分比)：SiO2 55～62、Al2O3 5～9、CaO 12～20、MgO 0～4、R2O 3～8、BaO1～5、ZnO 3～9、B2O3 0～2、Sb2O3 0～1、Li2O 0～4、着色剂适量，上述R2O中的R代表Na或K。本发明解决了微晶玻璃基础配方与多种着色剂相匹配的问题，使颜色微晶玻璃的生产技术和制造过程更加稳定可靠。由于在玻璃熔窑料道中进行连续着色，其着色温度较低，着色元素离子价态稳定，颜色玻璃色调稳定，并且可根据需要同时制造出白、米、灰、红、蓝、绿和黑色等系列色彩的微晶玻璃。本发明工艺过程简洁有效，自动化水平较高，明显降低生产能耗，增加颜色玻璃粒料产量，显著降低了制造成本。
[200510023476]--应用于内部激光着色并形成三维彩色图案的玻璃
一种应用于内部着色并形成彩色三维图案的玻璃，其组成及其重量百分比为：SiO2：45～85；B2O3：0～20；Al2O3：0～20；R2O (Li2O+Na2O+K2O)：0～35；RO(CaO+MgO+BaO)：0～30；且R2O+RO：10～50；Ag、Au或Cu单掺或共掺： 0.001～1。通过激光与本发明玻璃中掺杂的活性离子相互作用，首先活性离子(Au3+、Ag+、Cu+)通过捕获电子变成原子，然后原子在后续的热处理下产生迁移并团聚形成纳米颗粒，利用纳米颗粒在可见光区存在的表面等离子体吸收产生的着色，可以在玻璃内部实现着色和多色三维内雕。
[200410082324]--玻璃输液瓶配方及其工业生产方法
本发明公开了一种石英砂、长石粉、纯碱、莹石粉、方解石、芒硝、红煤粉、B型添加剂为原料的玻璃输液瓶配方及其工业生产方法，包括配料，并对拌料机加装电磁锁控制拌料时间，拌匀的原料进行熔制，用压缩空气经气动调压阀一级减压，气动定值器二级减压，减压后的气体一路通过U形水位计观察气源动力值变化，一路经取样管进入气室后由控制电路自动控制料液面；熔融的玻璃液经硅碳棒自动加热的供料道送至制瓶机的气压平衡式吹气头中成型，出模后的输液瓶送至投粉机机架的投粉孔下，由电磁阀连接的活动舌片将硫酸铵粉料投进输液瓶内壁，进行霜化处理；尔后在循环热风中退火。本发明自动化程度高、产品质量好、生产成本低。
[200510007502]--精密玻璃球的制造方法及玻璃光学元件的制造方法
本发明公开了一种利用简便方法制造没有光学不均一层的玻璃原料，及从没有光学不均一层玻璃原料中，制造光学性能优良的玻璃光学元件的方法。这种精密玻璃球的制造方法：包括使熔融的玻璃滴下，把滴下的熔融玻璃块在承模上成型，形成玻璃原球的工序，及除去上述玻璃原球表面的光学不均一层，获得没有光学不均一层的玻璃球(精密玻璃球)的工序。玻璃光学元件的制造方法：包括根据所要获得的光学元件形状，使用加工精密形状的模压成型模，把加热软化的玻璃原料模压成型。即把上述精密玻璃球作为上述玻璃原料使用。
[200510007503]--玻璃光学元件的制造方法
本发明公开了一种玻璃光学元件的制造方法，用成型模把加热软化的玻璃原料冲压成型；把所获得的玻璃成型品和成型模一起，在玻璃成型品的玻璃转变温度以下的温度进行冷却；包括把玻璃成型品从成型模中取出的玻璃光学元件制造方法。把取出的玻璃成型品，在(玻璃应变点-150℃)以上，不到应变点温度的范围内进行热处理获取玻璃光学元件的。这种制造方法能够制造出表面精度及折射率都更加精确的、在所希望范围内的玻璃光学元件，并能获得更高的生产效率。
[200510006759]--制造玻璃光学元件的装置和方法及由此制造的玻璃光学元件
在通过使用包括至少之一可以移动的上、下模的成形模在室中通过挤压成形玻璃材料而制造玻璃光学元件的方法中，当上、下模与玻璃材料相接触时，被围绕的空间被形成在玻璃材料和上模和下模至少之一之间，室内的压力在放置在成形模的玻璃材料被加热到挤压成形温度之前减小室内的压力。在密封当玻璃材料和上、下模的至少一个的成形表面相接触时所形成的空间之后，气体被引入到室中。玻璃材料在气体中被加热，然后在挤压载荷之下挤压成形。
[200510006358]--用于制造加压成形玻璃材料的方法和制造光学部件的方法
一种用于制造在重量精确度和产品质量方面优异的多个加压成形玻璃材料的方法，所述方法包括：连续地将熔融玻璃浇注到模具中；从模具中连续地取出玻璃板以便于形成玻璃板材料；将所述玻璃板材料有效地分割成多个玻璃片，所述方法包括这样的步骤，即，以与玻璃板材料的宽度方向成直角的方式，切割上述玻璃板材料以便于基本将整个玻璃板材料分割成多个长玻璃片，其中将上述玻璃板材料切割为多个长玻璃片从而沿与上述取出方向成直角的方向获得至少一组具有相等横截面面积的多个长玻璃片。
[200510020141]--玻璃窑炉综合智能熔炉温度控制方法
本发明为玻璃窑炉综合智能熔炉温度控制方法，以工控机对回油阀、供油阀开度及油压进行检测、调节。本法根据炉体实际温度和油质粘度，用神经网络I确定达到温度设定值所需的油压设定值。为减少供油阀的变化对油压的影响，用神经网络II确定回油阀开度的补偿值。通过对油质波动和供油阀对油压的影响的分别补偿，以两个独立的闭环对温度控制和油压进行双层控制，实现熔炉温度的有效控制。本法根据油质和熔炉内实时温度确定油压设定值，保证快速升温稳定控温，以供油阀为主的调节，调节及时、节能；将油质和供油阀对油压的影响分开，分别采用随机智能控制和智能补偿方法，实现变量之间的解耦；保证熔炉温度的有效控制。
[200510038202]--PET-PVC复合钢化玻璃板
本发明公开了一种PET-PVC复合钢化玻璃板，包括钢化玻璃板，所述玻璃板的表面用粘结层复合有PET塑料膜，PET塑料膜的表面用粘结层复合有PVC 塑料膜，PET塑料膜和PVC塑料膜在复合的表面上均设有印刷层；本发明可以用为家电门板、高档家具、橱房设备、装饰面板等使用，不仅色彩鲜艳、图案丰富，而且可以替代彩钢板使用。
[200510063482]--具有透光性的光纤玻璃面板
本发明涉及光纤玻璃面板，通过闪光玻璃膜、玻璃纤维及聚酯树脂等多层结构保持了FRP面板的良好物理性质，通过高透光率增加了采光性能，同时具有美丽的外观，可用于建筑装修材料。本发明涉及的光纤玻璃面板，在第1、第2玻璃毡席之间设置玻璃纤维粗纱布，在第1玻璃毡席一侧设置闪光玻璃膜，上述闪光玻璃膜、第1玻璃毡席及玻璃纤维粗纱布通过聚酯树脂形成一体，在闪光玻璃膜的一侧形成了压纹，透光率为70～80％。
[200510024053]--聚二甲基硅氧烷阳模原位聚合制备有机玻璃微流控芯片的方法
本发明涉及一种聚二甲基硅氧烷阳模原位聚合制备有机玻璃微流控芯片的方法。采用光刻和微复制技术制作含有微流控芯片微流通道结构的聚二甲基硅氧烷阳模。将甲基丙烯酸甲酯与少量热引发剂和光引发剂混合、加热，使单体溶液预聚成甘油状清亮溶液。将一中间镂空为芯片尺寸的矩形的聚二甲基硅氧烷片放在聚二甲基硅氧烷阳模上，构成芯片模具，将上述预聚溶液注满模具空腔，再将一有机玻璃片盖在模具空腔上，用紫外光照射预聚溶液引发本体聚合，制得含微流通道的微流控芯片基片。基片与相同材料的盖片或盖膜通过溶剂辅助热压封装后，得有机玻璃微流控芯片。本发明方法操作简便、价格低廉，可进行批量生产。该芯片在环境监测、临床诊断和食品分析等领域中有良好的应用前景。
[200420107470]--玻璃钢标石
本实用新型公开了一种玻璃钢标石，由标石体(2)构成，标石体(2)上设有警示图案或文字(3)，所述的标石体(2)为中空体，其顶部设有与标石体(2) 连为一体的端盖(1)，其底部敞口，标石体(2)的下部设有钢筋预留孔(4)；所述的标石体(2)由玻璃钢制成。采用上述结构后，顶盖(1)与中空的标石体(2)连成一体并由玻璃钢制作而成，因此机械强度高，不易褪色、老化，无回收价值，具有运输安装方便、坚固耐用、维护费用省、不会被盗窃、美观大方等优点。
[200420096736]--一种浮法玻璃多片纵分装置
本实用新型涉及一种浮法玻璃多片纵分装置，其特征在于多组纵分辊1分别由纵分支架2支撑并排列在支架3上，纵分支架2的转轴2b插接在支架3的轴承中，支架3上联接气缸18并铰接连杆17，连杆17与转轴2b固接，用于调整纵分辊1的水平摆动角度；分别调节纵分辊1两端轴头16处的调节螺栓15升降，可调节纵分辊1在垂直平面的摆动角度；本装置的优点一是既可纵分多片等尺寸玻璃，也可适应多片不等尺寸即大小片玻璃纵分；二是传动直接，与前后辊道同步性好，并且结构简洁，工作可靠、使用灵活、调节性能良好。
[200420087081]--微晶玻璃烹调取暖电灶
本实用新型是一种微晶玻璃烹调取暖电灶，脚箱(1)的上部设有下炉盘(13)，脚箱(1)的上部设有灶身(6)，灶身(6)为方柱形，四壁形成大通孔，嵌入石英玻璃(12)，在灶身(6)的上面装有灶面板(7)，内部安装上炉盘(11)，上部嵌入微晶玻璃(8)，该电灶具有结构简单、使用方便、取暖及烹调的热效率高。
[200420086108]--防伪水晶玻璃瓶
本实用新型涉及有助于消费者方便识别名优瓶装产品真伪的水晶玻璃瓶，具有密封内瓶盖和防伪水晶外瓶盖两个瓶盖，外瓶盖下端通过锥度孔与瓶体颈部粘接为一体，在外瓶盖中部设有多个水晶柱，在各水晶柱上内雕有多个按纵向1～3列排设的码数对位孔，在外瓶盖水晶柱的两头分别内雕设有多个按环形排列的码位孔；在瓶体的底壁和/或侧壁及外瓶盖的上壁处均内雕有三维立体防伪人像标识图案。产品具有结构新颖、科技含量高、造假者难以仿制而消费者却易于识别等优点，设计方案同时具有商品促销作用并可用于其它容器的防伪。
[200420084567]--加料口改进型马蹄焰玻璃池炉
本实用新型涉及一种加料口改进型马蹄焰玻璃池炉。为解决现有玻璃池炉有对流死角，玻璃产品容易出现条纹的问题，其熔化池的左右两侧或一侧配有加料口，加料口直接设置在熔化池上方火焰空间的胸墙上；加料口的形状是圆形或椭圆形；加料口配有螺旋推进式加料机。因此，其具有玻璃液无对流死角，均化质量好，产品不易出现条纹缺陷的优点。
[200420075925]--往复式手动喷水玻璃洗刮器
一种往复式手动喷水玻璃洗刮器，属于清洗工具。主要解决人们在清洗玻璃时存在的工作效率不高、保洁效果不好和水资源浪费大的不足。本实用新型特征是带有吸水导管的盛水管的一端装有喷水头和橡皮刮刀，另一端与带有手柄的气压杆连接。本实用新型具有结构简单、使用方便和节约水资源的优点。
[200420065307]--热煤气发生式玻璃坩埚窑炉
一种热煤气发生式玻璃窑炉，包括窑体、窑内的燃烧室、阶梯式炉条、煤层、加煤口，燃烧室上部的火口，熔炼腔，腔内的坩埚、窑盖，特征是：与窑内燃烧室相对应，窑前面有加煤口，煤层前操作门，封闭的除渣门，在燃烧室内装由盛煤箱、出煤口、煤层、炉条组成流坡式煤层自动保持机构，与该机构相对的窑后侧壁上有观察孔、煤层后操作门，在炉条下的地面内装由一次风道、一次风金属换热器、喷雾嘴组成的调控、予热的一次风系统，燃烧室两侧装可调控、予热二次风的窑内、外串接的换热器，熔炼腔顶口处装以外置式悬挂支架固定的中空窑盖。本实用新型不仅设有调控予热一、二次风的装置，使燃烧充分、炉温高，且无污染，减轻劳动强度、提高生产效率。
[200420063534]--双层罐体玻璃钢储油罐
本实用新型的双层罐体玻璃钢储油罐是用于物品或材料贮存或运输的容器，是在罐体上设有人孔，物料进出管穿过人孔的法兰盲板进入罐体内。罐体是由内外双层罐壁构成，在罐体的夹层罐壁中有支撑环，有将探头置于罐体夹层中的报警传感器。罐体的夹层空间为隔离层。报警传感器是监测隔离层的。一旦内层罐某处发生泄漏，报警器就会发出警报，提醒操作人员及时采取措施进行处理，这是外层罐防护层就可以继续阻隔介质，保证安全，并提供足够的事故处理时间。本实用新型的有益效果是：设计合理、结构简单、密封性好、安全可靠。
[200420008810]--玻璃钢井壁管
一种玻璃钢井壁管是以树脂为基体，玻璃纤维为增强材料，石英砂作为填料的能用于饮用水水井的管路系统的一种管道，管壁结构从内到外分别为：内衬层、内部缠绕层、刚度层、外部缠绕层、外部保护层。管道用承插胶接式连接，此连接为永久性连接，接头连接紧固可靠。这种连接方式一方面既克服了传统连接螺栓连接易锈蚀断裂脱落，另一方面又保证了整个井管在下管过程中的同心，且机械强度高、操作简单、施工方便快捷，无特殊设备即可施工。
[200420008809]--玻璃钢滤水管
一种玻璃钢滤水管是以树脂为基体，玻璃纤维为增强材料的能用于饮用水水井的管路系统的一种管道，管壁结构从内到外分别为：内衬层、内部缠绕层(增强层)、外部缠绕层(增强层)、外部保护层。管道用承插胶接式连接，此连接为永久性连接，接头连接紧固可靠。这种连接方式一方面既克服了传统连接螺栓连接易锈蚀断裂脱落，另一方面又保证了整个井管在下管过程中的同心，且机械强度高、操作简单、施工方便快捷，无特殊设备即可施工。
[200410073239]--用含铁冶金废渣制取微晶玻璃或铸石的配料及其方法
含铁冶金废渣制取微晶微晶玻璃或铸石的配料及其方法，涉及含铁冶金废渣回收熔炼的方法，其目的是回收熔炼工业含铁废渣，将其中的铁还原熔炼成铸铁或钢，同时将熔渣熔制成为微晶玻璃或铸石，提高资源利用率，降低环境污染。用含铁的冶金废渣作为主料，含铁冶金废渣的重量百分比为45～65％，附加配料小于或等于44～55％，附加配料由配合料、还原剂、晶核剂、脱气剂组成，其中配合料由10～25％的石英砂、5～15％的石灰石、5～15％的铝矾土组成，或 5～15％的煤矸石、5～20％的煤渣组成。
[200380100104]--玻璃门合叶
本发明涉及一种用于玻璃门(1)的合叶(2)。为了提供一种能够改善其视觉效果的合叶(2)，根据本发明在合叶(2)上设置了发光装置(7)。
[200380100096]--图像显示装置及其使用的玻璃基板的评价方法
本发明提供通过抑制玻璃基板的黄变而可以进行良好的图像显示的图像显示装置和其使用的玻璃基板的评价方法。使用波长220nm的反射率小于等于5％的玻璃基板构成图像显示装置，另外，图像显示装置用的玻璃基板的评价方法利用玻璃基板的波长220nm的反射率分析玻璃基板的Sn++的量。
[200380100061]--用于图像显示装置的玻璃基板的制造方法
本发明涉及为提高图像质量的用于图像显示装置的玻璃基板的制造方法。通过控制使浮法窑(22)内的还原力减弱，从而使玻璃基板的形成Ag电极的面上的Sn ++量在规定值以下，然后，在所得到的玻璃基板的形成Ag电极的面上的Sn++量超过规定值时，通过除去该表面使之达到规定值以下，抑制玻璃基板的黄变发生。
[03823410]--用于测量和控制玻璃制品生产过程的分析系统及方法
描述了一种分析和控制玻璃制品的成形工序的分析系统。该分析系统包括红外敏感测量系统和与之通信的处理器，该红外敏感测量系统被配备用以在玻璃制品的成形工序后立即测量从热的玻璃制品发出的红外辐射，该处理器被配备用以根据测量系统所确定的信息来确定玻璃制品中的热分布。由于该红外敏感测量系统只对所谓的近红外线(NIR)区内的辐射敏感，因此能够测量到从玻璃壁内部发出的辐射。这使得可能实现新颖的分析方法，利用这些方法，特别是可以分辨玻璃壁厚度的变化与温度的变化。
[03823293]--研磨块、研磨盘以及阴极射线管用玻璃面板的研磨方法
本发明目的在于不使用未加硫橡胶材料层的加硫成型装置以及成型工序，将研磨块强固地粘固在基层上表面，在研磨块(8)的外周完全不设置增加结合力用的凹凸部，将该块(8)的两端部形成为大致平坦面或者略凹曲面，从该块(8)的任一端部任意地压入基层(7)上的粘合剂层(12)而粘固，而制造研磨盘(1)，因而与向加硫橡胶材料层的压入固定方式相比，作业效率、经济性都很好，而且研磨块(8)强固地粘固于基层(7)，不会发生研磨作业中的倒伏以及脱落等的事故。
[03822955]--用于生产具有减少的缺陷密度的浮法玻璃的装置和方法
本发明公开了一种浮法玻璃室和相关的方法，浮法玻璃室包括：热部分，其至少在下部充压空间中具有包括小于基于体积的3％氢气的气氛，和冷部分，其中，热部分与冷部分之间的边界线是玻璃的温度下降到低于阈值温度的地方。热部分中的低氢含量帮助减少露底气泡的数量，尤其是在玻璃是在氧燃料炉中熔化的情况。
[03822954]--用于制造具有减小的缺陷密度的浮法玻璃的方法
本发明公开了一种用于减小玻璃的缺陷密度的方法，包括熔化玻璃组合物，该玻璃组合物包括：65～75wt％的SiO2；10～20wt％的Na2O； 5～15wt％的CaO；0～5wt％的MgO；0～5wt％的Al2O3；0～5wt％的K2O；0～2wt％的Fe2O3；和0～2wt％的FeO，其中，该玻璃组合物具有大于或等于1.23的总场强度指数。
[03822925]--可结晶玻璃及其在制备具有优良可抛光表面的耐断裂高刚性玻璃陶瓷中的应用
本发明涉及一种含镁的硅铝酸盐型可结晶化的玻璃，该玻璃适于制备具有优良可抛光表面的高刚性耐断裂玻璃陶瓷，其特征在于如下含量：5-33重量％的 SiO2、25-40重量％的Al2O3、5-25重量％的MgO、0-15重量％的B2O3、0.1-30重量％的Y2O3、Ln2O3、As2O3和 /或Nb2O5、0.1-10重量％的P2O5。
[03822568]--由大孔合成树脂和生物玻璃颗粒制成的复合外科移植物
本发明公开了一种颅上颌面移植物材料，其由大孔(14，直径大于100微米)互联多孔(14)聚乙烯(12)结构与分散在整个多孔(12)聚乙烯(14) 结构中的生物活性玻璃颗粒(15)制成。当植入骨膜下或颅上颌面软组织内时，该移植物提供颅上颌面组织的增大或置换。将生物活性玻璃颗粒(15)加入多孔 (14)聚乙烯(12)移植物结构提供向移植物材料中的更快的纤维血管向内生长。
[03822515]--玻璃布及用其制造的薄膜基片
以相同的玻璃纱为经纱和纬纱构成的玻璃布，其中经纱宽度相对纬纱宽度的比不小于0.80但不超过1.20，而且当沿经纱方向施加一在每25毫米玻璃布宽度上25N-100N范围的载荷时沿长度方向上的伸长率相对当沿纬纱方向施加所述载荷时的宽度方向上的伸长率之比不小于0.80但不超过1.20。
[03822062]--基于氟化硅树脂液的玻璃体视网膜填充物
用作高密度液体眼内填充物的氟化硅树脂液，以及制备、提纯及在用于视网膜治疗的眼外科手术过程中将使用该氟化硅树脂液的方法。
[02829747]--玻璃板加工设备
一种玻璃板加工设备(1)包括：用于磨削玻璃板(2)的周边(6)的一磨削装置(7)；以及，一磨削支撑装置(9)，它用于支撑其周边(6)要被磨削装置 (7)磨削的玻璃板(2)，其中，磨削支撑装置(9)包括：磨削支撑台(101)；多个吸杯(102)，它们通过依靠吸力连接于磨削支撑台(101)而被保持在磨削支撑台(101)上和通过吸住其周边(6)将被磨削的玻璃板(2)而吸住和保持玻璃板(2)；以及，一布置装置(103)，它用于将多个吸杯 (102)分别设置在对应于要被磨削的玻璃板(2)的形状的诸位置处。
[200420108513]--玻璃瓶自启齿沿盖
一种玻璃瓶自启齿沿盖，包括金属片的齿形边沿盖，其特征在于盖的大部边缘为齿形沿延展成的对称侧翼，侧翼截面形状为倒梯形和三角形相结合。本设计利用加长力臂原理，改变齿沿盖开启时的受力点，不用其它器具，只用手指就可轻松拔开瓶盖。
[200420093797]--条形玻璃切割机
本实用新型涉及一种条形玻璃切割机，属玻璃加工机械制造业。它适用于汽车后视镜的平镜片经斜边磨边机和抛光机组成的生产线磨削成双斜面镜后，再经本实用新型从中部分割开，一分为二，成为分段开料的斜长片。它设计新颖、结构紧凑、运行可靠。可切割1600mm长度、厚度为4～10mm的条形玻璃，质量可靠。本实用新型包括张紧滚筒2、固定滚筒11、输送皮带14、胶木垫板4等部件，其特征是在输送皮带14上连接侧挡规1，侧挡规1连接在侧挡规架10下方；在机架6上连接切割刀架19，机架6上连接压滚13；所述的侧挡规1由侧挡规身1-1和定位滚轮1-2组成，在长方形的侧挡规身1-1上竖直连接若干个定位滚轮1-2。
[200420078772]--新型门窗固定玻璃安装结构
本实用新型公开了一种门窗固定玻璃安装结构，其在门窗上下边型材内侧分别设有容置玻璃的容置槽，且与容置槽内侧边沿对齐、于门窗左右边盖型材上分别设有定位挡板，安装玻璃时，沿定位挡板将玻璃的上端插入固定框上边型材的容置槽内，使玻璃的下端高于固定框下边型材，再将玻璃的下端插入固定框下边型材的容置槽内，将玻璃左右两端紧靠在定位挡板上，打上玻璃胶，便轻松完成门窗固定框玻璃的安装工作。需要更换玻璃时，只要将玻璃向上托起，使玻璃的下端脱出固定框下边的容置槽，便可卸下玻璃。且本实用新型无需固定框上下挡板和三角扣条，具有结构简单、节省材料、加工方便、安装拆卸方便的特点。
[200420077324]--改进型汽车风挡玻璃电热除霜器
“改进型汽车风挡玻璃电热除霜器”涉及电热器具，是一种对汽车风挡玻璃进行电热除霜的装置，包含有底座、主机外壳、风扇、电热组件及控制电路，其特征在于：底座呈门字形，与主机外壳体用能使主机做一定角度旋转的螺杆想组合；主机外壳，上部为狭长形的缝状热风导出口，两端面堵板是上为梯形下为矩形的垂直板；风扇，安装在外壳体的底部，电热组件固定在主机外壳靠近出风口处；控制电路板是一些常规式线路。主要功能是在冬季对汽车风挡玻璃进行除霜。使用时，将本除霜器吸置于风挡玻璃下的平台上，其电源引线插头插入点烟器插座内，即有热风吹出，几分钟就可将结霜化掉，同时，驾驶室内的温度也随之提升。拆装方便快捷，出风角度可调整，体积小，重量轻。
[200420053003]--工艺玻璃骨灰盒
本实用新型公开了一种工艺玻璃骨灰盒，它包括盒体、用于封堵盒体的盒盖，所述的盒体为玻璃整体一次成型结构，盒体的侧壁上设有装饰图案；所述的盒盖也为玻璃整体一次成型结构，盒盖的底面设有插入到盒体开口内的插接定位装置；这种结构制造工艺简单，与木制骨灰盒相比具有美观、庄重且可永久保藏的优点。
[200420050409]--玻璃温室的屋面竖撑
本实用新型提供了一种安装及维修方便、密封性能好的玻璃温室的屋面竖撑结构，所涉及的玻璃温室的屋面竖撑由屋面竖撑、屋面竖撑盖板、密封胶条三部分组成，屋面竖撑盖板恰好压合在屋面竖撑上形成安装玻璃所需要的空间，玻璃安装在屋面竖撑与屋面竖撑盖板之间、并在玻璃与屋面竖撑盖板之间设有密封胶条。本实用新型，采用了组装式的玻璃温室屋面竖撑结构，并且增设了密封元件，与现有温室屋面竖撑相比，具有安装维修方便、密封性能好、运行费用低的优点，不仅适合在各种玻璃温室使用，也可以用于采用类似玻璃性质的塑料透光板(PC板)作为屋面覆盖的温室中使用。
[200420033084]--玻璃瓶退火、检验、进盒装置
一种玻璃瓶退火、检验、进盒装置，包括进瓶机构(1)、退火炉(2)、检验机构(3)、进盒机构(6)、电机(4)、减速器(5)构成，其特征是：进瓶机构(1)、进瓶端通过接料槽(7)与玻璃瓶成型机相连接，进瓶机构(1)的出瓶端通过出瓶口开启门(12)，滚筒(24)与退火炉(2)进瓶端相连接，退火炉(2)出瓶端与检验机构(3)通过滚筒(24)，支撑抽(32)相连接，检验机构(3)出瓶端与进盒机构(6)的进瓶端通过支撑抽(32)，支撑板 (38)相连接，玻璃瓶沿进盒机构(6)的导向槽(46)进入包装盒内，是一条连续生产线。可提高劳动生产率，节约能耗30％以上，提高了产品的质量，产品合格率可提高2～5％，适用不同规格玻璃瓶的上产。
[200320114895]--太阳能真空管玻璃真空内胆管
一种太阳能真空管玻璃真空内胆管，其特征是：该真空内胆管(1)由玻璃管一头封口，另一头烧结并抽制真空而成。将所述玻璃真空内胆管放入太阳能真空管内，由于大大减少了真空管内水量，在同样的太阳能真空管外形尺寸，相等的时间内，当太阳光照射真空管时水升温快得多，这样管内的水与储水箱的水热对流交换快，从而减少了储水箱内水升温的时间，并且提高了储水箱内水的温度。通常提高水温20％左右。
[03821832]--普通玻璃基材上的平铺硅薄膜及其制造方法
一绝缘层基材设备，制造本发明中所述的主动-矩阵液晶显示器。硅绝缘层上可包含待处理基材与数个与待处理基材键结的结晶硅供体部分。藉由多种供体基材，并于每一供体基材内形成分离层，结晶硅供体部分可与待处理基材键结。供体基材可跨越待处理基材表面加以配置，并与待处理基材产生键结。供体基材之后可于个别分离层处断裂，并自待处理基材移除，但每一供体基材的供体部分则仍黏附于待处理基材。
[03821243]--刚度改进的增韧的玻璃充填的聚酰胺组合物及共混物
公开了以聚乙烯醇缩丁醛增韧并含有玻璃纤维的聚酰胺组合物和共混物以及其制品。这些材料还可包含非反应性聚合物和抗氧化剂。
[200510056557]--结晶稳定的铝硅酸盐玻璃,其制备和用途
一种结晶稳定的铝硅酸盐玻璃，其包含50到60重量％的SiO2；14到25重量％的Al2O3，0到＜0.5重量％的B2O3，0到2重量％的 P2O5，0到7重量％的MgO，5到14重量％的CaO，0到8重量％的SrO，6到18重量％的BaO和至少0.01重量％的MoO3。这类玻璃可用于制备灯，卤素灯的灯泡，还能用于太阳能收集器，平面显示器或其中铝硅酸盐玻璃充当UV保护玻璃的药物包装。
[200510052574]--具有低热膨胀的玻璃陶瓷
本发明涉及具有很低或很小的平均热膨胀以及良好抛光性和加工性的新型玻璃陶瓷，涉及根据本发明的玻璃陶瓷的应用和涉及由该玻璃陶瓷制造的光学组件。特别是，提供了含有下列组分的(基于氧化物的重量％)玻璃陶瓷（见右下图）。
[200510048996]--低膨胀系数的碲硅酸盐玻璃及其制作方法
本发明公开了一种低膨胀系数的碲硅酸盐玻璃及制作方法，它包含有以下物质，SiO2、TeO2、PbO、B2O3、Nb2O5和ZnO，并掺有至少一种3 价稀土氧化物，按以下摩尔百分比含量进行配料：SiO2：10～45％、TeO2：10～40％、PbO：10～45％、B2O3：10～25％、 Nb2O5：2～10％、ZnO：0～10％，3价稀土氧化物：0～5％，所用原料纯度TeO2＞99.9％，SiO2＞99％，PbO＞99％， ZnO＞99％，Nb2O5＞99％，B2O3用H3BO
[200510032861]--玻璃纤维腰芯和制作此腰芯的方法
本发明公开了一种玻璃纤维腰芯和制作此腰芯的方法，所述玻璃纤维腰芯由玻璃纤维粗纱、树脂和硼硅酸钠组成；其制作方法是首先把玻璃纤维粗纱浸泡在含有硼硅酸钠的树脂中制作成玻璃纤维软条，然后将玻璃纤维软条剪成段放入模具中在100℃-400℃，持续时间大致为20秒左右的条件下加热成型，成型后拿出模具冷却；其中，玻璃纤维软条中的玻璃纤维粗纱、树脂和硼硅酸钠的重量百分含量分别为50％-70％、30％-20％、20％-10％；本发明具有重量轻、强度高、韧性好、绝缘、防锈、防水和安全的优点。
[200510009556]--生产薄板玻璃的装置和拉拔器
为了保证玻璃熔体在下拉法工艺的拉拔器的整个宽度上有均匀的分布，本发明提出了一种拉拔器(7′)，其在整个宽度上具有至少两个具有不同截面积的部分 (21a，21b，22)，所述部分(21a，21b，22)的尺寸使得两个部分的玻璃熔体覆盖的距离(11a，11b，12a，12b)上的总压降在缝式喷嘴(8)的任何位置都是恒定的。
[200510009333]--适配于玻璃-金属复合物的玻璃的应用
本发明涉及用具有下列组成的玻璃作含玻璃-金属复合物的真空管集电极中的玻璃管或含玻璃-金属复合物的X-射线管的应用：B2O3：8-11.5重量％、 Al2O3：5-9重量％、Na2O：5-9重量％、K2O：0-5重量％、CaO：0.4-1.5重量％、SiO2：余量。
[200510008706]--一种玻璃纤维强化复合树脂粘接桥
一种玻璃纤维强化复合树脂粘接桥，用于后牙缺失的口腔修复，针对传统复合树脂粘接桥强度不足。其特征在于：①颌面区添加长方体支架：长度方向沿颊舌向，宽度方向沿近远中向摆放；支架中心与修复体近远中及颊舌向的中央位置对齐，上表面距离颌面外层的最小距离在0.3-1mm；宽度和高度分别2.5-4mm和 0.5-1.5mm，长度与颊舌面最小距离在0.3-1mm；②连接区添加中空的长方体支架：长度方向沿近远中向，宽度方向沿颊舌向摆放；长度方向的中心线穿过连接体的中心，靠近固位体端的支架表面与固位体外表面的最小距离在0.3-0.5mm；支架与连接体外表面的最小距离保持在0.3-0.5mm，长度和壁厚分别为2-4mm和0.4-0.8mm。本发明用局部加强技术，可有效抵抗各个方向上的载荷，缓解应力集中，显著提高强度。
[200510008168]--玻璃的电加热方法和装置
本发明的目的是提供无需通过减少锑浓度就能够防止钼电极受到侵蚀的玻璃的电加热方法和装置。在熔解槽10的底部设置多个钼电极22、22…。钼电极22、 22…与交流电源24相连，被施加交流。此外，进行钼电极22的电能的加载，使以基准电极为基准的钼电极22和对极电极26的电位差小于-1.8V。
[200510007788]--用于夹层玻璃板的排气退火炉
本发明涉及一种用于夹层玻璃板的排气退火炉，其包括：一隧道式退火炉(1)；一包括部件(2a)的用于运载处于基本上竖直位置的夹层玻璃板通过退火炉的输送机(2)；和空气循环管道(3)，其具有风扇(4)和与其连接的加热部件(5)，用于在退火炉(1)内在输送机(2)上的夹层玻璃板之间输送热空气。所述退火炉(1)的侧面装有可移动壁(8)，用于调整退火炉宽度以与给定的玻璃尺寸相匹配。这使玻璃板之间空气的流通得到增强，而与玻璃尺寸的变化无关。
[200510005644]--光学玻璃、精密模压坯材、其制造方法、光学元件及其制造方法
一种考虑到坯材的可熔性和可成型性、具有包括至少1.57但小于1.67的折射率(nd)和大于55但不大于65的阿贝数(vd)的光学常数、具有在低温下软化的性能并适合于作为精密模压用玻璃的光学玻璃，该光学玻璃包括含作为必要组分的B2O3、SiO2、La2O3、Gd2O3、碱金属氧化物和碱土金属氧化物、B2O3和SiO2总含量为52重量％或更多且SiO2/B2O3含量比为0.38-1.2的光学玻璃，以及折射率(nd)与阿贝数(vd)的关系满足方程(1)的光学玻璃，vd＞260-126×nd (1)。
[200510004707]--合成石英玻璃部件,光刻装置以及光刻装置的制造方法
提供合成石英玻璃部件，光刻装置以及光刻装置的制造方法。构成具有把400nm以下波长的光作为曝光光进行出射的曝光光源，形成了图形原像的调制盘，把从曝光光源输出的光照射到调制盘上的照射光学系统，把从调制盘输出的图像投影到感光基板上的投影光学系统，进行调制盘与感光基板的定位的对准系统的光刻装置。而且，用合成石英玻璃部件组成构成照射光学系统的合成石英玻璃部件，构成投影光学系统的合成石英玻璃部件以及调制盘中的至少一部分，这样的合成石英玻璃部件用ArF受激准分子激光器以0.1μJ/cm2.p～200mJ/cm2·p的能量密度进行了1×104脉冲照射时，照射后所测定的193.4nm 中的损失系数为0.0050cm-1以下，所含有的氢分子浓度为1×1016分子/cm3～2×1018分子/cm3，而且紫外光照射前的损失系数为 0.002
[200510004677]--光学玻璃、压模用成型玻璃材料、光学元件和制造光学元件的方法
公开了一种具有高折射率和高色散性能且几乎没有着色的光学玻璃，所述玻璃含作为玻璃组分的P2O5、Nb2O5和TiO2，含以除Sb2O3外的玻璃组分的总含量计为大于0重量％但不大于1重量％的Sb2O3，具有1.91或更大的折射率(nd)和21或更低的阿贝数(vd)，并且在500nm或更短的波长处具有70％的透光率。
[200420087732]--电热玻璃
一种电热玻璃至少包括：玻璃本体、与玻璃本体的一面紧密结合的导电薄膜以及分别固定在导电薄膜两侧的两个电极条；在该两个电极条两端施加电压后，该导电薄膜既将电能转换为热能，使得该电热玻璃产生热量；由于该导电薄膜是采用特殊的导电材料，利用真空镀膜的方式镀到玻璃上，导电薄膜具有很高的电热转效率，同时由于该电热薄膜的厚度非常薄且精度很高，该电热玻璃的发热量均匀分布在该电热玻璃上，因此本实用新型的电热玻璃具有电热转换效率高、结构简单、成本低、使用方便的优点，同时该电热玻璃还具升温快、使用安全等特点。
[200420078851]--玻璃钢管道缠绕机的夹砂装置
一种玻璃钢管道缠绕机的夹砂装置，它设有由兜砂布构成的石英砂输砂装置，石英砂输砂装置下方设有一个分砂装置，分砂装置的接砂斗下方并排设置至少两个分砂出口，在每个分砂出口的内侧都设有与注胶装置相连通的分胶管。通过分砂装置和分胶管的配合，实现一次多层预混夹砂，形成一层胶一层砂的夹芯结构，其一次夹砂的厚度可达到20mm。具有良好的浸润性，产品质量稳定。另外本实用新型能够保证夹砂层的径向和轴向厚度的均匀，由于砂与树脂是静态预混，克服了完全湿法夹砂机械搅拌在石英砂与树脂混合料中产生气泡，而造成制成品质量问题的缺点。本实用新型可以提高生产效率、保证产品质量、降低产品成本。
[200420078583]--600～660MW汽轮发电机缠绕玻璃钢大锥环
本实用新型公开了一种600～660MW汽轮发电机缠绕玻璃钢大锥环，有锥形环状体，锥形环状体的内壁设置紧邻排列的多层环形槽，锥形环状体体壁上设置穿线孔和螺杆穿孔。本实用新型结构合理，能长期经受电磁振动力的作用，它的热胀系数和线圈端部的热胀系数相适应，不会产生多余的应力而使绕组松动，能有效抑制电磁振动力和突然短路下的作用力，能有效改善定子端部部件共振。
[200420078222]--黑色低膨胀玻璃炉灶面板
本实用新型涉及一种炉灶，特别是指炉灶上的玻璃面板。本实用新型采用的技术方案是：一种黑色低膨胀玻璃炉灶面板，面板的两面呈光滑的平面；所述的炉灶面板为黑色炉灶面板。通过上述方案后，本实用新型克服了现有技术的不足，提供了一种不易积累灰尘，清洗方便，更好的传导热量的新型的玻璃炉灶面板。
[200420078163]--双层玻璃办公杯
双层玻璃办公杯，由杯体和杯盖构成，在杯体上设置手柄，其特征是采用双层玻璃杯体和玻璃手柄，所述双层玻璃杯体由玻璃内胆和玻璃外壳构成，在玻璃内胆和玻璃外壳之间为中空腔体，玻璃手柄粘结在玻璃外壳上；采用塑料杯盖，塑料杯盖与杯口之间为螺纹连接。本实用新型保温性能好、透明度高，可以从外部看清杯内茶叶和茶水的颜色，手持杯体时不烫手，以手柄握持牢固可靠，杯体有倾斜时，杯盖不会滑落、杯内的水不至洒漏。
[200420077843]--玻璃清洁器
本实用新型涉及一种结构简单，拖地时可以直接清除顽固污渍，而不需要另备工具的玻璃清洁器。为此，本实用新型的玻璃清洁器，包括棉头基座和棉头，其特征在于：在所述棉头的前侧或者后侧植有刷毛。由于在所述棉头前侧或后侧植有刷毛，在拖地遇到顽固污渍时，可以用刷毛先将污渍除去，再用玻璃清洁器擦净，避免了另觅工具的麻烦，而且这种玻璃清洁器结构简单、生产容易，尤其适用于家庭和办公场所的使用。
[200420071662]--玻璃肋连接结构
本实用新型公开了一种玻璃肋连接结构，用于全玻幕墙的玻璃肋连接，包括搭接两相邻玻璃肋(13)的夹板(11)，以及在所述玻璃肋(13)与所述夹板 (11)之间设置的、具有强溶胶能力的衬垫(12)；所述夹板(11)与所述玻璃肋(13)上开设有连接孔，并且通过螺栓组件(14)将所述夹板(11) 与所述玻璃肋(13)固定连接。本实用新型通过黏附在衬垫的胶将所述钢肋夹板与玻璃粘贴后用螺栓连接在一起，胶固化后，能提供足够粘贴强度，从而保证玻璃肋连接孔不受挤压破坏。
[200420053340]--玻璃熔窑水平搅拌器的复式密封装置
本实用新型涉及浮法玻璃熔窑卡脖处水平搅拌器的复式密封装置。其特征在于机架13的拉梁5、12上联接固定框架9、其中设有固定密封板10；拉梁5、15 上联接活动框架4、其中设有活动密封板2，活动密封板2中部包夹有剖分式的电碳轴承3，它与搅拌杆1有3-5mm的间隙；活动框架上部及下部分别设有行走轮8、导向轮17，它们分别与设置在机架上的上导轨6和下导轨16配合，使活动密封板2随动于搅拌杆1，最终实现动态下的完全密封固定密封板10的腰形长孔，显著地减小的热量损失及温度波动，提高了产品的质量。
[200420050936]--一种全玻璃热管式真空太阳集热管
本实用新型涉及一种全玻璃热管式真空太阳集热管，属于太阳能热利用技术领域。本实用新型包括由罩玻璃管、内玻璃管、选择性吸收涂层、真空夹层、吸气剂和支承件组成的全玻璃真空太阳集热管，其特征是在所说的全玻璃真空太阳集热管开口端熔封一个同种玻璃的对接管，该对接管与内玻璃管形成密闭空间并抽成真空，密闭空间有传热工质，构成热管，对接管的排气封离嘴周围设有限压薄壁，所说的全玻璃真空太阳集热管为热管的蒸发段，对接管为冷凝段。本实用新型的特点是加工工艺简单，产品质量可靠，适合大规模生产。
[200420037197]--隐框玻璃门
本实用新型涉及一种隐框玻璃门，包括玻璃和型材支承架，玻璃的面积大于或等于型材支承架的面积，玻璃通过结构胶和/或双面胶粘附于型材支承架上。本实用新型采用玻璃粘结工艺，隐去了门体的型材支承架，外表美观。适用于宾馆、商业大厦和办公楼等。
[200420028021]--金属彩纹玻璃
一种金属彩纹玻璃，属于装饰玻璃。本实用新型由专用薄膜、透明玻璃、金属板、上层专用热溶胶片、下层专用热溶胶片构成，从上向下按透明玻璃、上层专用热溶胶片、专用薄膜、下层专用热溶胶片，金属板的顺序，顺序连接。该聚彩玻夹层璃结构简单，制作成本低，装饰效果好，聚彩夹层玻璃更适合墙壁装饰用玻璃，具有金碧辉煌的效果，而且重量轻、强度提高、不易碎，可按要求制作出多种纹彩变化的金属彩纹玻璃，用于家具台面、洗手盆台面等。
[200420018711]--玻璃钢喷药罐
玻璃钢喷药罐。现在使用的喷药罐的中间都有接缝，并且喷药罐的上盖是自然放置的，喷药罐体与上盖为两体，采用此种结构制作的喷药罐，在使用时容易出现丢盖、漏水等问题，从而影响了使用效果，不方便管理。玻璃钢喷药罐，其组成包括：罐体1，所述的罐体1的上端口上装有上盖2，所述的上盖2与所述的罐体1的上端口用合页3连接，并用卡扣4锁紧，所述的罐体1的下端装有连接底板5，所述的罐体1内部的连接底板5上加工有出药孔6，所述的罐体1上端口处装有密封胶圈7。本产品用于农业生产中。
[200420016735]--一种玻璃钢模具
本实用新型属于模具技术领域，公开了一种用于玻璃钢生产的模具。其主要技术特征为：包括模具本体，其特征在于：在模具本体的边缘内侧带有可拆装的挡板，挡板形状与模具本体边缘的形状相匹配。为了进一步增加边缘部分的强度，在挡板与模具本体的接触的一侧的对应侧连接有压板。在生产过程中，模具的大小与玻璃钢成品大小相同，玻璃钢原料被挡板挡住且形成边缘部分，不需要割掉，既节约了原材料，又节约了生产工序，减少了环境污染。广泛应用于各种玻璃钢生产领域。
[200410099732]--在玻璃制造系统中使用的抗蠕变锆石耐火材料
本文描述了一种玻璃制造系统，它具有一种成型装置(例如，等静压板)，该成型装置由具有改善的抗蠕变性能的锆石耐火材料制成。锆石耐火材料具有至少下列成分：ZrSiO4(98.75-99.68wt％)；ZrO2(0.01-0.15wt％)；TiO2(0.23-0.50wt％)；和Fe2O3 (0.08-0.60wt％)。
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2007年5月3日 星期四
美制管螺纹（NPT）的计算方法和步骤www.tool-tool.com
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例如：5/8-18
5*8X25.4=15.87
25.4*18X0.64=0.9
15.87-0.9=14.9(中径)
名称 标注方式 说明
公制螺纹(MM牙)
牙深=0.6495*牙距P
(牙角60度)
内牙孔径=
公称直径-1.0825*P
M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙)
(公称直径20mm) (牙距2.5mm)
(内螺纹配合等级6H)
(外螺纹配合等级7g)
左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙)
(公称直径20mm) (牙距1.5mm)
美制螺纹
(统一标准螺纹)
牙深=
0.6495*(25.4/每吋牙数)
(牙角60度)
3/4-10UNC-2A
(UNC粗牙)(UNF细牙)
(1A 2A 3A 外牙公差配合等级)
(1B 2B 3B 内牙公差配合等级)
UNC美制统一标准 粗牙螺纹
外径3/4英吋,每英吋10牙
外牙 2级公差配合
管螺纹(英制PT)
牙深=
0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PT 3/4-14 (锥度管螺纹) 锥度管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
管螺纹
(PS直螺纹)(PF细牙)
牙深=
0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PS 3/4-14 (直形管螺纹)
PF1 1/8-16 (直形管螺纹)
(细牙)
直形管螺纹
3/4英吋管用,每英吋14牙
1 1/8英吋管用,每英吋16牙
管螺纹(美制NPT)
(牙角60度)
NPT 3/4-14 (锥形管螺纹) 锥形管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
梯形螺纹
(30度 公制)
TM40*6 公称直径40mm 牙距6.0mm
梯形螺纹
(29度 爱克姆螺纹)
TW26*5 外径26mm,每英吋5牙
方形螺纹
车牙的计算
考虑条件 计算公式
公制牙与英制牙的转换 每吋螺纹数 n = 25.4 / 牙距 P
牙距 P = 25.4 / 每吋螺纹数 n
因为工件材料及刀具所决定的转速 转速 N = (1000周速 V ) / (圆周率 p * 直径 D )
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N = 4000/ P
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1
L1 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 500
退刀最距离 L2
L2 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 2000
牙深及牙底径d 牙深 h =0.6495 * P
牙底径 d =公称外径 D - 2 * h
* 例题： 车制外牙3/4"-10UNC 20mm长
公制牙与英制牙的转换 牙距 P = 25.4 / (吋螺纹数 n)
P = 25.4 / 10 = 2.54mm
因为工件材料及
刀具所决定的转速 外径 D = 3 / 4英吋 = 25.4 * (3/4) =19.05MM
转速 N = (1000周速V) / (圆周率 p * 直径 D )
N = 1000V / pD = 1000 * 120 / (3.1416*19.05)
=2005 rpm (转/分)
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N = 4000 / P
N = 4000/2.54 = 1575 rpm
综合工件材料刀具及机械结构
所决定的转速 N = 1575 转 N = 2005转
两者转速选择较低者,即1575转
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1
L1 = (牙距P) * (主轴转速S) / 500
L1 = 2.54*1575/500=8.00mm
退刀最小距离 L2
L2 = (牙距P) * (主轴转速S) / 2000
L2 = 2.54*1575/2000=2.00mm
牙深及牙底径d 牙深径 d = 公称外径 D-2*h =19.05-2*1.65 = 15.75mm
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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5*8X25.4=15.87
25.4*18X0.64=0.9
15.87-0.9=14.9(中径)
名称 标注方式 说明
公制螺纹(MM牙)
牙深=0.6495*牙距P
(牙角60度)
内牙孔径=
公称直径-1.0825*P
M20x2.5-6H/7g (右手)-(单头螺纹)-(公制粗牙)
(公称直径20mm) (牙距2.5mm)
(内螺纹配合等级6H)
(外螺纹配合等级7g)
左-双头-M20x1.5 (左手)-(双头螺纹)-(公制细牙)
(公称直径20mm) (牙距1.5mm)
美制螺纹
(统一标准螺纹)
牙深=
0.6495*(25.4/每吋牙数)
(牙角60度)
3/4-10UNC-2A
(UNC粗牙)(UNF细牙)
(1A 2A 3A 外牙公差配合等级)
(1B 2B 3B 内牙公差配合等级)
UNC美制统一标准 粗牙螺纹
外径3/4英吋,每英吋10牙
外牙 2级公差配合
管螺纹(英制PT)
牙深=
0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PT 3/4-14 (锥度管螺纹) 锥度管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
管螺纹
(PS直螺纹)(PF细牙)
牙深=
0.6403*(25.4/每吋牙数)
(牙角55度)
PS 3/4-14 (直形管螺纹)
PF1 1/8-16 (直形管螺纹)
(细牙)
直形管螺纹
3/4英吋管用,每英吋14牙
1 1/8英吋管用,每英吋16牙
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(牙角60度)
NPT 3/4-14 (锥形管螺纹) 锥形管螺纹,锥度比1/16
3/4英吋管用,每英吋14牙
梯形螺纹
(30度 公制)
TM40*6 公称直径40mm 牙距6.0mm
梯形螺纹
(29度 爱克姆螺纹)
TW26*5 外径26mm,每英吋5牙
方形螺纹
车牙的计算
考虑条件 计算公式
公制牙与英制牙的转换 每吋螺纹数 n = 25.4 / 牙距 P
牙距 P = 25.4 / 每吋螺纹数 n
因为工件材料及刀具所决定的转速 转速 N = (1000周速 V ) / (圆周率 p * 直径 D )
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N = 4000/ P
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1
L1 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 500
退刀最距离 L2
L2 = (牙距 P ) * (主轴转速 S ) / 2000
牙深及牙底径d 牙深 h =0.6495 * P
牙底径 d =公称外径 D - 2 * h
* 例题： 车制外牙3/4"-10UNC 20mm长
公制牙与英制牙的转换 牙距 P = 25.4 / (吋螺纹数 n)
P = 25.4 / 10 = 2.54mm
因为工件材料及
刀具所决定的转速 外径 D = 3 / 4英吋 = 25.4 * (3/4) =19.05MM
转速 N = (1000周速V) / (圆周率 p * 直径 D )
N = 1000V / pD = 1000 * 120 / (3.1416*19.05)
=2005 rpm (转/分)
因为机器结构所决定的转速
刀座快速移动的影响 车牙最高转速 N = 4000 / P
N = 4000/2.54 = 1575 rpm
综合工件材料刀具及机械结构
所决定的转速 N = 1575 转 N = 2005转
两者转速选择较低者,即1575转
刀座快速移动加减速的影响
下刀点与退刀点的计算
(不完全牙的计算) 下刀最小距离 L1
L1 = (牙距P) * (主轴转速S) / 500
L1 = 2.54*1575/500=8.00mm
退刀最小距离 L2
L2 = (牙距P) * (主轴转速S) / 2000
L2 = 2.54*1575/2000=2.00mm
牙深及牙底径d 牙深径 d = 公称外径 D-2*h =19.05-2*1.65 = 15.75mm
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PRO/E和UG的区别是什么，现在哪个用的更广泛一些？www.tool-tool.com
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UG主要适合于大型的汽车、飞机厂建立复杂的数模，而PRO/E主要适合于中小企业快速建立较为简单的数模。在建模较为复杂的时候，往往是任何参数都是没有用处的，我一般用PRO/E建立开始较为简单的线框、曲面，然后转到ug里面进行高级曲面的建立、倒角。由于产品反复更改，参数大多数都被删掉了。两种软件各有优点，应该混合建模才能达到最佳效果。零件较大、较复杂的时候，加工一般用ug做好数模，cimatron做粗加工，ug精加工。
比较之二
一个使用者的想法：
本人使用Pro/E已经有几年的时间，最近在学习UG。我一直觉得这两种软件在建模思路上非常接近（事实上总体的确是这样），但可能是UG尚未到家的缘故，总感觉很多地方非常不适应。以下列出几个问题，请高手指点：
1. 关于混合建模。UG的一个最大特点就是混合建模，我理解就是在一个模型中允许存在无相关性的特征。如在建模过程中，可以通过移动、旋转坐标系创建特征构造的基点。这些特征似乎和先前创建的特征没有位置的相关性。因为NAVIGATOR TREE中（类似Pro/E中的模型树）没有坐标系变换的记录。又如创建BASIC CURVE，在NAVIGATOR TREE中也没有作为一个参数化特征的记录，比如我如果想把一条圆弧曲线改成样条曲线就非常困难，而且有时改变并不影响子特征的变化。而在Pro/E中极为强调特征的全相关性，所有特征按照创建的先后顺序及参考有着严格的父子关系。对父特征的修改一定会反映到子特征上。我曾就这个问题在上海问过EDS的 UG技术工程师，他们说全相关性可以说是一把双刃剑，对于经验丰富的设计师，设计修改会非常方便，而对于经验不多的设计者，则非常容易出现修改后无法生成的错误，此时混合建模就比较适用。
2. 关于Datum point，Pro/E中的Datum point是一个非常强大的功能，而且所有的参考点是全相关的，它会随着父特征的变化而变化。而在UG中很多情况下，点是不相关的。比如选取一个长方体的某一条边的中点做参考作另一个特征。当把长方体的边长加大，此时中点的位置并不随着边长的变化而变化，后面所做的特征位置也不会改变，因此无法真实反映设计意图。（也可能是我UG道行太浅，没掌握）
3. 关于curve和Sketch，在Pro/e中所有草绘的截面都是参数化尺寸驱动的，而在UG中只有Sketch草绘的截面才是参数化的，而curve则是非参数化特征。不知道我的理解是否正确？我曾经看一本UG的书（夸克的），上面的曲面造型示例中曲线都是用curve构造，象样条曲线都是通过输入中间控制点来构造，我想通过修改curve来修改模型可能非常困难吧。另外在UG中，允许Sketch中存在欠约束的情况，而在Pro/e中是完全不可以的。
4. 曲面造型方面，很多人说UG的曲面功能非常强大，同Pro/e（2000版）比较后，我觉得的确如此。UG不仅提供的更为丰富的曲面构造工具，而且可以通过一些另外的参数（在Pro/e中相对少一些）来控制曲面的精度、形状。另外，UG的曲面分析工具也极其丰富。
5. 关于界面，Pro/e虽然有一张Windows的“脸面”，但它实际上是从UNIX操作系统移植过来的一个Dos程序，对Windows的文件类型链接不支持，启动Pro/e实际是在执行一个proe2000.bat的批处理文件。而且基于UNIX的安全性，对一个文件的多次存盘会产生同一个文件的多个版本，这是同UG非常大的区别。在Pro/e中，工作路径对于一个装配是非常重要的概念，如果不在config.pro中作search path的设置，当装配中的零件不在工作路径下就会出错，因为打开装配意味着将装配中所有的子装配及零件调入内存，没有search path的设置则使程序无法找到零件。在UG中似乎不太相同，打开一个装配有时可以采用partially load的方法，这样系统资源会占用的较少。
6. 关于操作，UG中将很多规格化的特征（类似Pro/e中的点放特征）划分的非常细致，如Pocket、Slot等，这相当于将几个Pro/e的特征合并成为一个。而在Pro/e中更多的是草绘特征，或许没有UG建模效率高，但却有更大的柔性。比如，在UG中如果想将一个圆孔改为方孔可能非常困难，因为这是两个不同的特征，而在Pro/e中，却是非常轻而易举的事情。
以上是我对这两个软件的一些比较，可能是因为我对Pro/e更为熟悉的缘故，我个人认为如果所从事的设计没有太多的曲面造型，使用Pro/e会比较有灵活性。当然，如果要作曲面，UG可能会更好一些。
需要说明的是，我对UG的了解实在是不深，上面的一些看法不正确的地方，我也希望和大家交流，谢谢！
比较之三：
1、UG的一个最大特点就是混合建模
2、可以用约束的方式控制相关。 UG18 SKETCH 中有相关的点，是参数化的，点也可以标注尺寸！
3、台湾版书有误人子弟之嫌，但也说明了建模的另外一种方法。
有一点要清楚，对于CURVE构造的面及实体，修改CURVE一样是可以使实体或面变更的！
4、曲面就不用说了！
5、UG也是工作站移植过来的。 界面算是比较友好。
UG的文件格式只有PRT，可以包含工程图和加工。。。等所有信息！
6、UG中圆孔改成方孔（其他也一样）是很简单的事情，重新定义特征使用的线就可以了！
比较之四：
我本来要说说UG和PRO/E的，但想来想去，论大家在实际中的使用，总的来说是差不多的，只是各有各的使用习惯。本人从九六年就开始接触和使用UG，九八年开始用PRO/E，现在UG和PRO/E在我的工作中占相同的地位，最好两个软件能取长补短。我个人来说，PRO/E偏向于设计，UG能力更强一点，在各个方面都能做到得心应手，对于一些乱糟糟的面啊、线啊，改模啊、改设计啊、UG用起来还是更顺利些，至少可以随时把参数去掉，减少特征树。PRO/E 在装配设计方面也有长处，草图功能非UG所能比，所以。。。。看个人习惯吧。
比较之五：
既然大家都说了这么多，那我也来说两句：
1。应该说UG的综合能力是很强大的：从产品设计到模具设计到加工到分析到渲染几乎无所不包；
2。pro强调的是单纯的全相关产品设计，显得有点力单势薄；
3。至于哪个更好，其实要看我们能用到什么程度，对于大部分用户我相信两个软件都能完成我们所要求的功能；
4。如果要求多面手，那当然首选UG，如果单做产品设计都可以不过一定要学精不要单纯的讲哪个软件好关键是你能用它做到多少东西！
5。从初学的角度出发，我个人意见是UG入门及自学能更快上手！
6。GUI的界面，功能可以记图标，一目了然，再加上现在UG的资料也多了！
如有得罪，请赐教！
比较之六：
学模具设计,UG是第一选择,模具标准件都有,一套简单的模具,5分钟模,5分钟装模胚,再装顶针及其它标准件,布水路,30分钟搞定,不过你要有模具设计实际经验才好.
比较之七：
支持用UG，因为PROE的分模确实比不上UG。小弟我用PROE分模两年啦，用UG一年，请多指教。
比较之八：
UG为混合建模，可以局部参数化（当然完全参数化更没问题），对于模型更新有利。
PTC为完全参数化，编辑更新小的设计（家电）可以，大的（飞机，汽车），一更新不死机，其刷新时间会影响到设计师的思路。
比较之九：
Pro/E 很具有市场意识，想当年AutoCAD占领中国CAD市场，在国外还有一个软件IntelliCAD，该软件并不比AutoCAD差，听说很多功能比 AutoCAD还强，但因为国内盗版事业的发达，以及AutoDesk公司的先进头脑，从而AutoCAD迅速占领国内市场，这在其他国家是很少看到的， Pro/E也学习了AutoCAD的做法，让盗版占领中国市场，会的人多了，企业也认了，所以逐渐会形成规模效应。
市场上有一条规律最好的不一定是用的最多的，Windows操作系统可不是最好的，但可是最多的，特别是那个破98。为了帮助UG公司能更好的对抗PTC，是不是建议多盗版一些UG？
还与UG公司也老笨，为什么不编写中文的CAST跟Document呢，这样的话对UG市场的扩展会起到一定的作用。
比较之十：
说说格式的转换！UG的核心PARASOLID是一般以上的三维软件都支持的只有PROE坚持最简单的！加工软件用的最多的是MASTERCAM，PROE只能通过原始的IGES或者STEP转吖
比较之十一：
这是ug的曲面与渲染，可以说是很完美！
proe搞这种东西好像，大家说是不是有点腰软！
我还没看到proe出这种渲染质量的图片
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UG主要适合于大型的汽车、飞机厂建立复杂的数模，而PRO/E主要适合于中小企业快速建立较为简单的数模。在建模较为复杂的时候，往往是任何参数都是没有用处的，我一般用PRO/E建立开始较为简单的线框、曲面，然后转到ug里面进行高级曲面的建立、倒角。由于产品反复更改，参数大多数都被删掉了。两种软件各有优点，应该混合建模才能达到最佳效果。零件较大、较复杂的时候，加工一般用ug做好数模，cimatron做粗加工，ug精加工。
比较之二
一个使用者的想法：
本人使用Pro/E已经有几年的时间，最近在学习UG。我一直觉得这两种软件在建模思路上非常接近（事实上总体的确是这样），但可能是UG尚未到家的缘故，总感觉很多地方非常不适应。以下列出几个问题，请高手指点：
1. 关于混合建模。UG的一个最大特点就是混合建模，我理解就是在一个模型中允许存在无相关性的特征。如在建模过程中，可以通过移动、旋转坐标系创建特征构造的基点。这些特征似乎和先前创建的特征没有位置的相关性。因为NAVIGATOR TREE中（类似Pro/E中的模型树）没有坐标系变换的记录。又如创建BASIC CURVE，在NAVIGATOR TREE中也没有作为一个参数化特征的记录，比如我如果想把一条圆弧曲线改成样条曲线就非常困难，而且有时改变并不影响子特征的变化。而在Pro/E中极为强调特征的全相关性，所有特征按照创建的先后顺序及参考有着严格的父子关系。对父特征的修改一定会反映到子特征上。我曾就这个问题在上海问过EDS的 UG技术工程师，他们说全相关性可以说是一把双刃剑，对于经验丰富的设计师，设计修改会非常方便，而对于经验不多的设计者，则非常容易出现修改后无法生成的错误，此时混合建模就比较适用。
2. 关于Datum point，Pro/E中的Datum point是一个非常强大的功能，而且所有的参考点是全相关的，它会随着父特征的变化而变化。而在UG中很多情况下，点是不相关的。比如选取一个长方体的某一条边的中点做参考作另一个特征。当把长方体的边长加大，此时中点的位置并不随着边长的变化而变化，后面所做的特征位置也不会改变，因此无法真实反映设计意图。（也可能是我UG道行太浅，没掌握）
3. 关于curve和Sketch，在Pro/e中所有草绘的截面都是参数化尺寸驱动的，而在UG中只有Sketch草绘的截面才是参数化的，而curve则是非参数化特征。不知道我的理解是否正确？我曾经看一本UG的书（夸克的），上面的曲面造型示例中曲线都是用curve构造，象样条曲线都是通过输入中间控制点来构造，我想通过修改curve来修改模型可能非常困难吧。另外在UG中，允许Sketch中存在欠约束的情况，而在Pro/e中是完全不可以的。
4. 曲面造型方面，很多人说UG的曲面功能非常强大，同Pro/e（2000版）比较后，我觉得的确如此。UG不仅提供的更为丰富的曲面构造工具，而且可以通过一些另外的参数（在Pro/e中相对少一些）来控制曲面的精度、形状。另外，UG的曲面分析工具也极其丰富。
5. 关于界面，Pro/e虽然有一张Windows的“脸面”，但它实际上是从UNIX操作系统移植过来的一个Dos程序，对Windows的文件类型链接不支持，启动Pro/e实际是在执行一个proe2000.bat的批处理文件。而且基于UNIX的安全性，对一个文件的多次存盘会产生同一个文件的多个版本，这是同UG非常大的区别。在Pro/e中，工作路径对于一个装配是非常重要的概念，如果不在config.pro中作search path的设置，当装配中的零件不在工作路径下就会出错，因为打开装配意味着将装配中所有的子装配及零件调入内存，没有search path的设置则使程序无法找到零件。在UG中似乎不太相同，打开一个装配有时可以采用partially load的方法，这样系统资源会占用的较少。
6. 关于操作，UG中将很多规格化的特征（类似Pro/e中的点放特征）划分的非常细致，如Pocket、Slot等，这相当于将几个Pro/e的特征合并成为一个。而在Pro/e中更多的是草绘特征，或许没有UG建模效率高，但却有更大的柔性。比如，在UG中如果想将一个圆孔改为方孔可能非常困难，因为这是两个不同的特征，而在Pro/e中，却是非常轻而易举的事情。
以上是我对这两个软件的一些比较，可能是因为我对Pro/e更为熟悉的缘故，我个人认为如果所从事的设计没有太多的曲面造型，使用Pro/e会比较有灵活性。当然，如果要作曲面，UG可能会更好一些。
需要说明的是，我对UG的了解实在是不深，上面的一些看法不正确的地方，我也希望和大家交流，谢谢！
比较之三：
1、UG的一个最大特点就是混合建模
2、可以用约束的方式控制相关。 UG18 SKETCH 中有相关的点，是参数化的，点也可以标注尺寸！
3、台湾版书有误人子弟之嫌，但也说明了建模的另外一种方法。
有一点要清楚，对于CURVE构造的面及实体，修改CURVE一样是可以使实体或面变更的！
4、曲面就不用说了！
5、UG也是工作站移植过来的。 界面算是比较友好。
UG的文件格式只有PRT，可以包含工程图和加工。。。等所有信息！
6、UG中圆孔改成方孔（其他也一样）是很简单的事情，重新定义特征使用的线就可以了！
比较之四：
我本来要说说UG和PRO/E的，但想来想去，论大家在实际中的使用，总的来说是差不多的，只是各有各的使用习惯。本人从九六年就开始接触和使用UG，九八年开始用PRO/E，现在UG和PRO/E在我的工作中占相同的地位，最好两个软件能取长补短。我个人来说，PRO/E偏向于设计，UG能力更强一点，在各个方面都能做到得心应手，对于一些乱糟糟的面啊、线啊，改模啊、改设计啊、UG用起来还是更顺利些，至少可以随时把参数去掉，减少特征树。PRO/E 在装配设计方面也有长处，草图功能非UG所能比，所以。。。。看个人习惯吧。
比较之五：
既然大家都说了这么多，那我也来说两句：
1。应该说UG的综合能力是很强大的：从产品设计到模具设计到加工到分析到渲染几乎无所不包；
2。pro强调的是单纯的全相关产品设计，显得有点力单势薄；
3。至于哪个更好，其实要看我们能用到什么程度，对于大部分用户我相信两个软件都能完成我们所要求的功能；
4。如果要求多面手，那当然首选UG，如果单做产品设计都可以不过一定要学精不要单纯的讲哪个软件好关键是你能用它做到多少东西！
5。从初学的角度出发，我个人意见是UG入门及自学能更快上手！
6。GUI的界面，功能可以记图标，一目了然，再加上现在UG的资料也多了！
如有得罪，请赐教！
比较之六：
学模具设计,UG是第一选择,模具标准件都有,一套简单的模具,5分钟模,5分钟装模胚,再装顶针及其它标准件,布水路,30分钟搞定,不过你要有模具设计实际经验才好.
比较之七：
支持用UG，因为PROE的分模确实比不上UG。小弟我用PROE分模两年啦，用UG一年，请多指教。
比较之八：
UG为混合建模，可以局部参数化（当然完全参数化更没问题），对于模型更新有利。
PTC为完全参数化，编辑更新小的设计（家电）可以，大的（飞机，汽车），一更新不死机，其刷新时间会影响到设计师的思路。
比较之九：
Pro/E 很具有市场意识，想当年AutoCAD占领中国CAD市场，在国外还有一个软件IntelliCAD，该软件并不比AutoCAD差，听说很多功能比 AutoCAD还强，但因为国内盗版事业的发达，以及AutoDesk公司的先进头脑，从而AutoCAD迅速占领国内市场，这在其他国家是很少看到的， Pro/E也学习了AutoCAD的做法，让盗版占领中国市场，会的人多了，企业也认了，所以逐渐会形成规模效应。
市场上有一条规律最好的不一定是用的最多的，Windows操作系统可不是最好的，但可是最多的，特别是那个破98。为了帮助UG公司能更好的对抗PTC，是不是建议多盗版一些UG？
还与UG公司也老笨，为什么不编写中文的CAST跟Document呢，这样的话对UG市场的扩展会起到一定的作用。
比较之十：
说说格式的转换！UG的核心PARASOLID是一般以上的三维软件都支持的只有PROE坚持最简单的！加工软件用的最多的是MASTERCAM，PROE只能通过原始的IGES或者STEP转吖
比较之十一：
这是ug的曲面与渲染，可以说是很完美！
proe搞这种东西好像，大家说是不是有点腰软！
我还没看到proe出这种渲染质量的图片
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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冷弯成形新技术开发和应用www.tool-tool.com
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采用有限元分析技术，作了内半径为零的双倍折边、宽幅板袋形波缺陷分析、预冲孔孔形畸变的仿真研究；用COPRA软件，实现轿车用高精度复杂型材的生产；通过实验，完成冷弯型材的在线弯曲；采用CAD/CAM技术，在上海建立了高精度冷弯轧辊生产基地，为多个项目提供了技术服务和支持。
有限元分析和计算机仿真
冷弯成形的计算机仿真和有限元分析是理论研究的热点，国内外发表的论文和研究成果较多。如何针对生产实际问题，进行计算机仿真，能够解决具体问题，应该成为研究的目标和检验成果的依据。我们根据实际问题，作了内半径为零的双倍折边、宽幅板袋形波缺陷分析、预冲孔孔形畸变的仿真研究，并进行了相关的实验验证。
1．内半径为零的双倍折边仿真
冷弯成形构件中，双倍折边是常见的形式。双倍折边的设计中，解决板宽的计算和确定合理的成型工艺步骤是关键问题。采用MSC Marc做有限元仿真得到的结论如下：
（1）通过对变形区的等效应变分析，验证了在变形过程中，随着板料的进一步弯曲，其中性层偏离中心层，向弯曲内部移动。仿真给出了具体的偏移过程和数值。
（2）通过对变形前后单元的比较，发现弯曲中，外周单元出现收缩，内周单元出现伸长，弯曲中部的板厚增加，材料发生了流动。
（3）通过对应力应变的分析，发现弯曲截面的变形与平面应变的特点比较接近，从而确定可以将板料弯曲简化为平面应变问题。
（4）通过对弯曲应力集中的分析，确定弯曲外周有较大的拉应力集中，弯曲内部有较大的压应力集中，在弯曲区域与非弯曲区域（或较小弯曲区域）的过渡区有较大的剪应力集中。
2．宽幅板成形中的缺陷分析
产生袋形波是宽幅板成形中常见的问题。在车厢板、压型板、宽幅卷帘门等型材冷弯过程中经常会出现袋形波缺陷。
实验中按照不同的板厚及辊型配置进行了18种组合的实验，并针对比较明显的袋形波、边部波浪、纵向弯曲三种缺陷从产生机理、实验结果等方面进行了分析研究，并对缺陷的消除提出了相应的措施。主要结论如下：
（1）袋形波的产生主要是由于板在弯曲过程中出现了脱线现象，在弯曲的部位产生了横向拉应力和横向应变。根据板料变形的泊松关系，沿纵向会出现收缩变形，而纵向收缩的部分对中部的未收缩的部分施加了压力，板料中间部分失稳出现了袋形波。袋形波主要是弹性变形。
（2）出现袋形波可适当添加部分道次。断面边缘宽度的大小对袋形波有一定影响，薄板比厚板更容易出现袋形波。可以通过给板料施加拉力来减缓袋形波。
（3）边浪的产生是两种效果的综合，第一种与袋形波的产生相同，第二种是断面边缘部分的材料先是在外力作用下被拉伸剪切变长，后又再次被压缩剪切产生塑性变形造成边浪。这两种效果互相叠加，造成边浪。各道次均有可能发生边部波浪，前面的道次对边部波浪的出现影响比较大。薄板比厚板更加容易出现边浪，宽边比窄边更加容易出现边浪。
3．预冲孔孔形畸变的仿真研究
冷弯成形产品发展的方向之一是不断满足各种应用需求，在产品上实现多种功能。电控柜立柱型材、货架型材等都需要在成形前完成预冲孔。由于孔距和孔的几何形状要求高，不允许在弯曲过程中产生较大的变形，因此预冲孔孔形畸变的仿真研究和控制措施就很重要。
以预冲孔板料为实例，通过现场实验得到了控制预冲孔板料冷弯成形过程中孔形畸变的新方法，分析了孔形畸变的产生机理，并对实验结果进行了总结。同时利用计算机仿真软件模拟了加工过程，并将现场实验结果和计算机仿真结果进行了比较。
根据工艺图，仿真出结果，用云图和曲线的方式显示了材料横截面的变形程度，为进一步了解轧制过程中的变形规律奠定了基础。
通过对不同的模具的模拟仿真结果比较，探讨了不同模具对材料的预冲孔区域的应力应变影响，得到了适于实验的最优模型方案。
通过对加工后的板料的横截面的应力应变状况的分析，找到了产生孔形畸变缺陷的主要原因：板料产生孔形畸变的原因是：材料的冲孔区域在成型过程中边缘会出现很大的应力增量，冲孔区域的等效应力在加工过程中逐渐增大，应变也随之积累。预冲孔部分成形角外侧的板产生横向位移。表现在预冲孔边缘上就产生了较大的位移应变，继而产生了孔形畸变，当应变积累的程度超过了材料的强度极限，就会发生撕裂的情况。
依据得到的最优仿真方案，修改了辊型工艺图，并进行了现场的实验。实验表明，仿真结果可以作为模具设计的依据，并且非常有效的避免了孔形畸变的产生。
作者：刘继英，艾正青，韩英龙
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有限元分析和计算机仿真
冷弯成形的计算机仿真和有限元分析是理论研究的热点，国内外发表的论文和研究成果较多。如何针对生产实际问题，进行计算机仿真，能够解决具体问题，应该成为研究的目标和检验成果的依据。我们根据实际问题，作了内半径为零的双倍折边、宽幅板袋形波缺陷分析、预冲孔孔形畸变的仿真研究，并进行了相关的实验验证。
1．内半径为零的双倍折边仿真
冷弯成形构件中，双倍折边是常见的形式。双倍折边的设计中，解决板宽的计算和确定合理的成型工艺步骤是关键问题。采用MSC Marc做有限元仿真得到的结论如下：
（1）通过对变形区的等效应变分析，验证了在变形过程中，随着板料的进一步弯曲，其中性层偏离中心层，向弯曲内部移动。仿真给出了具体的偏移过程和数值。
（2）通过对变形前后单元的比较，发现弯曲中，外周单元出现收缩，内周单元出现伸长，弯曲中部的板厚增加，材料发生了流动。
（3）通过对应力应变的分析，发现弯曲截面的变形与平面应变的特点比较接近，从而确定可以将板料弯曲简化为平面应变问题。
（4）通过对弯曲应力集中的分析，确定弯曲外周有较大的拉应力集中，弯曲内部有较大的压应力集中，在弯曲区域与非弯曲区域（或较小弯曲区域）的过渡区有较大的剪应力集中。
2．宽幅板成形中的缺陷分析
产生袋形波是宽幅板成形中常见的问题。在车厢板、压型板、宽幅卷帘门等型材冷弯过程中经常会出现袋形波缺陷。
实验中按照不同的板厚及辊型配置进行了18种组合的实验，并针对比较明显的袋形波、边部波浪、纵向弯曲三种缺陷从产生机理、实验结果等方面进行了分析研究，并对缺陷的消除提出了相应的措施。主要结论如下：
（1）袋形波的产生主要是由于板在弯曲过程中出现了脱线现象，在弯曲的部位产生了横向拉应力和横向应变。根据板料变形的泊松关系，沿纵向会出现收缩变形，而纵向收缩的部分对中部的未收缩的部分施加了压力，板料中间部分失稳出现了袋形波。袋形波主要是弹性变形。
（2）出现袋形波可适当添加部分道次。断面边缘宽度的大小对袋形波有一定影响，薄板比厚板更容易出现袋形波。可以通过给板料施加拉力来减缓袋形波。
（3）边浪的产生是两种效果的综合，第一种与袋形波的产生相同，第二种是断面边缘部分的材料先是在外力作用下被拉伸剪切变长，后又再次被压缩剪切产生塑性变形造成边浪。这两种效果互相叠加，造成边浪。各道次均有可能发生边部波浪，前面的道次对边部波浪的出现影响比较大。薄板比厚板更加容易出现边浪，宽边比窄边更加容易出现边浪。
3．预冲孔孔形畸变的仿真研究
冷弯成形产品发展的方向之一是不断满足各种应用需求，在产品上实现多种功能。电控柜立柱型材、货架型材等都需要在成形前完成预冲孔。由于孔距和孔的几何形状要求高，不允许在弯曲过程中产生较大的变形，因此预冲孔孔形畸变的仿真研究和控制措施就很重要。
以预冲孔板料为实例，通过现场实验得到了控制预冲孔板料冷弯成形过程中孔形畸变的新方法，分析了孔形畸变的产生机理，并对实验结果进行了总结。同时利用计算机仿真软件模拟了加工过程，并将现场实验结果和计算机仿真结果进行了比较。
根据工艺图，仿真出结果，用云图和曲线的方式显示了材料横截面的变形程度，为进一步了解轧制过程中的变形规律奠定了基础。
通过对不同的模具的模拟仿真结果比较，探讨了不同模具对材料的预冲孔区域的应力应变影响，得到了适于实验的最优模型方案。
通过对加工后的板料的横截面的应力应变状况的分析，找到了产生孔形畸变缺陷的主要原因：板料产生孔形畸变的原因是：材料的冲孔区域在成型过程中边缘会出现很大的应力增量，冲孔区域的等效应力在加工过程中逐渐增大，应变也随之积累。预冲孔部分成形角外侧的板产生横向位移。表现在预冲孔边缘上就产生了较大的位移应变，继而产生了孔形畸变，当应变积累的程度超过了材料的强度极限，就会发生撕裂的情况。
依据得到的最优仿真方案，修改了辊型工艺图，并进行了现场的实验。实验表明，仿真结果可以作为模具设计的依据，并且非常有效的避免了孔形畸变的产生。
作者：刘继英，艾正青，韩英龙
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金刚石薄膜涂层刀具失效预报www.tool-tool.com
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金刚石薄膜涂层刀具是一种近年来才发展起来的一种高新技术产品。由于金刚石具有硬度高 、摩擦系数低、导热性好等特性，因而使用金刚石薄膜涂层刀具切削，有加工精度高、切削 寿命长、切削力小、加工效率高等优点。其切削寿命与目前使用的聚晶金刚石(PCD)刀具相 当，是硬质合金刀具寿命的10～140倍。它特别适用于切削加工有色金属、陶瓷、纤维层压复合材料等。PCD和硬质合金刀具常因后刀面严重磨损、刀尖圆弧半径增大而失效，而金刚石薄膜涂层刀具则通常以金刚石薄膜涂层的开裂、剥落以及被磨穿而失效。正是由于这一点，其失效的预报较为容易实现，这对切削过程中降低废、次品和实现监测检验的 自动化具有重要的意义。
对比切削试验
金刚石薄膜涂层刀具的衬底是YG6硬质合金，型号为C116，刀尖圆弧半径为0.3～0.8mm。
在化学气相沉积金刚石薄膜过程中，硬质合金中的钴粘结相会促使石墨生长，因此必须对硬质合金衬底表面进行预处理，以去除或降低衬底表面层中的钴含量。一般的预处理工艺为：首先对衬底表面进行酸蚀去钴，再用金刚石微粉研磨和用丙酮进行超声清洗，然后进行 还原降碳和用离子束辅助沉积钼过渡层和类金刚石膜。
还原降碳是将衬底表面的WC转变为W或W2C，在随后合成金刚石膜过程中，气相中的碳再将 W或W2C转变成WC，以提高膜与基体的结合强度；钼过渡层可以阻挡钴的扩散，这是因为衬底表面的钴被酸浸蚀去除后，在化学汽相沉积金刚石过程中，由于衬底温度高达700～900 ℃，钴会重新扩散到表面，甚至将已合成的金刚石转变为石墨。
预处理后的衬底用热丝CVD法沉积金刚石薄膜，膜层厚度5～6μm，合成的金刚石晶粒细小， 均匀致密光滑，刀具无须再抛光。
同时用PCD和硬质合金刀具车削汽车活塞外圆(f105mm ×110mm)进行对比切削试验，汽车活 塞的材料为含硅11%～18%的铝合金。切削工艺参数为：切削速度300～700m/min；进给量0.1mm/r；切削深度0.2mm，干式切削。用示波器监测切削力的动态变化，并随时观察切屑情况，切削后检查工件尺寸精度和表面质量以及刀具失效情况。对比结果，硬质合金刀具切削寿命最短，而金刚石薄膜涂层刀具能连续切削50～120min，切削总长度达到15～80km。虽然其使用寿命没有PCD刀具长，但加工表面质量比用PCD刀具切削的要好 。
1
图1 膜剥落开裂电镜图
失效形式和预报
试验表明，金刚石薄膜涂层刀具主要失效形式是膜开裂剥落(图1)，其次是膜被磨穿。这是因为：
1. 在化学气相沉积金刚石膜过程中，基体与膜的热膨胀系数不同、基体与膜的晶格不匹配 ，导致内应力的产生，涂层刀具在切削时，这种内应力的不恰当释放。
2. 基体与膜界面间存在非金刚石相，特别是存在有石墨相时，膜与基体的附着性和结合强 度被极大地降低。
3. 膜层厚度的增加，膜与基体的结合强度随之下降，因此金刚石膜厚度一般不大于20μm ，多数小于10μm。金刚石膜过薄时，会发生膜被磨穿。
所以，金刚石膜与基体的结合强度是制约金刚石薄膜涂层刀具发展的关键因素，尽管国内外 研究工作者采取过许多技术措施，取得了一定成效，但仍未从根本上解决了这一难题，目前 ，金刚石薄膜的剥落仍是其失效的主要形式。
由于活塞外圆是中凸变椭圆形曲面，切削试验中，当用金刚石薄膜涂层刀具加工活塞外 圆时，切削力随时间作周期性变化，示波器上可以看出切削力呈规律性波形，且当金刚石薄 膜涂层刀具失效时，切削力明显增加，如图2所示。
1
图2 失效前后切削力波形图
金刚石薄膜涂层刀具失效时，膜开裂剥落或被磨穿，切削摩擦副变金刚石与工件材料为硬质合金YG6与工件材料，摩擦系数明显增大，使切屑与前刀面间的摩擦加剧，在高压作用下产生粘结形成积屑瘤。测量失效前后加工工件的尺寸精度和表面质量，可以发现，失效前，加工出的尺寸精度和表面质量全部符合要求，失效后，加工出的尺寸精度和表面质量均会下降 ，且很快不能达到加工要求。
PCD和硬质合金刀具切削加工时，不会发生切削摩擦副的变化，其切削力的变化主要来自刀具后刀面磨损的影响，有试验表明，当后刀面磨损达到0.8～1.0 mm时，切削力增大约30%，依据这一点预报刀具失效显然是困难的。而金刚石薄膜涂层刀具失效时，如前所述，将发生切削摩擦副的变化，且有积屑瘤产生，切削力将突然增大1～3倍，这为预报刀具失效创造了有利的条件。即可以通过切削过程中监测积屑瘤的产生和切削力的变化来判断 金刚石薄膜涂层刀具的失效。
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金刚石薄膜涂层刀具是一种近年来才发展起来的一种高新技术产品。由于金刚石具有硬度高 、摩擦系数低、导热性好等特性，因而使用金刚石薄膜涂层刀具切削，有加工精度高、切削 寿命长、切削力小、加工效率高等优点。其切削寿命与目前使用的聚晶金刚石(PCD)刀具相 当，是硬质合金刀具寿命的10～140倍。它特别适用于切削加工有色金属、陶瓷、纤维层压复合材料等。PCD和硬质合金刀具常因后刀面严重磨损、刀尖圆弧半径增大而失效，而金刚石薄膜涂层刀具则通常以金刚石薄膜涂层的开裂、剥落以及被磨穿而失效。正是由于这一点，其失效的预报较为容易实现，这对切削过程中降低废、次品和实现监测检验的 自动化具有重要的意义。
对比切削试验
金刚石薄膜涂层刀具的衬底是YG6硬质合金，型号为C116，刀尖圆弧半径为0.3～0.8mm。
在化学气相沉积金刚石薄膜过程中，硬质合金中的钴粘结相会促使石墨生长，因此必须对硬质合金衬底表面进行预处理，以去除或降低衬底表面层中的钴含量。一般的预处理工艺为：首先对衬底表面进行酸蚀去钴，再用金刚石微粉研磨和用丙酮进行超声清洗，然后进行 还原降碳和用离子束辅助沉积钼过渡层和类金刚石膜。
还原降碳是将衬底表面的WC转变为W或W2C，在随后合成金刚石膜过程中，气相中的碳再将 W或W2C转变成WC，以提高膜与基体的结合强度；钼过渡层可以阻挡钴的扩散，这是因为衬底表面的钴被酸浸蚀去除后，在化学汽相沉积金刚石过程中，由于衬底温度高达700～900 ℃，钴会重新扩散到表面，甚至将已合成的金刚石转变为石墨。
预处理后的衬底用热丝CVD法沉积金刚石薄膜，膜层厚度5～6μm，合成的金刚石晶粒细小， 均匀致密光滑，刀具无须再抛光。
同时用PCD和硬质合金刀具车削汽车活塞外圆(f105mm ×110mm)进行对比切削试验，汽车活 塞的材料为含硅11%～18%的铝合金。切削工艺参数为：切削速度300～700m/min；进给量0.1mm/r；切削深度0.2mm，干式切削。用示波器监测切削力的动态变化，并随时观察切屑情况，切削后检查工件尺寸精度和表面质量以及刀具失效情况。对比结果，硬质合金刀具切削寿命最短，而金刚石薄膜涂层刀具能连续切削50～120min，切削总长度达到15～80km。虽然其使用寿命没有PCD刀具长，但加工表面质量比用PCD刀具切削的要好 。
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图1 膜剥落开裂电镜图
失效形式和预报
试验表明，金刚石薄膜涂层刀具主要失效形式是膜开裂剥落(图1)，其次是膜被磨穿。这是因为：
1. 在化学气相沉积金刚石膜过程中，基体与膜的热膨胀系数不同、基体与膜的晶格不匹配 ，导致内应力的产生，涂层刀具在切削时，这种内应力的不恰当释放。
2. 基体与膜界面间存在非金刚石相，特别是存在有石墨相时，膜与基体的附着性和结合强 度被极大地降低。
3. 膜层厚度的增加，膜与基体的结合强度随之下降，因此金刚石膜厚度一般不大于20μm ，多数小于10μm。金刚石膜过薄时，会发生膜被磨穿。
所以，金刚石膜与基体的结合强度是制约金刚石薄膜涂层刀具发展的关键因素，尽管国内外 研究工作者采取过许多技术措施，取得了一定成效，但仍未从根本上解决了这一难题，目前 ，金刚石薄膜的剥落仍是其失效的主要形式。
由于活塞外圆是中凸变椭圆形曲面，切削试验中，当用金刚石薄膜涂层刀具加工活塞外 圆时，切削力随时间作周期性变化，示波器上可以看出切削力呈规律性波形，且当金刚石薄 膜涂层刀具失效时，切削力明显增加，如图2所示。
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图2 失效前后切削力波形图
金刚石薄膜涂层刀具失效时，膜开裂剥落或被磨穿，切削摩擦副变金刚石与工件材料为硬质合金YG6与工件材料，摩擦系数明显增大，使切屑与前刀面间的摩擦加剧，在高压作用下产生粘结形成积屑瘤。测量失效前后加工工件的尺寸精度和表面质量，可以发现，失效前，加工出的尺寸精度和表面质量全部符合要求，失效后，加工出的尺寸精度和表面质量均会下降 ，且很快不能达到加工要求。
PCD和硬质合金刀具切削加工时，不会发生切削摩擦副的变化，其切削力的变化主要来自刀具后刀面磨损的影响，有试验表明，当后刀面磨损达到0.8～1.0 mm时，切削力增大约30%，依据这一点预报刀具失效显然是困难的。而金刚石薄膜涂层刀具失效时，如前所述，将发生切削摩擦副的变化，且有积屑瘤产生，切削力将突然增大1～3倍，这为预报刀具失效创造了有利的条件。即可以通过切削过程中监测积屑瘤的产生和切削力的变化来判断 金刚石薄膜涂层刀具的失效。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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模具制造表面工程技术的进展www.tool-tool.com
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模具材料是模具工业的基础，但即使是新型模具材料仍难以满足模具的较高综合性能的要求，采用表面工程技术可在一定程度上弥补模具材料的不足。可用于模具制造的表面工程技术十分广泛，既包括传统的表面淬火技术、热扩渗技术、堆焊技术和电镀硬铬技术，又包括近20年来迅速发展起来的激光表面强化技术、物理气相沉积技术、化学气相沉积技术、离子注入技术、热喷涂技术、热喷焊技术、复合电镀技术、复合电刷镀技术和化学镀技术等。而稀土表面工程技术和纳米表面工程技术的进展必将进一步推动模具制造的表面工程技术的发展。在此仅介绍稀土表面工程技术和纳米表面工程技术。
1、稀土表面工程技术
表面工程技术中加入稀土元素通常采用化学热处理、喷涂喷焊、气相沉积、激光涂覆、电沉积等方法。
(1)稀土元素对化学热处理的影响主要表现为有显著的催渗作用，大大优化工艺过程；加入少量稀土化合物，渗层深度可以明显增加，改善渗层组织和性能。从而提高模具型腔表面的耐磨性、抗高温氧化性的抗冲击磨损性。
(2)利用热喷涂和喷焊技术，将稀土元素加入涂层，可取得良好的组织与性能，使模型腔表面具有更高的硬度和耐磨性。
(3) 物理气相沉积膜层性能的优劣和膜与基体结合强度大小密切相关，稀土元素的加入有利于改善膜与基体的结合强度，膜层表面致密度明显增大。同时，加入稀土元素可以使膜层耐磨性能也得到明显改善，例如应用于模具表现的超硬TiN膜(加入稀土元素)，使模具型腔表面呈现出高硬度、低摩擦系数和良好的化学稳定性，提高了模具的使用寿命。
(4)含稀土化合物的涂覆层，可大幅度提高模具金属材料表面对激光辐照能量的吸收率，对降低能耗和生产成本，以及推广激光表面工程技术都有重要意义。稀土涂覆层经激光处理后，组织和性能发生明显改善，涂覆层的硬度和耐磨性显著提高，耐磨性是45钢调质的5～6倍。对加入CeO2的热喷涂层进行激光重溶，研究发现合金化层的显微组织明显改变，晶粒得到细化。激光重熔加入稀土后的喷焊合金，稀土化合物质点在其中弥散强化，降低晶界能量，提高晶界的抗腐蚀性能，模具型腔表面的耐磨性也大大增强，有的文献报道稀土元素提高了耐磨性达1～4倍。另外，有研究发现，加入混合稀土化合物的效果优于单一稀土化合物。
(5)把稀土元素加入镀层可采用电刷镀、电镀等电沉积方法。稀土甘氮酸配合物的加入使镀层防氧钝化寿命明显提高；稀土元素有催化还原SO2的作用，可以抑制Ni-Cu-P/MoS2电刷镀镀层中MoS2的氧化，明显改善了镀层的减摩性能，提高了抗腐蚀的能力，使模具型腔表面的耐磨寿命延长近5倍。
2、纳米表面工程技术
纳米表面工程是以纳米材料和其它低维非平衡材料为基础，通过特定的加工技术、加工手段，对固体表面进行强化、改性、超精细加工，或赋予表面新功能的系统工程。纳米表面工程技术是极具应用前景和市场潜力的。
(1) 制作纳米复合镀层。在传统的电镀液中加入零维或一维纳米质点粉体材料可形成纳米复合镀层。用于模具的Cr-DNP纳米复合镀层，可使模具寿命延长、精度持久不变，长时间使用镀层光滑无裂纹。纳米材料还可用于耐高温的耐磨复合镀层。如将n-ZrO2纳米粉体材料加入Ni-W-B非晶态复合镀层，可提高镀层在550-850℃的高温抗氧化性能使镀层的耐蚀性提高2～3倍，耐磨性和硬度也都明显提高。采用Co-DNP纳米复合镀层，在500℃以上，与Ni 基、Cr基Co基复合镀层相比，工件表面的高温耐磨性能大为提高。在传统的电刷镀溶液中，加入纳米粉体材料，也可制备出性能优异的纳米复合镀层。
(2) 制作纳米结构涂层。热喷涂技术是制作纳米结构涂层的一种极有竞争力的方法。与其它技术相比，它有许多优越性：工艺简单、涂层和基体选择范围广，涂层厚度变化范围大、沉积速率快，以及容易形成复合涂层等等。与传统热喷涂涂层相比，纳米结构涂层在强度、韧性、抗蚀、耐磨、热障、抗热疲劳等方面都有显著改善，且一种涂层可同时具有上述多种性能。
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, ,,,etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, it’s our pleasure to serve for you. BW product including: utting tool、aerospace tool .HSS Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、Carbide end mill、Aerospace cutting tool、Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、Core drill、Taperd end mills、Metric end mills、Miniature end mills、Pilot reamer、Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angeled carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-noseed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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模具材料是模具工业的基础，但即使是新型模具材料仍难以满足模具的较高综合性能的要求，采用表面工程技术可在一定程度上弥补模具材料的不足。可用于模具制造的表面工程技术十分广泛，既包括传统的表面淬火技术、热扩渗技术、堆焊技术和电镀硬铬技术，又包括近20年来迅速发展起来的激光表面强化技术、物理气相沉积技术、化学气相沉积技术、离子注入技术、热喷涂技术、热喷焊技术、复合电镀技术、复合电刷镀技术和化学镀技术等。而稀土表面工程技术和纳米表面工程技术的进展必将进一步推动模具制造的表面工程技术的发展。在此仅介绍稀土表面工程技术和纳米表面工程技术。
1、稀土表面工程技术
表面工程技术中加入稀土元素通常采用化学热处理、喷涂喷焊、气相沉积、激光涂覆、电沉积等方法。
(1)稀土元素对化学热处理的影响主要表现为有显著的催渗作用，大大优化工艺过程；加入少量稀土化合物，渗层深度可以明显增加，改善渗层组织和性能。从而提高模具型腔表面的耐磨性、抗高温氧化性的抗冲击磨损性。
(2)利用热喷涂和喷焊技术，将稀土元素加入涂层，可取得良好的组织与性能，使模型腔表面具有更高的硬度和耐磨性。
(3) 物理气相沉积膜层性能的优劣和膜与基体结合强度大小密切相关，稀土元素的加入有利于改善膜与基体的结合强度，膜层表面致密度明显增大。同时，加入稀土元素可以使膜层耐磨性能也得到明显改善，例如应用于模具表现的超硬TiN膜(加入稀土元素)，使模具型腔表面呈现出高硬度、低摩擦系数和良好的化学稳定性，提高了模具的使用寿命。
(4)含稀土化合物的涂覆层，可大幅度提高模具金属材料表面对激光辐照能量的吸收率，对降低能耗和生产成本，以及推广激光表面工程技术都有重要意义。稀土涂覆层经激光处理后，组织和性能发生明显改善，涂覆层的硬度和耐磨性显著提高，耐磨性是45钢调质的5～6倍。对加入CeO2的热喷涂层进行激光重溶，研究发现合金化层的显微组织明显改变，晶粒得到细化。激光重熔加入稀土后的喷焊合金，稀土化合物质点在其中弥散强化，降低晶界能量，提高晶界的抗腐蚀性能，模具型腔表面的耐磨性也大大增强，有的文献报道稀土元素提高了耐磨性达1～4倍。另外，有研究发现，加入混合稀土化合物的效果优于单一稀土化合物。
(5)把稀土元素加入镀层可采用电刷镀、电镀等电沉积方法。稀土甘氮酸配合物的加入使镀层防氧钝化寿命明显提高；稀土元素有催化还原SO2的作用，可以抑制Ni-Cu-P/MoS2电刷镀镀层中MoS2的氧化，明显改善了镀层的减摩性能，提高了抗腐蚀的能力，使模具型腔表面的耐磨寿命延长近5倍。
2、纳米表面工程技术
纳米表面工程是以纳米材料和其它低维非平衡材料为基础，通过特定的加工技术、加工手段，对固体表面进行强化、改性、超精细加工，或赋予表面新功能的系统工程。纳米表面工程技术是极具应用前景和市场潜力的。
(1) 制作纳米复合镀层。在传统的电镀液中加入零维或一维纳米质点粉体材料可形成纳米复合镀层。用于模具的Cr-DNP纳米复合镀层，可使模具寿命延长、精度持久不变，长时间使用镀层光滑无裂纹。纳米材料还可用于耐高温的耐磨复合镀层。如将n-ZrO2纳米粉体材料加入Ni-W-B非晶态复合镀层，可提高镀层在550-850℃的高温抗氧化性能使镀层的耐蚀性提高2～3倍，耐磨性和硬度也都明显提高。采用Co-DNP纳米复合镀层，在500℃以上，与Ni 基、Cr基Co基复合镀层相比，工件表面的高温耐磨性能大为提高。在传统的电刷镀溶液中，加入纳米粉体材料，也可制备出性能优异的纳米复合镀层。
(2) 制作纳米结构涂层。热喷涂技术是制作纳米结构涂层的一种极有竞争力的方法。与其它技术相比，它有许多优越性：工艺简单、涂层和基体选择范围广，涂层厚度变化范围大、沉积速率快，以及容易形成复合涂层等等。与传统热喷涂涂层相比，纳米结构涂层在强度、韧性、抗蚀、耐磨、热障、抗热疲劳等方面都有显著改善，且一种涂层可同时具有上述多种性能。
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如何把模具抛光www.tool-tool.com
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随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。
1 抛光方法
目前常用的抛光方法有以下几种：
1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
2 机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。
镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
2.1 机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下： （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 （2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 （3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
2.2 机械抛光中要注意的问题 用砂纸抛光应注意以下几点：（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
钻石研磨抛光应注意以下几点：（1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 （2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。（4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
3 影响模具抛光质量的因素由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
3.1 不同硬度对抛光工艺的影响 硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
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随着塑料制品日溢广泛的应用，如日化用品和饮料包装容器等，外观的需要往往要求塑料模具型腔的表面达到镜面抛光的程度。而生产光学镜片、镭射唱片等模具对表面粗糙度要求极高，因而对抛光性的要求也极高。抛光不仅增加工件的美观，而且能够改善材料表面的耐腐蚀性、耐磨性，还可以使模具拥有其它优点，如使塑料制品易于脱模，减少生产注塑周期等。因而抛光在塑料模具制作过程中是很重要的一道工序。
1 抛光方法
目前常用的抛光方法有以下几种：
1.1 机械抛光机械抛光是靠切削、材料表面塑性变形去掉被抛光后的凸部而得到平滑面的抛光方法，一般使用油石条、羊毛轮、砂纸等，以手工操作为主，特殊零件如回转体表面，可使用转台等辅助工具，表面质量要求高的可采用超精研抛的方法。超精研抛是采用特制的磨具，在含有磨料的研抛液中，紧压在工件被加工表面上，作高速旋转运动。利用该技术可以达到 Ra0.008μm的表面粗糙度，是各种抛光方法中最高的。光学镜片模具常采用这种方法。
1.2 化学抛光化学抛光是让材料在化学介质中表面微观凸出的部分较凹部分优先溶解，从而得到平滑面。这种方法的主要优点是不需复杂设备，可以抛光形状复杂的工件，可以同时抛光很多工件，效率高。化学抛光的核心问题是抛光液的配制。化学抛光得到的表面粗糙度一般为数10μm。
1.3 电解抛光 电解抛光基本原理与化学抛光相同，即靠选择性的溶解材料表面微小凸出部分，使表面光滑。与化学抛光相比，可以消除阴极反应的影响，效果较好。
电化学抛光过程分为两步： （1）宏观整平 溶解产物向电解液中扩散，材料表面几何粗糙下降，Ra＞1μm。 （2）微光平整 阳极极化，表面光亮度提高，Ra＜1μm。
1.4 超声波抛光将工件放入磨料悬浮液中并一起置于超声波场中，依靠超声波的振荡作用，使磨料在工件表面磨削抛光。超声波加工宏观力小，不会引起工件变形，但工装制作和安装较困难。超声波加工可以与化学或电化学方法结合。在溶液腐蚀、电解的基础上，再施加超声波振动搅拌溶液，使工件表面溶解产物脱离，表面附近的腐蚀或电解质均匀；超声波在液体中的空化作用还能够抑制腐蚀过程，利于表面光亮化。
1.5 流体抛光流体抛光是依靠高速流动的液体及其携带的磨粒冲刷工件表面达到抛光的目的。常用方法有：磨料喷射加工、液体喷射加工、流体动力研磨等。流体动力研磨是由液压驱动，使携带磨粒的液体介质高速往复流过工件表面。介质主要采用在较低压力下流过性好的特殊化合物（聚合物状物质）并掺上磨料制成，磨料可采用碳化硅粉末。
1.6 磁研磨抛光 磁研磨抛光是利用磁性磨料在磁场作用下形成磨料刷，对工件磨削加工。这种方法加工效率高，质量好，加工条件容易控制，工作条件好。采用合适的磨料，表面粗糙度可以达到Ra0.1μm。
2 机械抛光基本方法 在塑料模具加工中所说的抛光与其他行业中所要求的表面抛光有很大的不同，严格来说，模具的抛光应该称为镜面加工。它不仅对抛光本身有很高的要求并且对表面平整度、光滑度以及几何精确度也有很高的标准。表面抛光一般只要求获得光亮的表面即可。
镜面加工的标准分为四级：AO=Ra0.008μm，A1=Ra0.016μm，A3=Ra0.032μm，A4=Ra0.063μm，由于电解抛光、流体抛光等方法很难精确控制零件的几何精确度，而化学抛光、超声波抛光、磁研磨抛光等方法的表面质量又达不到要求，所以精密模具的镜面加工还是以机械抛光为主。
2.1 机械抛光基本程序 要想获得高质量的抛光效果，最重要的是要具备有高质量的油石、砂纸和钻石研磨膏等抛光工具和辅助品。而抛光程序的选择取决于前期加工后的表面状况，如机械加工、电火花加工，磨加工等等。
机械抛光的一般过程如下： （1）粗抛 经铣、电火花、磨等工艺后的表面可以选择转速在35 000—40 000 rpm的旋转表面抛光机或超声波研磨机进行抛光。常用的方法有利用直径Φ3mm、WA # 400的轮子去除白色电火花层。然后是手工油石研磨，条状油石加煤油作为润滑剂或冷却剂。一般的使用顺序为#180 ~ #240 ~ #320 ~ #400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000。许多模具制造商为了节约时间而选择从#400开始。 （2）半精抛半精抛主要使用砂纸和煤油。砂纸的号数依次为：#400 ~ #600 ~ #800 ~ #1000 ~ #1200 ~ #1500。实际上#1500砂纸只用适于淬硬的模具钢（52HRC以上），而不适用于预硬钢，因为这样可能会导致预硬钢件表面烧伤。 （3）精抛精抛主要使用钻石研磨膏。若用抛光布轮混合钻石研磨粉或研磨膏进行研磨的话，则通常的研磨顺序是9μm（#1800）~ 6μm（#3000）~3μm（#8000）。9μm的钻石研磨膏和抛光布轮可用来去除#1200和#1500号砂纸留下的发状磨痕。接着用粘毡和钻石研磨膏进行抛光，顺序为1μm（#14000）~ 1/2μm（#60000）~1/4μm（#100000）。精度要求在1μm以上（包括1μm）的抛光工艺在模具加工车间中一个清洁的抛光室内即可进行。若进行更加精密的抛光则必需一个绝对洁净的空间。灰尘、烟雾，头皮屑和口水沫都有可能报废数个小时工作后得到的高精密抛光表面。
2.2 机械抛光中要注意的问题 用砂纸抛光应注意以下几点：（1）用砂纸抛光需要利用软的木棒或竹棒。在抛光圆面或球面时，使用软木棒可更好的配合圆面和球面的弧度。而较硬的木条像樱桃木，则更适用于平整表面的抛光。修整木条的末端使其能与钢件表面形状保持吻合，这样可以避免木条（或竹条）的锐角接触钢件表面而造成较深的划痕。（2）当换用不同型号的砂纸时，抛光方向应变换45°~ 90°，这样前一种型号砂纸抛光后留下的条纹阴影即可分辨出来。在换不同型号砂纸之前，必须用100％纯棉花沾取酒精之类的清洁液对抛光表面进行仔细的擦拭，因为一颗很小的沙砾留在表面都会毁坏接下去的整个抛光工作。从砂纸抛光换成钻石研磨膏抛光时，这个清洁过程同样重要。在抛光继续进行之前，所有颗粒和煤油都必须被完全清洁干净。（3）为了避免擦伤和烧伤工件表面，在用#1200和#1500砂纸进行抛光时必须特别小心。因而有必要加载一个轻载荷以及采用两步抛光法对表面进行抛光。用每一种型号的砂纸进行抛光时都应沿两个不同方向进行两次抛光，两个方向之间每次转动45°~ 90°。
钻石研磨抛光应注意以下几点：（1）这种抛光必须尽量在较轻的压力下进行特别是抛光预硬钢件和用细研磨膏抛光时。在用#8000研磨膏抛光时，常用载荷为100~200g/cm2，但要保持此载荷的精准度很难做到。为了更容易做到这一点，可以在木条上做一个薄且窄的手柄，比如加一铜片；或者在竹条上切去一部分而使其更加柔软。这样可以帮助控制抛光压力，以确保模具表面压力不会过高。 （2）当使用钻石研磨抛光时，不仅是工作表面要求洁净，工作者的双手也必须仔细清洁。（3）每次抛光时间不应过长，时间越短，效果越好。如果抛光过程进行得过长将会造成“橘皮”和“点蚀”。（4）为获得高质量的抛光效果，容易发热的抛光方法和工具都应避免。比如：抛光轮抛光，抛光轮产生的热量会很容易造成“橘皮”。（5）当抛光过程停止时，保证工件表面洁净和仔细去除所有研磨剂和润滑剂非常重要，随后应在表面喷淋一层模具防锈涂层。
3 影响模具抛光质量的因素由于机械抛光主要还是靠人工完成，所以抛光技术目前还是影响抛光质量的主要原因。除此之外，还与模具材料、抛光前的表面状况、热处理工艺等有关。优质的钢材是获得良好抛光质量的前提条件，如果钢材表面硬度不均或特性上有差异，往往会产生抛光困难。钢材中的各种夹杂物和气孔都不利于抛光。
3.1 不同硬度对抛光工艺的影响 硬度增高使研磨的困难增大，但抛光后的粗糙度减小。由于硬度的增高，要达到较低的粗糙度所需的抛光时间相应增长。同时硬度增高，抛光过度的可能性相应减少。
3.2 工件表面状况对抛光工艺的影响钢材在切削机械加工的破碎过程中，表层会因热量、内应力或其他因素而损坏，切削参数不当会影响抛光效果。电火花加工后的表面比普通机械加工或热处理后的表面更难研磨，因此电火花加工结束前应采用精规准电火花修整，否则表面会形成硬化薄层。如果电火花精修规准选择不当，热影响层的深度最大可达0.4mm。硬化薄层的硬度比基体硬度高，必须去除。因此最好增加一道粗磨加工，彻底清除损坏表面层，构成一片平均粗糙的金属面，为抛光加工提供一个良好基础。
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模具设计概论www.tool-tool.com
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Pro/MOLDESIGN是Pro/ENGINEER的一个选用模块﹐提供给使用者仿真模具设计过程所需的工具。这个模块接受实体模型来创建模具组件﹐且这些模具组件必然是实体零件﹐可以应用在许多其它的Pro/ENGINEER模块﹐例如零件﹐装配﹐出图及制造等模块。由于系统的参数化特性 ﹐当设计模型被修改时﹐系统将迅速更新,幷将修改反映到相关的模具组件上。
典型的Pro/MOLDESIGN过程
在Pro/ENGINEER中创建模具组件,将包含某些或所有以下的步骤。
1.创建或叫回设计模型。
2.进行拔模斜度检查或厚度检查﹐以确定零件有恰当拔模斜度﹐可以从模具中完全退出﹔或确认没有过厚的区域以造成下陷。
3.叫回或创建工件(workpiece)﹐这个工件是用来定义所有模具组件的体积﹐而这些组件将决定零件的最后形状.如果需要选取适当的模座。
4.在模具模型上创建缩水率。缩水率根据选择的形态﹐可以等向(isotropically)或非等向(anisotropically)地增加在整个模型指定的特征尺寸。
5.加入模具装配特征形成流入口﹐流道及浇口。这此特征创建后将被加到模具设计中﹐且将从模具组件几何中被挖除。
6.定义分模面及模块体积﹐用来分割工件形成个别的模具组件。
7.抽取(Extract)所有完成的模块的体积﹐将所有的曲面几何转换为实体几何﹐形成实体零件﹐在Pro/ENGINEER其它的模块中使用。
8.填满模具槽穴来创建模型。借着利用工件的体积减去抽取的模具组件的体积﹐系统就能以剩下人体积自动创建模型。
9.定义模具开启的步骤及检查干涉﹐如必要就进行修改。
10.依需要装配模座组件.这些模座是标准的模座零件﹐可由诸如HASCOA及DME等供应处取得﹐系统将它们与模具模型一起显示。
11.完成所有组件的细部出图及其它的设计项目﹐例如射出系统的配置及冷却水路的布置。
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典型的Pro/MOLDESIGN过程
在Pro/ENGINEER中创建模具组件,将包含某些或所有以下的步骤。
1.创建或叫回设计模型。
2.进行拔模斜度检查或厚度检查﹐以确定零件有恰当拔模斜度﹐可以从模具中完全退出﹔或确认没有过厚的区域以造成下陷。
3.叫回或创建工件(workpiece)﹐这个工件是用来定义所有模具组件的体积﹐而这些组件将决定零件的最后形状.如果需要选取适当的模座。
4.在模具模型上创建缩水率。缩水率根据选择的形态﹐可以等向(isotropically)或非等向(anisotropically)地增加在整个模型指定的特征尺寸。
5.加入模具装配特征形成流入口﹐流道及浇口。这此特征创建后将被加到模具设计中﹐且将从模具组件几何中被挖除。
6.定义分模面及模块体积﹐用来分割工件形成个别的模具组件。
7.抽取(Extract)所有完成的模块的体积﹐将所有的曲面几何转换为实体几何﹐形成实体零件﹐在Pro/ENGINEER其它的模块中使用。
8.填满模具槽穴来创建模型。借着利用工件的体积减去抽取的模具组件的体积﹐系统就能以剩下人体积自动创建模型。
9.定义模具开启的步骤及检查干涉﹐如必要就进行修改。
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如何进行精密注塑www.tool-tool.com
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塑料电子零部件大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使用特殊的工程塑料加工，对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。为了保证这些精密塑料件的性能、质量与可靠性及长期使用的稳定性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具设计及注塑工艺以及注塑现场管理进行完善。
我们通常说的精密注塑成型是指注塑制品的外型精度应满足严格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的温度、注塑工艺控制，以及生产现场的环境温度和湿度变化幅度及后天产品退火处理等方面。
就精密注塑而言，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求，模具材料应严格选取。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。
注塑模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关，同时和模具冷却分布系统紧密相关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述"场"的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。
收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。为此，必须确保使浇口位置均衡。为了使型腔内的模腔压力一致，最好使浇口入口处的压力保持一致。浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。
由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。
因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大成型条件的允许范围以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异。
由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。
从热交换效率来看，冷却水的流动应呈紊流。但是在并联冷却回路中，成为分流的一条回路中的流量比在串联冷却回路中的流量小，这样可能会形成层流，而且实际进入每条回路中的流量也不一定相同。由于进入各回路的冷却水温度相同，各型腔的温度也应相同，但实际上因各回路中的流量不同，且每条回路的冷却能力也不相同，致使各模腔的温度也不可能一致。采用串联冷却回路的缺点是冷却水的流动阻力大，最前面的型腔入口处的冷却水温度同最后型腔入口处的冷却水温度有明显的差别。冷却水出入口的温差因流量的大小而变化。对于加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般从降低模具成本考虑，采用串联冷却回路较适宜。如果所使用的模温调节控制仪(机)的性能能在2℃内控制冷却水的流量，则各型腔的温差最大也可保持在2℃范围内。
模具型腔和型芯应有各自的冷却水回路系统。在冷却回路的设计上，由于从型腔和型芯上所摄取的热量不同，回路结构的热阻力也不一样，型腔与型芯入口处的水温会产生很大的温差。若采用同一系统，冷却回路设计也较困难。一般.塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷却水系统有很大的困难。如有可能，可以采用被青铜材料制造型芯，对实心铍青铜型芯则可采用插入式冷却的方法。另外，在对注塑制品采取防止翘曲的对策时，也希望型腔与型芯之间保持一定的温差。因此设汁型腔与型芯的冷却回路时应能分别进行温度的调节和控制。为了保持在注塑压力、锁模力下的模具精度，设计模具结构时必须考虑对型腔零件进行磨削、研磨和抛光等加工的可行性。尽管型腔、型芯的加工已经达到高精度的要求，而且收缩率也同所预计的一样，但由于成型时的中心偏移，其所成型的制品内侧、外侧的相关尺寸都很难达到塑料零部件的设计要求。为了保持动、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了设置常规模具所常用的导柱、导套定中心外，还必须加装锥形定位销或楔形块等定位以确保定位精度准确、可靠。
精密注塑技术是塑料零部件的主要和关键生产技术，而精密注塑模具的设计是这项生产技术的主要部分，合理地设计精密注塑模具是获得精密制品的基础和必要前提。通过合理地确定模具的尺寸与公差、采取防止注塑制品产生收缩率误差、注塑变形、脱模变形、溢边等，以及确保模具精度等技术措施，并采用正确的精密注塑工艺、适用的工程塑料材料和精密的注塑设备，使之达到最佳的匹配！
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塑料电子零部件大都采用注射成型，由于这些塑料件本身具有较高的设计精度，使用特殊的工程塑料加工，对这些塑料件不能采用常规的注射成型，而必须采用精密注射成型工艺技术。为了保证这些精密塑料件的性能、质量与可靠性及长期使用的稳定性，注射成型出质量较高、符合产品设计要求的塑料制品，必须对塑料材料、注塑设备与模具设计及注塑工艺以及注塑现场管理进行完善。
我们通常说的精密注塑成型是指注塑制品的外型精度应满足严格的尺寸公差、形位公差和表面粗糙度。要进行精密注塑必须有许多相关的条件，而最本质的是塑料材料、注塑模具、注塑工艺和注塑设备这四项基本因素。设计塑料制品时，应首先选定工程塑料材料，而能进行精密注塑的工程塑料又必须选用那些力学性能高、尺寸稳定、抗蠕变性能好、耐环境应力开裂的材料。其次应根据所选择的塑料材料、成品尺寸精度、件重、质量要求以及预想的模具结构选用适用的注塑机。在加工过程中，影响精密注塑制品的因素主要来自模具的温度、注塑工艺控制，以及生产现场的环境温度和湿度变化幅度及后天产品退火处理等方面。
就精密注塑而言，模具是用以取得符合质量要求的精密塑料制品的关键之一，精密注塑用的模具应切实符合制品尺寸、精度及形状的要求，模具材料应严格选取。但即使模具的精度、尺寸一致，其模塑的塑料制品之实际尺寸也会因收缩量差异而不一致。因此，有效地控制塑料制品的收缩率在精密注塑技术中就显得十分重要。
注塑模具设计得合理与否会直接影响塑料制品的收缩率，由于模具型腔尺寸是由塑料制品尺寸加上所估算的收缩率求得的，而收缩率则是由塑料生产厂家或工程塑料手册推荐的一个范围内的数值，它不仅与模具的浇口形式、浇口位置与分布有关，而且与工程塑料的结晶取向性(各向异性)、塑料制品的形状、尺寸、到浇口的距离及位置有关，同时和模具冷却分布系统紧密相关。影响塑料收缩率的主要有热收缩、相变收缩、取向收缩、压缩收缩与弹性回复等因素，而这些影响因素与精密注塑制品的成型条件或操作条件有关。因此，在设计模具时必须考虑这些影响因素与注塑条件的关系及其表观因素，如注塑压力与模腔压力及充模速度、注射熔体温度与模具温度、模具结构及浇口形式与分布，以及浇口截面积、制品壁厚、塑料材料中增强填料的含量、塑料材料的结晶度与取向性等因素的影响。上述因素的影响也因塑料材料不同、其它成型条件如温度、湿度、继续结晶化、成型后的内应力、注塑机的变化而不同。
由于注塑过程是把塑料从固态(粉料或粒料)向液态(熔体)又向固态(制品)转变的过程。从粒料到熔体，再由熔体到制品，中间要经过温度场、应力场、流场以及密度场等的作用，在这些场的共同作用下，不同的塑料(热固性或热塑性、结晶性或非结晶性、增强型或非增强型等)具有不同的聚合物结构形态和流变性能。凡是影响到上述"场"的因素必将会影响到塑料制品的物理力学性能、尺寸、形状、精度与外观质量。这样，工艺因素与聚合物的性能、结构形态和塑料制品之间的内在联系会通过塑料制品表现出来。分析清楚这些内在的联系，对合理地拟定注塑加工工艺、合理地设计并按图纸制造模具、乃至合理选择注塑加工设备都有重要意义。精密注塑与普通注塑在注塑压力和注射速率上也有区别，精密注塑常采用高压或超高压注射、高速注射以获得较小的成型收缩率。综合上述各种原因，设计精密注塑模具时除考虑一般模具的设计要素外，还须考虑以下几点：①采用适当的模具尺寸公差；②防止产生成型收缩率误差；③防止发生注塑变形；④防止发生脱模变形；⑤使模具制造误差降至最小；⑥防止模具精度的误差；⑦保持模具精度。
收缩率会因注塑压力而发生变化，因此，对于单型腔模具，型腔内的模腔压力应尽量一致；至于多型腔模具，型腔之间的模腔压力应相差很小。在单型腔多浇口或多型腔多浇口的情况下，必须以相同的注塑压力注射，使型腔压力一致。为此，必须确保使浇口位置均衡。为了使型腔内的模腔压力一致，最好使浇口入口处的压力保持一致。浇口处压力的均衡与流道中的流动阻力有关。所以，在浇口压力达到均衡之前，应先使流通均衡。
由于熔体温度和模具温度对实际收缩率产生影响，因此在设计精密注塑模具型腔时，为了便于确定成型条件，必须注意型腔的排列。因为熔融塑料把热量带入模具，而模具的温度梯度分布一般是围绕在型腔的周围，呈以主流道为中心的同心圆形状。
因此，流道均衡、型腔排列和以主流道为中心的同心圆状排列等设计措施，对减小各型腔之间的收缩率误差、扩大成型条件的允许范围以及降低成本都是必要的。精密注塑模具的型腔排列方式应满足流道均衡和以主流道为中心排列两方面的要求，且必须采用以主流道为对称线的型腔排列方式，否则会造成各型腔的收缩率差异。
由于模具温度对成型收缩率的影响很大，同时也直接影响注塑制品的力学性能，还会引起制品表面发花等各种成型缺陷，因此必须使摸具保持在规定的温度范围内，而且还要使模具温度不随时间变化而变化。多型腔模具的各型腔之间的温差也不得发生变化。为此，在模具设计中必须采取对模具加热或冷却的温度控制措施，且为了使模具各型腔间的温差尽量缩小，必须注意温控-冷却回路的设计。在型腔、型芯温控回路中，主要有串联冷却与并联冷却两种连接方式。
从热交换效率来看，冷却水的流动应呈紊流。但是在并联冷却回路中，成为分流的一条回路中的流量比在串联冷却回路中的流量小，这样可能会形成层流，而且实际进入每条回路中的流量也不一定相同。由于进入各回路的冷却水温度相同，各型腔的温度也应相同，但实际上因各回路中的流量不同，且每条回路的冷却能力也不相同，致使各模腔的温度也不可能一致。采用串联冷却回路的缺点是冷却水的流动阻力大，最前面的型腔入口处的冷却水温度同最后型腔入口处的冷却水温度有明显的差别。冷却水出入口的温差因流量的大小而变化。对于加工.塑料件的小型精密注塑模具而言，一般从降低模具成本考虑，采用串联冷却回路较适宜。如果所使用的模温调节控制仪(机)的性能能在2℃内控制冷却水的流量，则各型腔的温差最大也可保持在2℃范围内。
模具型腔和型芯应有各自的冷却水回路系统。在冷却回路的设计上，由于从型腔和型芯上所摄取的热量不同，回路结构的热阻力也不一样，型腔与型芯入口处的水温会产生很大的温差。若采用同一系统，冷却回路设计也较困难。一般.塑料件用的小型注塑模具型芯都很小，采用冷却水系统有很大的困难。如有可能，可以采用被青铜材料制造型芯，对实心铍青铜型芯则可采用插入式冷却的方法。另外，在对注塑制品采取防止翘曲的对策时，也希望型腔与型芯之间保持一定的温差。因此设汁型腔与型芯的冷却回路时应能分别进行温度的调节和控制。为了保持在注塑压力、锁模力下的模具精度，设计模具结构时必须考虑对型腔零件进行磨削、研磨和抛光等加工的可行性。尽管型腔、型芯的加工已经达到高精度的要求，而且收缩率也同所预计的一样，但由于成型时的中心偏移，其所成型的制品内侧、外侧的相关尺寸都很难达到塑料零部件的设计要求。为了保持动、定模型腔在分型面上的尺寸精度，除了设置常规模具所常用的导柱、导套定中心外，还必须加装锥形定位销或楔形块等定位以确保定位精度准确、可靠。
精密注塑技术是塑料零部件的主要和关键生产技术，而精密注塑模具的设计是这项生产技术的主要部分，合理地设计精密注塑模具是获得精密制品的基础和必要前提。通过合理地确定模具的尺寸与公差、采取防止注塑制品产生收缩率误差、注塑变形、脱模变形、溢边等，以及确保模具精度等技术措施，并采用正确的精密注塑工艺、适用的工程塑料材料和精密的注塑设备，使之达到最佳的匹配！
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塑料模具尺寸和收缩率www.tool-tool.com
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设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为 3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置 24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。
塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比*近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成形条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的 1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。 △VS＝VSR_VST(4)
式中： VS－成形收缩差 VSR－熔料流动方向的成形收缩率 VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用 110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、 150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为 0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
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设计塑料模时，确定了模具结构之後即可对模具的各部分进行详细设计，即确定各模板和零件的尺寸，型腔和型芯尺寸等。这时将涉及有关材料收缩率等主要的设计参数。因而只有具体地掌握成形塑料的收缩率才能确定型腔各部分的尺寸。即使所选模具结构正确，但所用参数不当，就不可能生产出品质合格的塑件。
塑料收缩率及其影响因素
热塑性塑料的特性是在加热後膨胀，冷却後收缩，当然加压以後体积也将缩小。在注塑成形过程中，首先将熔融塑料注射入模具型腔内，充填结束後熔料冷却固化，从模具中取出塑件时即出现收缩，此收缩称为成形收缩。塑件从模具取出到稳定这一段时间内，尺寸仍会出现微小的变化，一种变化是继续收缩，此收缩称为後收缩。另一种变化是某些吸湿性塑料因吸湿而出现膨胀。例如尼龙610含水量为 3%时，尺寸增加量为2%；玻璃纤维增强尼龙66的含水量为40%时尺寸增加量为0.3%。但其中起主要作用的是成形收缩。目前确定各种塑料收缩率（成形收缩＋後收缩）的方法，一般都推荐德国国家标准中DIN16901的规定。即以23℃±0.1℃时模具型腔尺寸与成形後放置 24小时，在温度为23℃，相对湿度为50±5%条件下测量出的相应塑件尺寸之差算出。
收缩率S由下式表示： S={(D－M)/D}×100%(1)
其中：S-收缩率； D-模具尺寸； M-塑件尺寸。
如果按已知塑件尺寸和材料收缩率计算模具型腔则为 D=M/(1-S) 在模具设计中为了简化计算，一般使用下式求模具尺寸：
D=M+MS(2)
如果需实施较为精确的计算，则应用下式： D=M+MS+MS2(3)
但在确定收缩率时，由於实际的收缩率要受众多因素的影响也只能使用近似值，因而用式(2)计算型腔尺寸也基本上满足要求。在制造模具时，型腔则按照下偏差加工，型芯则按上偏差加工，便於必要时可作适当的修整。
难於精确确定收缩率的主要原因，首先是因各种塑料的收缩率不是一个定值，而是一个范围。因为不同工厂生产的同种材料的收缩率不相同，即使是一个工厂生产的不同批号同种材料的收缩率也不一样。因而各厂只能为用户提供该厂所生产塑料的收缩率范围。其次，在成形过程中的实际收缩率还受到塑件形状，模具结构和成形条件等因素的影响。下面对这些因素的影响作一介绍。
塑件形状
对於成形件壁厚来说，一般由於厚壁的冷却时间较长，因而收缩率也较大，如图1所示。对一般塑件来说，当熔料流动方向L尺寸与垂直於熔料流方向W尺寸的差异较大时，则收缩率差异也较大。从熔料流动距离来看，远离浇口部分的压力损失大，因而该处的收缩率也比*近浇口部位大。因加强筋、孔、凸台和雕刻等形状具有收缩抗力，因而这些部位的收缩率较小。
模具结构
浇口形式对收缩率也有影响。用小浇口时，因保压结束之前浇口即固化而使塑件的收缩率增大。注塑模中的冷却回路结构也是模具设计中的一个关键。冷却回路设计得不适当，则因塑件各处温度不均衡而产生收缩差，其结果是使塑件尺寸超差或变形。在薄壁部分，模具温度分布对收缩率的影响则更为明显。
成形条件
料筒温度：料筒温度（塑料温度）较高时，压力传递较好而使收缩力减小。但用小浇口时，因浇口固化早而使收缩率仍较大。对於厚壁塑件来说，即使料筒温度较高，其收缩仍较大。
补料：在成形条件中，尽量减少补料以使塑件尺寸保持稳定。但补料不足则无法保持压力，也会使收缩率增大。
注射压力：注射压力是对收缩率影响较大的因素，特别是充填结束後的保压页号335压力。在一般情况下，压力较大的时因材料的密度大，收缩率就较小。
注射速度：注射速度对收缩率的影响较小。但对於薄壁塑件或浇口非常小，以及使用强化材料时，注射速度加快则收缩率小。
模具温度：通常模具温度较高时收缩率也较大。但对於薄壁塑件，模具温度高则熔料的流动阻抗小，*]而收缩率反而较小。
成形周期：成形周期与收缩率无直接关系。但需注意，当加快成形周期时，模具温度、熔料温度等必然也发生变化，从而也影响收缩率的变化。在作材料试验时，应按照由所需产量决定的成形周期进行成形，并对塑件尺寸进行检验。用此模具进行塑料收缩率试验的实例如下。 注射机：锁模力70t 螺杆直径Φ35mm 螺杆转速80rpm 成形条件：最高注射压力178MPa 料筒温度230(225-230-220-210)℃ 240(235-240-230-220)℃ 250(245-250-240-230)℃ 260(225-260-250-240)℃ 注射速度57cm3/s 注射时间0.44～0.52s 保压时间6.0s 冷却时间15.0s
模具尺寸和制造公差
模具型腔和型芯的加工尺寸除了通过D=M(1+S)公式计算基本尺寸之外，还有一个加工公差的问题。按照惯例，模具的加工公差为塑件公差的 1/3。但由於塑料收缩率范围和稳定性各有差异，首先必须合理化确定不同塑料所成形塑件的尺寸公差。即由收缩率范围较大或收缩率稳定较差塑料成形塑件的尺寸公差应取得大一些。否则就可能出现大量尺寸超差的废品。为此，各国对塑料件的尺寸公差专门制订了国家标准或行业标准。中国也曾制订了部级专业标准。但大都无相应的模具型腔的尺寸公差。德国国家标准中专门制订了塑件尺寸公差的DIN16901标准及相应的模具型腔尺寸公差的DIN16749标准。此标准在世界上具有较大的影响，因而可供塑料模具行业参考。
关於塑件的尺寸公差和允许偏差
为了合理地确定不同收缩特性材料所成形塑件的尺寸公差，让标准引入了成形收缩差△VS这一概念。 △VS＝VSR_VST(4)
式中： VS－成形收缩差 VSR－熔料流动方向的成形收缩率 VST－与熔料流动垂直方向的成形收缩率。
根据塑料△VS值，将各种塑料的收缩特性分为4个组。△VS值最小的组是高精度组，以此类推，△VS值最大的组为低精度组。并按照基本尺寸编制了精密技术、110、120、130、140、150和160公差组。并规定，用收缩特性最稳定的塑料成形塑件的尺寸公差可选用 110、120和130组。用收缩特性中等稳定的塑料成形塑件的尺寸公差选用120、130和140。如果用这类塑料成形塑件的尺寸公差选用110组时，即可能出大量尺寸超差塑件。用收缩特性较差的塑料成形塑件的尺寸公差选用130、140和150组。用收缩特性最差的塑料成形塑件的尺寸公差选用140、 150和160组。 在使用此公差表时，还需注意以下各点。表中的一般公差用於不注明公差的尺寸公差。直接标注偏差的公差是用於对塑件尺寸标注公差的公差带。其上、下偏差可设计人员自行确定。例如公差带为 0.8mm，则可以选用以下各种上、下偏差构成。0.0;-0.8;±0.4;-0.2;-0.5等。每一公差组中均有A、B两组公差值。其中A是由模具零件组合形成的尺寸，增加了模具零件对合处不密合所形成的错差。此增加值为0.2mm。其中B是直接由模具零件所决定的尺寸。 精密技术是专门设立的一组公差值，供具有高精度要求塑件使用。在此用塑件公差之前，首先必须知道所使用的塑料适用哪几个公差组。
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超硬高速钢及其应用www.tool-tool.com
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一、模具新钢种——超硬型高速钢
研究和发展模具新钢种，是改善和提高模具钢的强韧性，延长模具的使用寿命的重要途径。我国模具工业在迅速发展，我国的材料工作者在借鉴国外先进技术的基础上结合本国资源情况和特点，引进和研制了不少新型模具钢。经过生产上的考核筛选，一些性能优异、工艺性能也比较好的钢种受到模具制造和使用单位的欢迎，使模具的使用寿命达到甚至超过国内外同类模具的水平，如北京钢铁学院与大冶钢厂研制的无Co超硬高速钢W12Cr4Mo3V3N(简称V3N)的各项性能优良，获中华人民共和国国家发明奖，中华人民共和国专利(91102252)， V3N模具性能比现用普通高速钢提高2～10倍，相当于国际市场现用含 10%Co的高速钢，已成功地推广应用在工模具生产中，可使寿命成倍增加。
二、V3N成分及性能特点
W12Cr4Mo3V3N(简称V3N)是钨-钼系含氮无钴超硬型高速钢，V3N的化学成分c:1.21%； W: 11.88%； Mo: 2.95%； Cr4.00%； V:2.87%； N: 0.075%.新型超硬高速钢V3N成分设计特点是：
高C： C对冷作模具钢的强韧性、耐磨性有决定性的影响。含碳量增加，则抗压强度及耐磨性增加。因此，抗冲击及高强韧冷作模具钢含碳量较高。
高V： V强烈细化晶粒，强烈提高耐磨性、红硬性及二次硬化能力。但含量过多会明显恶化可锻性及磨削性。
含N：N可细化晶粒，又有析出强化的作用，且机械性能及焊接性能都较好。
主要技术性能：V3N钢具有硬度高、耐磨性好、高的红硬性和一定的韧性，在冷作模具钢上应用效果十分显著。该钢与含钴高速钢相比，价格低廉且易加工，通过适当的热处理，可得到高硬度(HRC67～70)、高红硬性(625℃4小时，HRC63～65)和高耐磨性，韧性和抗弯强度均不低于普通型高速钢，可克服模具刃口塌陷和崩裂等早期损坏。
三、V3N钢模具的加工工艺
模具热处理方法和加工工艺的选择同样要根据模具的工作条件、失效方式和对性能的不同要求来确定。应不断改善热处理设备，改进热处理工艺，使材料的强度、韧性得到最佳配合，并严格遵循热处理工艺，控制加热温度、时间、冷却速度，从而保证模具的使用性能。
1，锻造
V3N钢含有大量的一次碳化物和二次碳化物，若保留在淬火组织中，将急剧降低模具所有寿命。只有通过对原材料改锻，击碎碳化物，才能使其呈细小、均匀的形貌分布于钢基体，提高整体力学性能。
V3N钢导热性差，锻坯加热时应充分预热，始锻温度1170℃，终锻温度950℃，设备可采用250kg(小件)和400kg空气锤，开始采用轻锤快打，中间用重锤打，最后慢打轻打，锻后于石棉粉箱中缓冷取出后即进行退火处理。
2，锻后退火
可采用等温退火或普通860 oC退火4小时. 机械加工
锻后硬度较高，采用等温或普通退火后，机加可顺利进行，淬火后因工硬度较高，故工件成型磨削难度较大，可采用镨铌刚玉加铬制作的砂轮进行磨削。
热处理工艺
V3N钢在1220～1230℃淬火时，由于存在未熔碳化物，硬度偏低，系淬火温度不足；在1260～1270℃淬火时，晶粒明显过大，系过热现象。选择1230～1240℃淬火加热温度既能使碳化物和合金元素充分溶解到奥氏体中去，又能保持较细晶粒(10～10级)。
V3N超硬高速钢模具部件采用1220～1230℃经550℃四次回火，硬度可控制在HRC64～67，具体可根据零件尺寸的大小从热处理工艺上进行调整，达到硬度和强度较理想的配合，V3N超硬型高速钢淬火后有较多残余奥氏体，据测定约为25%～30%，必须尽量消除减少，为此进行多次高温回火使之发生马氏体转变。进行4次高温回火后，大部分残余奥氏体发生了马氏体转变，产生二次硬化效应。V3N钢二次硬化效应温度比普通高速钢高30～40℃，这一特性十分宝贵，表明V3N钢有更高红硬性。
精加工后的深冷处理
经深冷处理后，由于残留奥氏体向马氏体转变以及超细碳化物的析出，模具零件硬度和耐磨性将进一步改善，耐磨性可提高40%，既缩短回火时间节省了能量，又明显提高了模具使用寿命。
高速钢模具深冷处理工艺过程为：模具除油污→放入保温罐中→少量多次注入液氮(196℃)→保温浸泡2.5h→取出模具迅速放入60～70℃热水中。
四、V3N钢在冷作模具的应用与效果
V3N超硬冷作模具寿命均比 Cr12MoV、Cr12等常用模具寿命提高3～5倍，比现用普通高速钢提高2～10倍，经济效益更为显著，V3N钢制模具性能相当于国际市场现用含10%Co的高速钢。
某厂硅钢片冲模原来都是采用CrWMn、Cr12MoV等铬钢制作的，但由于硅钢等硬面脆，故模具耗损量大，采用V3N钢制作模具，经济效果明显
五、结语
V3N超硬高速钢各项性能优良，适合加工冲裁模等冷作模具，寿命显著提高。
V3N钢热加工工艺较严格，1220～1230℃淬火，550℃4次1小时回火，精加工后再经深冷处理可获得高硬度、高耐磨性和良好的韧性配合，使用过程中还可定期对凹模进行去应力回火以延长寿命。
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一、模具新钢种——超硬型高速钢
研究和发展模具新钢种，是改善和提高模具钢的强韧性，延长模具的使用寿命的重要途径。我国模具工业在迅速发展，我国的材料工作者在借鉴国外先进技术的基础上结合本国资源情况和特点，引进和研制了不少新型模具钢。经过生产上的考核筛选，一些性能优异、工艺性能也比较好的钢种受到模具制造和使用单位的欢迎，使模具的使用寿命达到甚至超过国内外同类模具的水平，如北京钢铁学院与大冶钢厂研制的无Co超硬高速钢W12Cr4Mo3V3N(简称V3N)的各项性能优良，获中华人民共和国国家发明奖，中华人民共和国专利(91102252)， V3N模具性能比现用普通高速钢提高2～10倍，相当于国际市场现用含 10%Co的高速钢，已成功地推广应用在工模具生产中，可使寿命成倍增加。
二、V3N成分及性能特点
W12Cr4Mo3V3N(简称V3N)是钨-钼系含氮无钴超硬型高速钢，V3N的化学成分c:1.21%； W: 11.88%； Mo: 2.95%； Cr4.00%； V:2.87%； N: 0.075%.新型超硬高速钢V3N成分设计特点是：
高C： C对冷作模具钢的强韧性、耐磨性有决定性的影响。含碳量增加，则抗压强度及耐磨性增加。因此，抗冲击及高强韧冷作模具钢含碳量较高。
高V： V强烈细化晶粒，强烈提高耐磨性、红硬性及二次硬化能力。但含量过多会明显恶化可锻性及磨削性。
含N：N可细化晶粒，又有析出强化的作用，且机械性能及焊接性能都较好。
主要技术性能：V3N钢具有硬度高、耐磨性好、高的红硬性和一定的韧性，在冷作模具钢上应用效果十分显著。该钢与含钴高速钢相比，价格低廉且易加工，通过适当的热处理，可得到高硬度(HRC67～70)、高红硬性(625℃4小时，HRC63～65)和高耐磨性，韧性和抗弯强度均不低于普通型高速钢，可克服模具刃口塌陷和崩裂等早期损坏。
三、V3N钢模具的加工工艺
模具热处理方法和加工工艺的选择同样要根据模具的工作条件、失效方式和对性能的不同要求来确定。应不断改善热处理设备，改进热处理工艺，使材料的强度、韧性得到最佳配合，并严格遵循热处理工艺，控制加热温度、时间、冷却速度，从而保证模具的使用性能。
1，锻造
V3N钢含有大量的一次碳化物和二次碳化物，若保留在淬火组织中，将急剧降低模具所有寿命。只有通过对原材料改锻，击碎碳化物，才能使其呈细小、均匀的形貌分布于钢基体，提高整体力学性能。
V3N钢导热性差，锻坯加热时应充分预热，始锻温度1170℃，终锻温度950℃，设备可采用250kg(小件)和400kg空气锤，开始采用轻锤快打，中间用重锤打，最后慢打轻打，锻后于石棉粉箱中缓冷取出后即进行退火处理。
2，锻后退火
可采用等温退火或普通860 oC退火4小时. 机械加工
锻后硬度较高，采用等温或普通退火后，机加可顺利进行，淬火后因工硬度较高，故工件成型磨削难度较大，可采用镨铌刚玉加铬制作的砂轮进行磨削。
热处理工艺
V3N钢在1220～1230℃淬火时，由于存在未熔碳化物，硬度偏低，系淬火温度不足；在1260～1270℃淬火时，晶粒明显过大，系过热现象。选择1230～1240℃淬火加热温度既能使碳化物和合金元素充分溶解到奥氏体中去，又能保持较细晶粒(10～10级)。
V3N超硬高速钢模具部件采用1220～1230℃经550℃四次回火，硬度可控制在HRC64～67，具体可根据零件尺寸的大小从热处理工艺上进行调整，达到硬度和强度较理想的配合，V3N超硬型高速钢淬火后有较多残余奥氏体，据测定约为25%～30%，必须尽量消除减少，为此进行多次高温回火使之发生马氏体转变。进行4次高温回火后，大部分残余奥氏体发生了马氏体转变，产生二次硬化效应。V3N钢二次硬化效应温度比普通高速钢高30～40℃，这一特性十分宝贵，表明V3N钢有更高红硬性。
精加工后的深冷处理
经深冷处理后，由于残留奥氏体向马氏体转变以及超细碳化物的析出，模具零件硬度和耐磨性将进一步改善，耐磨性可提高40%，既缩短回火时间节省了能量，又明显提高了模具使用寿命。
高速钢模具深冷处理工艺过程为：模具除油污→放入保温罐中→少量多次注入液氮(196℃)→保温浸泡2.5h→取出模具迅速放入60～70℃热水中。
四、V3N钢在冷作模具的应用与效果
V3N超硬冷作模具寿命均比 Cr12MoV、Cr12等常用模具寿命提高3～5倍，比现用普通高速钢提高2～10倍，经济效益更为显著，V3N钢制模具性能相当于国际市场现用含10%Co的高速钢。
某厂硅钢片冲模原来都是采用CrWMn、Cr12MoV等铬钢制作的，但由于硅钢等硬面脆，故模具耗损量大，采用V3N钢制作模具，经济效果明显
五、结语
V3N超硬高速钢各项性能优良，适合加工冲裁模等冷作模具，寿命显著提高。
V3N钢热加工工艺较严格，1220～1230℃淬火，550℃4次1小时回火，精加工后再经深冷处理可获得高硬度、高耐磨性和良好的韧性配合，使用过程中还可定期对凹模进行去应力回火以延长寿命。
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亚克力的定义www.tool-tool.com
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亚克力（ACRYLIC），学名甲基丙烯酸甲脂，俗名特殊处理有机玻璃。有"塑料皇后"之美誉。亚克力的研究开发，距今已有一百多年的历史， 1880年甲基丙烯酸的聚合性为人知晓；1901年聚丙酸脂的合成发研究完成；1927年运用前述合成法尝试工业化制造；1937年甲基丙烯酸甲脂工业制造开发成功，由此进入规模化制造，因其具有优异的强韧性及透光性，二战时期应用于飞机的挡风玻璃，坦克视野镜等，最常见手机屏幕就是用光学级的亚克力制作的。
亚克力因其独特的品质，在户外广告行业中倍受青睐，亚克力的优异性能，只有通过精湛的制作工艺，才能得到完美体现。为了使你适应激烈的市场竞争，更好的开拓市场，我公司将为您提供最好的技术支持，最精湛的制作工艺。
亚克力具有水晶一般的透明度，透光率达92%以上，用染料著色的-压克力-又有很好的展色效果，此外，压克力板：具有极佳的耐候性，较高的表面硬度和表面光泽以及较好的耐高温性能。压克力板有良好的加工性能，既可采用热成型（包括模压，吹塑和真空吸塑），也可用机械加工方式如钻、车、洗、切割等。用微电脑控制的机械切刮和雕刻不仅使加工精度大为提高，而且还可制作出比传统方式更精美的图案和造型。另外，压克力板可采用激光切割和激光雕刻，制作效果奇特的制品。
亚克力是继陶瓷之后能够制造卫生洁具的最好的新型材料。作为一种特殊的有机玻璃，亚克力还可以用于飞机挡风玻璃并在恶劣环境下使用几十年。
与传统的陶瓷材料相比，亚克力除了无与伦比的高光亮度外，还有下列优点：韧性好，不易破损；修复性强，只要用软泡沫蘸点牙膏就可以将洁具擦拭一新；质地柔和，冬季没有冰凉刺骨之感；色彩鲜艳，可满足不同品位的个性追求。用亚克力制作台盆、浴缸、坐便器，不仅款式精美，经久耐用，而且具有环保作用，其辐射线与人体自身骨骼的辐射程度相差无几。亚克力洁具最早出现于美国，目前已占据整个国际市场的70%以上。在我国，四川东方洁具厂率先从国外引进这项技术，并在国内申请注册专利。现在，“帝王”、“爵士”等国内亚克力洁具品牌也被越来越多的消费者所青睐。
由于亚克力生产难度大、成本高，故市场上有不少质低价廉的代用品。这些代用品也被称为“亚克力”，其实是普通有机板或复合板（又称夹心板）。普通有机板用普通有机玻璃裂解料加色素浇铸而成，表面硬度低，易褪色，用细砂打磨后抛光效果差。复合板只有表面很薄一层亚克力，中间是ABS塑料，使用中受热胀冷缩影响容易脱层。真假亚克力，可从板材断面的细微色差和抛光效果中去识别
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亚克力（ACRYLIC），学名甲基丙烯酸甲脂，俗名特殊处理有机玻璃。有"塑料皇后"之美誉。亚克力的研究开发，距今已有一百多年的历史， 1880年甲基丙烯酸的聚合性为人知晓；1901年聚丙酸脂的合成发研究完成；1927年运用前述合成法尝试工业化制造；1937年甲基丙烯酸甲脂工业制造开发成功，由此进入规模化制造，因其具有优异的强韧性及透光性，二战时期应用于飞机的挡风玻璃，坦克视野镜等，最常见手机屏幕就是用光学级的亚克力制作的。
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亚克力具有水晶一般的透明度，透光率达92%以上，用染料著色的-压克力-又有很好的展色效果，此外，压克力板：具有极佳的耐候性，较高的表面硬度和表面光泽以及较好的耐高温性能。压克力板有良好的加工性能，既可采用热成型（包括模压，吹塑和真空吸塑），也可用机械加工方式如钻、车、洗、切割等。用微电脑控制的机械切刮和雕刻不仅使加工精度大为提高，而且还可制作出比传统方式更精美的图案和造型。另外，压克力板可采用激光切割和激光雕刻，制作效果奇特的制品。
亚克力是继陶瓷之后能够制造卫生洁具的最好的新型材料。作为一种特殊的有机玻璃，亚克力还可以用于飞机挡风玻璃并在恶劣环境下使用几十年。
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由于亚克力生产难度大、成本高，故市场上有不少质低价廉的代用品。这些代用品也被称为“亚克力”，其实是普通有机板或复合板（又称夹心板）。普通有机板用普通有机玻璃裂解料加色素浇铸而成，表面硬度低，易褪色，用细砂打磨后抛光效果差。复合板只有表面很薄一层亚克力，中间是ABS塑料，使用中受热胀冷缩影响容易脱层。真假亚克力，可从板材断面的细微色差和抛光效果中去识别
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亚克力与复合亚克力的区别www.tool-tool.com
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亚克力(ACRYLICS)化学名称甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，是塑料中最好及最容易加工的热可塑性材料，其
各种成品规格被广泛应用于彩光罩、采光顶棚、航空器及车船门窗玻璃、门窗罩、防风罩、机械罩、日常
用品、装潢、广告材料、手工艺品、水晶家俱、淋浴用具、厨房用具等。
亚克力板的优点是高透光度、低浊度，加工性能好，耐候性极佳，能经受住高温度、紫外光、强太阳
光照射，耐溶剂和常用化学品；亚克力板的缺点是抗冲击性能较差，但经过改良的压克力板能满足大多数
场合对抗冲性能的要求。
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亚克力(ACRYLICS)化学名称甲基丙烯酸甲酯(PMMA)，是塑料中最好及最容易加工的热可塑性材料，其
各种成品规格被广泛应用于彩光罩、采光顶棚、航空器及车船门窗玻璃、门窗罩、防风罩、机械罩、日常
用品、装潢、广告材料、手工艺品、水晶家俱、淋浴用具、厨房用具等。
亚克力板的优点是高透光度、低浊度，加工性能好，耐候性极佳，能经受住高温度、紫外光、强太阳
光照射，耐溶剂和常用化学品；亚克力板的缺点是抗冲击性能较差，但经过改良的压克力板能满足大多数
场合对抗冲性能的要求。
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塑料的成型和加工方法www.tool-tool.com
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塑料成型加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺。在转变过程中常会发生以下一种或几种情况，如聚合物的流变以及物理、化学性能的变化等。
塑料成型方法
1．压缩模塑。压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。
压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：
预压 为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。
预热 为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。
模压 在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。
压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。
压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。
2． 层压成型。用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。
层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。
层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。
3． 冷压模塑。冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。
4． 传递模塑。传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。传递模塑按设备不同有工种形式：① 活板式；② 罐式；③ 柱塞式。
传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。
传递模塑具有以下优点：① 制品废边少，可减少后加工量；② 能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；③ 制品性能均匀，尺寸准确，质量高；④ 模具的磨损较小。缺点是：⑤ 模具的制造成本较压缩模高；⑥ 塑料损耗大；⑦ 纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性；⑧ 围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。
5． 低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。
低压成型方法用于制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。
低压成型包括袋压法、喷射法。
(1) 袋压成型。借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。
(2) 喷射成型。成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。
6．挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。
单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。
挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。
7．挤拉成型。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。
通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。
挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成.
8．注射成型。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为：
(1) 排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料塑化时，真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。
(2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和注射相结合的一种方法。
(3) 共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。
(4) 无流道注射成型。模具中不设置分流道，而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品一同脱出，因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产。
(5) 反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头，在混合头中碰撞混合，然后高速注射到密闭的模具中，快速固化，脱模，取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。目前主要用于聚氨酯的加工。
(6) 热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料，在严格控制温度的料筒内，通过螺杆的作用，塑化成粘塑状态，在较高的注射压力下，物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外，还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比，在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。
热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较
工艺条件 热固性塑料 热塑性塑料
料筒温度 塑化温度低，料筒温度在95℃以下，温度控制要求严格 塑化温度高，料筒温度在150℃以上，温度控制不严格
在料筒中的时间 短 较 长
料筒加热方式 液体介质(水、油) 电加热
模具温度 150一200℃ 100℃以下
注射压力 100-200MPa 35-140MPa
注射量 注射量较小，料筒前部余料很小 注射量较大，料筒前部余料较多
热固性塑料的注射成型应用最多的是酚醛塑料。
9．吹塑成型。借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。
(1) 注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
(2) 挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。
吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。
(3) 拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。
拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。
(4) 吹塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。
塑料薄膜可用许多方法制造，如吹塑、挤出、流延、压延、浇铸等，但以吹塑法应用最广泛。
该方法适宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制造。
10．浇铸。在不加压或稍加压的情况下，将液态单体、树脂或其混合物注入模内并使其成为固态制品的方法。浇铸法分为静态浇铸、嵌铸、离心浇铸、搪塑、旋转铸塑、滚塑和流延铸塑等。
(1) 静态浇铸。静态浇铸是浇铸成型中较为简便和使用较为广泛的二种方法。这种方法常用液状单体，部分聚合或缩聚的浆状物、聚合物与单体的溶液，配入助剂(如引发剂、固化剂、促进剂等)，或热塑性树脂熔体铸入模腔而成型。
(2) 嵌铸。嵌铸又称封入成型，是将各种样品、零件等包封到塑料中间的一种成型技术。即将被嵌物件置于模具中，注入单体、预聚物或聚合物等液体，然后使其聚合或固化(或硬化)，脱模。这种技术已广泛用于电子工业。用于这类成型工艺的塑料品种有腮甲醛、不饱和聚酯、有机玻璃和环氧树脂等。
(3) 离心浇铸。离心浇铸是利用离心力成型管状或空心筒状制品的方法。通过挤出机或专用漏斗将定量的液态树脂或树脂分散体注入旋转并加热的容器(即模具)中，使其绕单轴高速旋转(每分钟几十转到两千转)，此时放入的物料即被离心力迫使分布在模具的近壁部位。在旋转的同时，放入的物料发生固化，随后视需要经过冷却或后处理即能取得制品。在成型增强塑料制品时还可同时加入增强性的填料。
离心浇铸通常用的都是熔体粘度较小、热稳定性较好的热塑性塑料，如聚酰胺、聚乙烯等。
(4) 搪塑。搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。搪塑用的塑料主要是聚氯乙烯。
(5) 旋转铸塑。该法是将液态物料装入密闭的模具中而使它以较低速度(每分钟几转到几十转)绕单轴或多轴旋转，这样，物料即能借重力而分布在模具的内壁上，再通过加热或冷却达到固化或硬化后，即可从模具中取得制品。绕单轴旋转的用于生产圆筒形制品，绕双轴或靠振动运动的则用于生产密闭制品。
(6) 滚塑(旋转成型)。类似于旋转铸塑的一种成型方法，不同的是其所用的物料不是液体，而是烧结性干粉料。其过程是把粉料装入模具中而使它绕两个互相垂直的轴旋转、受热并均匀地在模具内壁上熔结为一体，而后再经冷却就能从模具中取得空心制品。
滚塑使用的有聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和纤维素塑料等。
(7) 流延铸塑。制取薄膜的一种方法。制造时，先将液态树脂或树脂分散体流布在运行的载体(一般为金属带)上，随后用适当方法将其固化(或硬化)，最后即可从载体上剥取薄膜。
用于生产流延薄膜的塑料有：三乙酸纤维素、聚乙烯醇、氯乙烯和乙酸乙烯的共聚物等，此外某些工程塑料如聚碳酸酯等也可用来生产流延薄膜。
11．手糊成型。手糊成型又称手工裱糊成型、接触成型，是制造增强塑料制品的方法之一。该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺设增强材料一边涂刷树脂直到所需厚度为止，然后通过固化和脱模而取得制品。手糊成型中采用的合成树脂主要是环氧树脂和不饱和聚酯树脂。增强材料有玻璃布、无捻粗纱方格布、玻璃毡等。
12．纤维缠绕成型。在控制张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝缠绕到芯模或模具上来成型增强塑料制品。这种方法只适于制造圆柱形和球形等回转体。常用的树脂有酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。玻璃纤维是缠绕成型常用的增强材料，它有两种：有捻纤维和无捻纤维。
13．压延。将热塑性塑料通过一系列加热的压辊，而使其在挤压和展延作用下连结成为薄膜或片材的一种成型方法。压廷产品有薄膜、片材、人造革和其它涂层制品等。压延成型所采用的原材料主要是聚氯乙烯、纤维素、改性聚苯乙烯等。
压延设备包括压延机和其它辅机。压延机通常以辊筒数目及其排列方式分类。根据辊筒数目不同，压延机有双辊、三辊、四辊、五辊、甚至六辊，以三辊或四辊压延机用得最多。
14．涂覆。为了防腐、绝缘、装饰等目的，以液体或粉末形式在织物、纸张、金属箔或板等物体表面上涂盖塑料薄层(例如．0.3毫米以下)的方法。
涂覆法最常用的塑料一般是热塑性塑料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺、聚乙烯醇、聚三氟氯乙烯等。
涂覆工艺有热熔敷、流化喷涂、火焰喷涂、静电喷涂和等离子喷涂。
(1) 热熔敷。用压缩空气将塑料粉末经过喷枪、喷射到预热过的工件表面，塑料熔化、冷却形成覆盖层。
(2) 流化喷涂。预热的工件浸入悬浮有树脂粉末的容器中树脂粉末熔化而粘附在表面上。
(3) 火焰喷涂。将流态化树脂通过喷枪口的锥形火焰区使之熔化而实现喷涂的一种方法。
(4) 静电喷涂。利用高压静电造成静电场，即工件接地成正级，塑料粉末喷出时带有负电荷，则塑料静电喷涂到工件上。
(5) 等离子喷涂。用等离子喷枪使流经等离子发生区的惰性气体(如氩气、氮气、氦气的混合气体)成为5500 ~ 6300℃的高速高能等离子流，卷引粉状树脂以高速喷射至工件表面熔结成涂层。
15．发泡成型。发泡成型是使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料，常用的树脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚醛等。
按照泡孔结构可将泡沫塑料分为两类，若绝大多数气孔是互相连通的，则称为开孔泡沫塑料；如果绝大多数气孔是互相分隔的，则称为闭孔泡沫塑料。开孔或闭孔的泡沫结构是由制造方法所决定的。
(1) 化学发泡。由特意加入的化学发泡剂，受热分解或原料组分间发生化学反应而产生的气体，使塑料熔体充满泡孔。化学发泡剂在加热时释放出的气体有二氧化碳、氮气、氨气等。化学发泡常用于聚氨脂泡沫塑料的生产。
(2) 物理发泡。物理发泡是在塑料中溶入气体或液体，而后使其膨胀或气化发泡的方法。物理发泡适应的塑料品种较多。
(3) 机械发泡。借机械搅拌方法使气体混入液体混合料中，然后经定型过程形成泡孔的泡沫塑料。此法常用于脲眠甲醛树脂，其它如聚乙烯醇缩甲醛、聚乙酸乙烯、聚氯乙烯溶胶等也适用。
16．二次成型。二次成型是塑料成型加工的方法之一。以塑料型材或型坯为原料，使其通过加热和外力作用成为所需形状的制品的一种方法。
(1) 热成型。热成型是将热塑性塑料片材加热至软化，在气体压力、液体压力或机械压力下，采用适当的模具或夹具而使其成为制品的一种成型方法。塑料热成型的方法很多，一般可分为：
模压成型 采用单模(阳模或阴模)或对模，利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法，它不同于一次加工的模压成型。此法适用于所有热塑性塑料。
差压成型 采用单模(阳模或阴模)或对模，也可以不用模具，在气体差压的作用下，使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型。
热成型特别适用于壁薄、表面积大的制品的制造。常用的塑料品种有各种类型的聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯、ABS、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯等。
热成型设备包括夹持系统、加热系统、真空和压缩空气系统及成型模具等。
(2) 双轴拉伸。为使热塑性薄膜或板材等的分子重新定向，特在玻璃化温度以上所作的双向拉伸过程。拉伸定向要在聚合物的玻璃化温度和熔点之间进行，经过定向拉伸并迅速冷到室温后的薄膜或单丝，在拉伸方向上的机械性能有很大提高。
适合于定向拉伸的聚合物有：聚氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚偏二氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及某些苯乙烯共聚物。
(3) 固相成型。固相成型是热塑性塑料型材或坯料在压力下用模具使其成型为制品的方法。成型过程在塑料的熔融(成软化)温度以下(至少低于熔点10-20℃)。均属固相成型。其中对非结晶类的塑料在玻璃化温度以上，熔点以下的高弹区域加工的常称为热成型，而在玻璃化温度以下加工的则称作冷成型或室温成型，也常称作塑料的冷加工方法或常温塑性加工。
该法有如下优点：生产周期短；提高制品的韧性和强度；设备简单，可生产大型及超大型制品；成本降低。缺点是：难以生产形状复杂、精密的制品；生产工艺难以控制，制品易变形、开裂。
固相成型包括：片材辊轧、深度拉伸或片材冲压、液压成型、挤出、冷冲压、辊筒成型等。
17．二次加工。成型后的塑料制品或型材，按需要进行的再加工，例如机械加工、连接、修饰等。下表列出了塑料二次加工的方法。
塑料二次加工方法
分 类 加 工 方 法
机械加工 锯、剪、冲、车、刨、刮、铣、钻、磨、抛光、喷砂、揉面、螺纹加工等
激光加工 裁断、打孔、刻花等
连 接 焊接 热风、加热工具、激光、旋转摩擦、振动摩擦、高频、超声、感应等
粘结 溶剂、溶液、热熔等
机械 螺钉、弹簧夹、弹簧插销、铆接、铰链等
表面装饰 涂料涂饰、溶剂增亮、涂覆、印刷、彩绘、烫印、真空镀膜、喷镀、电镀等
六、塑料的用途
塑料巳被广泛用于农业、工业、建筑、包装、国防尖端工业以及人们日常生活等各个领域。
农业方面：大量塑料被用于制造地膜、育秧薄膜、大棚膜和排灌管道、鱼网、养殖浮漂等。
工业方面：电气和电于工业广泛使用塑料制作绝缘材料和封装材料；在机械工业中用塑料制成传动齿轮、轴承、轴瓦及许多零部件代替金属制品；在化学工业中用塑料作管道、各种容器及其它防腐材料；在建筑工业中作门窗、楼梯扶手、地板砖、天花板、隔热隔音板、壁纸、落水管件及坑管、装饰板和卫生洁具等。
在国防工业和尖端技术中，无论是常规武器、飞机、舰艇，还是火箭、导弹、人造卫星、宇宙飞船和原子能工业等，塑料都是不可缺少的材料。
在人们的日常生活中，塑料的应用更广泛，如市场上销售的塑料凉鞋、拖鞋、雨衣、手提包、儿童玩具、牙刷、肥皂盒、热水瓶壳等等。目前在各种家用电器，如电视机、收录机、电风扇、洗衣机、电冰箱等方面也获得了广泛的应用。
塑料作为一种新型包装材料，在包装领域中已获得广泛应用，例如各种中空容器、注塑容器(周转箱、集装箱、桶等)，包装薄膜，编织袋、瓦楞箱、泡沫塑料、捆扎绳和打包带等。
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塑料成型加工是一门工程技术，所涉及的内容是将塑料转变为塑料制品的各种工艺。在转变过程中常会发生以下一种或几种情况，如聚合物的流变以及物理、化学性能的变化等。
塑料成型方法
1．压缩模塑。压缩模塑又称模压，是模塑料在闭合模腔内借助加压(一般尚须加热)的成型方法。通常，压缩模塑适用于热固性塑料，如酚醛塑料、氨基塑料、不饱和聚酯塑料等。
压缩模塑由预压、预热和模压三个过程组成：
预压 为改善制品质量和提高模塑效率等，将粉料或纤维状模塑料预先压成一定形状的操作。
预热 为改善模塑料的加工性能和缩短成型周期等，把模塑料在成型前先行加热的操作。
模压 在模具内加入所需量的塑料，闭模、排气，在模塑温度和压力下保持一段时间，然后脱模清模的操作。
压缩模塑用的主要设备是压机和塑模。压机用得最多的是自给式液压机，吨位从几十吨至几百吨不等。有下压式压机和上压式压机。用于压缩模塑的模具称为压制模具，分为三类；溢料式模具、半溢料式模具不溢式模具。
压缩模塑的主要优点是可模压较大平面的制品和能大量生产，其缺点是生产周期长，效率低。
2． 层压成型。用或不用粘结剂，借加热、加压把相同或不相同材料的两层或多层结合为整体的方法。
层压成型常用层压机操作，这种压机的动压板和定压板之间装有多层可浮动热压板。
层压成型常用的增强材料有棉布、玻璃布、纸张、石棉布等，树脂有酚醛、环氧、不饱和聚酯以及某些热塑性树脂。
3． 冷压模塑。冷压模塑又叫冷压烧结成型，和普通压缩模塑的不同点是在常温下使物料加压模塑。脱模后的模塑品可再行加热或借助化学作用使其固化。该法多用于聚四氟乙烯的成型，也用于某些耐高温塑料(如聚酰亚胺等)。一般工艺过程为制坯-烧结-冷却三个步骤。
4． 传递模塑。传递模塑是热固性塑料的一种成型方式，模塑时先将模塑料在加热室加热软化，然后压入巳被加热的模腔内固化成型。传递模塑按设备不同有工种形式：① 活板式；② 罐式；③ 柱塞式。
传递模塑对塑料的要求是：在未达到固化温度前，塑料应具有较大的流动性，达到固化温度后，又须具有较快的固化速率。能符合这种要求的有酚醛、三聚氰胺甲醛和环氧树脂等。
传递模塑具有以下优点：① 制品废边少，可减少后加工量；② 能模塑带有精细或易碎嵌件和穿孔的制品，并且能保持嵌件和孔眼位置的正确；③ 制品性能均匀，尺寸准确，质量高；④ 模具的磨损较小。缺点是：⑤ 模具的制造成本较压缩模高；⑥ 塑料损耗大；⑦ 纤维增强塑料因纤维定向而产生各向异性；⑧ 围绕在嵌件四周的塑料，有时会因熔按不牢而使制品的强度降低。
5． 低压成型。使用成型压力等于或低于1.4兆帕的摸压或层压方法。
低压成型方法用于制造增强塑料制品。增强材料如玻璃纤维、纺织物、石棉、纸、碳纤维等。常用的树脂绝大多数是热固性的，如酚醛、环氧、氨基、不饱和聚酯、有机硅等树脂。
低压成型包括袋压法、喷射法。
(1) 袋压成型。借助弹性袋(或其它弹性隔膜)接受流体压力而使介于刚性模和弹性袋之间的增强塑料均匀受压而成为制件的一种方法。按造成流体压力的方法不同，一般可分为加压袋成型、真空袋压成型和热压釜成型等。
(2) 喷射成型。成型增强塑料制品时，用喷枪将短切纤维和树脂等同时喷在模具上积层并固化为制品的方法。
6．挤出成型。挤出成型也称挤压模塑或挤塑，它是在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态连续通过口模成型的方法。
挤出法主要用于热塑性塑料的成型，也可用于某些热固性塑料。挤出的制品都是连续的型材，如管、棒、丝、板、薄膜、电线电缆包覆层等。此外，还可用于塑料的混合、塑化造粒、着色、掺合等。
挤出成型机由挤出装置、传动机构和加热、冷却系统等主要部分组成。挤出机有螺杆式(单螺杆和多螺杆)和柱塞式两种类型。前者的挤出工艺是连续式，后者是间歇式。
单螺杆挤出机的基本结构主要包括传动装置、加料装置、料筒、螺杆、机头和口模等部分。
挤出机的辅助设备有物料的前处理设备(如物料输送与干燥)、挤出物处理设备(定型、冷却、牵引、切料或辊卷)和生产条件控制设备等三大类。
7．挤拉成型。挤拉成型是热固性纤维增强塑料的成型方法之一。用于生产断面形状固定不变，长度不受限制的型材。成型工艺是将浸渍树脂胶液的连续纤维经加热模拉出，然后再通过加热室使树脂进一步固化而制备具有单向高强度连续增强塑料型材。
通常用于挤拉成型的树脂有不饱和聚酯、环氧和有机硅三种。其中不饱和聚酯树脂用得最多。
挤拉成型机通常由纤维排布装置、树脂槽、预成型装置、口模及加热装置、牵引装置和切割设备等组成.
8．注射成型。注射成型(注塑)是使热塑性或热固性模塑料先在加热料筒中均匀塑化，而后由柱塞或移动螺杆推挤到闭合模具的模腔中成型的一种方法。
注射成型几乎适用于所有的热塑性塑料。近年来，注射成型也成功地用于成型某些热固性塑料。注射成型的成型周期短(几秒到几分钟)，成型制品质量可由几克到几十千克，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的模塑品。因此，该方法适应性强，生产效率高。
注射成型用的注射机分为柱塞式注射机和螺杆式注射机两大类，由注射系统、锁模系统和塑模三大部分组成；其成型方法可分为：
(1) 排气式注射成型。排气式注射成型应用的排气式注射机，在料筒中部设有排气口，亦与真空系统相连接，当塑料塑化时，真空泵可将塑料中合有的水汽、单体、挥发性物质及空气经排气口抽走；原料不必预干燥，从而提高生产效率，提高产品质量。特别适用于聚碳酸酯、尼龙、有机玻璃、纤维素等易吸湿的材料成型。
(2) 流动注射成型。流动注射成型可用普通移动螺杆式注射机。即塑料经不断塑化并挤入有一定温度的模具型腔内，塑料充满型腔后，螺杆停止转动，借螺杆的推力使模内物料在压力下保持适当时间，然后冷却定型。流动注射成型克服了生产大型制品的设备限制，制件质量可超过注射机的最大注射量。其特点是塑化的物件不是贮存在料筒内，而是不断挤入模具中，因此它是挤出和注射相结合的一种方法。
(3) 共注射成型。共注射成型是采用具有两个或两个以上注射单元的注射机，将不同品种或不同色泽的塑料，同时或先后注入模具内的方法。用这种方法能生产多种色彩和(或)多种塑料的复合制品，有代表性的共注射成型是双色注射和多色注射。
(4) 无流道注射成型。模具中不设置分流道，而由注射机的延伸式喷嘴直接将熔融料分注到各个模腔中的成型方法。在注射过程中，流道内的塑料保持熔融流动状态，在脱模时不与制品一同脱出，因此制件没有流道残留物。这种成型方法不仅节省原料，降低成本，而且减少工序，可以达到全自动生产。
(5) 反应注射成型。反应注射成型的原理是将反应原材料经计量装置计量后泵入混合头，在混合头中碰撞混合，然后高速注射到密闭的模具中，快速固化，脱模，取出制品。它适于加工聚氨酯、环氧树脂、不饱和聚酯树脂、有机硅树脂、醇酸树脂等一些热固性塑料和弹性体。目前主要用于聚氨酯的加工。
(6) 热固性塑料的注射成型。粒状或团状热固性塑料，在严格控制温度的料筒内，通过螺杆的作用，塑化成粘塑状态，在较高的注射压力下，物料进入一定温度范围的模具内交联固化。热固性塑料注射成型除有物理状态变化外，还有化学变化。因此与热塑性塑料注射成型比，在成型设备及加工工艺上存在着很大的差别。下表比较了热固性与热塑性塑料注射成型的差别。
热固性与热塑性塑料注射成型条件的比较
工艺条件 热固性塑料 热塑性塑料
料筒温度 塑化温度低，料筒温度在95℃以下，温度控制要求严格 塑化温度高，料筒温度在150℃以上，温度控制不严格
在料筒中的时间 短 较 长
料筒加热方式 液体介质(水、油) 电加热
模具温度 150一200℃ 100℃以下
注射压力 100-200MPa 35-140MPa
注射量 注射量较小，料筒前部余料很小 注射量较大，料筒前部余料较多
热固性塑料的注射成型应用最多的是酚醛塑料。
9．吹塑成型。借气体压力使闭合在模具中的热型坯吹胀成为中空制品，或管型坯无模吹胀成管膜的一种方法。该方法主要用于各种包装容器和管式膜的制造。凡是熔体指数为0.04 ~ 1.12的都是比较优良的中空吹塑材料，如聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、热塑性聚酯、聚碳酸酯、聚酰胺、醋酸纤维素和聚缩醛树脂等，其中以聚乙烯应用得最多。
(1) 注射吹塑成型。系用注射成型法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
(2) 挤出吹塑成型。系用挤出法先将塑料制成有底型坯，接着再将型坯移到吹塑模中吹制成中空制品。
注射吹塑成型和挤出吹塑成型的不同之处是制造型坯的方法不同，吹塑过程基本上是相同的。
吹塑设备除注射机和挤出机外，主要是吹塑用的模具。吹塑模具通常由两瓣合成，其中设有冷却剂通道，分型面上小孔可插入充压气吹管。
(3) 拉伸吹塑成型。拉伸吹塑成型是双轴定向拉伸的一种吹塑成型，其方法是先将型还进行纵向拉伸，然后用压缩空气进行吹胀达到横向拉伸。拉伸吹塑成型可使制品的透明性、冲击强度、表面硬度和刚性有很大的提高，适用于聚丙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯(PETP)的吹塑成型。
拉伸吹塑成型包括：注射型坯定向拉伸吹塑，挤出型坯定向拉伸吹塑，多层定向拉伸吹塑，压缩成型定向拉伸吹塑等。
(4) 吹塑薄膜法。成型热塑性薄膜的一种方法。系用挤出法先将塑料挤成管，而后借助向管内吹入的空气使其连续膨胀到一定尺寸的管式膜，冷却后折叠卷绕成双层平膜。
塑料薄膜可用许多方法制造，如吹塑、挤出、流延、压延、浇铸等，但以吹塑法应用最广泛。
该方法适宜于聚乙烯、聚氯乙烯、聚酰胺等薄膜的制造。
10．浇铸。在不加压或稍加压的情况下，将液态单体、树脂或其混合物注入模内并使其成为固态制品的方法。浇铸法分为静态浇铸、嵌铸、离心浇铸、搪塑、旋转铸塑、滚塑和流延铸塑等。
(1) 静态浇铸。静态浇铸是浇铸成型中较为简便和使用较为广泛的二种方法。这种方法常用液状单体，部分聚合或缩聚的浆状物、聚合物与单体的溶液，配入助剂(如引发剂、固化剂、促进剂等)，或热塑性树脂熔体铸入模腔而成型。
(2) 嵌铸。嵌铸又称封入成型，是将各种样品、零件等包封到塑料中间的一种成型技术。即将被嵌物件置于模具中，注入单体、预聚物或聚合物等液体，然后使其聚合或固化(或硬化)，脱模。这种技术已广泛用于电子工业。用于这类成型工艺的塑料品种有腮甲醛、不饱和聚酯、有机玻璃和环氧树脂等。
(3) 离心浇铸。离心浇铸是利用离心力成型管状或空心筒状制品的方法。通过挤出机或专用漏斗将定量的液态树脂或树脂分散体注入旋转并加热的容器(即模具)中，使其绕单轴高速旋转(每分钟几十转到两千转)，此时放入的物料即被离心力迫使分布在模具的近壁部位。在旋转的同时，放入的物料发生固化，随后视需要经过冷却或后处理即能取得制品。在成型增强塑料制品时还可同时加入增强性的填料。
离心浇铸通常用的都是熔体粘度较小、热稳定性较好的热塑性塑料，如聚酰胺、聚乙烯等。
(4) 搪塑。搪塑是模塑中空制品的一种方法。模塑时将塑料糊倒人开口的中空模内，直至达到规定的容量。模具在装料前或装料后应进行加热，以便使物料在模具内壁变成凝胶。当凝胶达到预定厚度时，倒出过量的液体物料，并再行加热使之熔融，冷却后即可自模具内剥出制品。搪塑用的塑料主要是聚氯乙烯。
(5) 旋转铸塑。该法是将液态物料装入密闭的模具中而使它以较低速度(每分钟几转到几十转)绕单轴或多轴旋转，这样，物料即能借重力而分布在模具的内壁上，再通过加热或冷却达到固化或硬化后，即可从模具中取得制品。绕单轴旋转的用于生产圆筒形制品，绕双轴或靠振动运动的则用于生产密闭制品。
(6) 滚塑(旋转成型)。类似于旋转铸塑的一种成型方法，不同的是其所用的物料不是液体，而是烧结性干粉料。其过程是把粉料装入模具中而使它绕两个互相垂直的轴旋转、受热并均匀地在模具内壁上熔结为一体，而后再经冷却就能从模具中取得空心制品。
滚塑使用的有聚乙烯、改性聚苯乙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和纤维素塑料等。
(7) 流延铸塑。制取薄膜的一种方法。制造时，先将液态树脂或树脂分散体流布在运行的载体(一般为金属带)上，随后用适当方法将其固化(或硬化)，最后即可从载体上剥取薄膜。
用于生产流延薄膜的塑料有：三乙酸纤维素、聚乙烯醇、氯乙烯和乙酸乙烯的共聚物等，此外某些工程塑料如聚碳酸酯等也可用来生产流延薄膜。
11．手糊成型。手糊成型又称手工裱糊成型、接触成型，是制造增强塑料制品的方法之一。该法是在涂好脱模剂的模具上，用手工一边铺设增强材料一边涂刷树脂直到所需厚度为止，然后通过固化和脱模而取得制品。手糊成型中采用的合成树脂主要是环氧树脂和不饱和聚酯树脂。增强材料有玻璃布、无捻粗纱方格布、玻璃毡等。
12．纤维缠绕成型。在控制张力和预定线型的条件下，以浸有树脂胶液的连续丝缠绕到芯模或模具上来成型增强塑料制品。这种方法只适于制造圆柱形和球形等回转体。常用的树脂有酚醛树脂、环氧树脂、不饱和聚酯树脂等。玻璃纤维是缠绕成型常用的增强材料，它有两种：有捻纤维和无捻纤维。
13．压延。将热塑性塑料通过一系列加热的压辊，而使其在挤压和展延作用下连结成为薄膜或片材的一种成型方法。压廷产品有薄膜、片材、人造革和其它涂层制品等。压延成型所采用的原材料主要是聚氯乙烯、纤维素、改性聚苯乙烯等。
压延设备包括压延机和其它辅机。压延机通常以辊筒数目及其排列方式分类。根据辊筒数目不同，压延机有双辊、三辊、四辊、五辊、甚至六辊，以三辊或四辊压延机用得最多。
14．涂覆。为了防腐、绝缘、装饰等目的，以液体或粉末形式在织物、纸张、金属箔或板等物体表面上涂盖塑料薄层(例如．0.3毫米以下)的方法。
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(1) 热熔敷。用压缩空气将塑料粉末经过喷枪、喷射到预热过的工件表面，塑料熔化、冷却形成覆盖层。
(2) 流化喷涂。预热的工件浸入悬浮有树脂粉末的容器中树脂粉末熔化而粘附在表面上。
(3) 火焰喷涂。将流态化树脂通过喷枪口的锥形火焰区使之熔化而实现喷涂的一种方法。
(4) 静电喷涂。利用高压静电造成静电场，即工件接地成正级，塑料粉末喷出时带有负电荷，则塑料静电喷涂到工件上。
(5) 等离子喷涂。用等离子喷枪使流经等离子发生区的惰性气体(如氩气、氮气、氦气的混合气体)成为5500 ~ 6300℃的高速高能等离子流，卷引粉状树脂以高速喷射至工件表面熔结成涂层。
15．发泡成型。发泡成型是使塑料产生微孔结构的过程。几乎所有的热固性和热塑性塑料都能制成泡沫塑料，常用的树脂有聚苯乙烯、聚氨酯、聚氯乙烯、聚乙烯、脲甲醛、酚醛等。
按照泡孔结构可将泡沫塑料分为两类，若绝大多数气孔是互相连通的，则称为开孔泡沫塑料；如果绝大多数气孔是互相分隔的，则称为闭孔泡沫塑料。开孔或闭孔的泡沫结构是由制造方法所决定的。
(1) 化学发泡。由特意加入的化学发泡剂，受热分解或原料组分间发生化学反应而产生的气体，使塑料熔体充满泡孔。化学发泡剂在加热时释放出的气体有二氧化碳、氮气、氨气等。化学发泡常用于聚氨脂泡沫塑料的生产。
(2) 物理发泡。物理发泡是在塑料中溶入气体或液体，而后使其膨胀或气化发泡的方法。物理发泡适应的塑料品种较多。
(3) 机械发泡。借机械搅拌方法使气体混入液体混合料中，然后经定型过程形成泡孔的泡沫塑料。此法常用于脲眠甲醛树脂，其它如聚乙烯醇缩甲醛、聚乙酸乙烯、聚氯乙烯溶胶等也适用。
16．二次成型。二次成型是塑料成型加工的方法之一。以塑料型材或型坯为原料，使其通过加热和外力作用成为所需形状的制品的一种方法。
(1) 热成型。热成型是将热塑性塑料片材加热至软化，在气体压力、液体压力或机械压力下，采用适当的模具或夹具而使其成为制品的一种成型方法。塑料热成型的方法很多，一般可分为：
模压成型 采用单模(阳模或阴模)或对模，利用外加机械压力或自重，将片材制成各种制品的成型方法，它不同于一次加工的模压成型。此法适用于所有热塑性塑料。
差压成型 采用单模(阳模或阴模)或对模，也可以不用模具，在气体差压的作用下，使加热至软的塑料片材紧贴模面，冷却后制成各种制品的成型方法。差压成型又可分为真空成型和气压成型。
热成型特别适用于壁薄、表面积大的制品的制造。常用的塑料品种有各种类型的聚苯乙烯、有机玻璃、聚氯乙烯、ABS、聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、聚碳酸酯和聚对苯二甲酸乙二醇酯等。
热成型设备包括夹持系统、加热系统、真空和压缩空气系统及成型模具等。
(2) 双轴拉伸。为使热塑性薄膜或板材等的分子重新定向，特在玻璃化温度以上所作的双向拉伸过程。拉伸定向要在聚合物的玻璃化温度和熔点之间进行，经过定向拉伸并迅速冷到室温后的薄膜或单丝，在拉伸方向上的机械性能有很大提高。
适合于定向拉伸的聚合物有：聚氯乙烯、聚对苯二甲酸乙二醇酯、聚偏二氯乙烯、聚甲基丙烯酸甲酯、聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯以及某些苯乙烯共聚物。
(3) 固相成型。固相成型是热塑性塑料型材或坯料在压力下用模具使其成型为制品的方法。成型过程在塑料的熔融(成软化)温度以下(至少低于熔点10-20℃)。均属固相成型。其中对非结晶类的塑料在玻璃化温度以上，熔点以下的高弹区域加工的常称为热成型，而在玻璃化温度以下加工的则称作冷成型或室温成型，也常称作塑料的冷加工方法或常温塑性加工。
该法有如下优点：生产周期短；提高制品的韧性和强度；设备简单，可生产大型及超大型制品；成本降低。缺点是：难以生产形状复杂、精密的制品；生产工艺难以控制，制品易变形、开裂。
固相成型包括：片材辊轧、深度拉伸或片材冲压、液压成型、挤出、冷冲压、辊筒成型等。
17．二次加工。成型后的塑料制品或型材，按需要进行的再加工，例如机械加工、连接、修饰等。下表列出了塑料二次加工的方法。
塑料二次加工方法
分 类 加 工 方 法
机械加工 锯、剪、冲、车、刨、刮、铣、钻、磨、抛光、喷砂、揉面、螺纹加工等
激光加工 裁断、打孔、刻花等
连 接 焊接 热风、加热工具、激光、旋转摩擦、振动摩擦、高频、超声、感应等
粘结 溶剂、溶液、热熔等
机械 螺钉、弹簧夹、弹簧插销、铆接、铰链等
表面装饰 涂料涂饰、溶剂增亮、涂覆、印刷、彩绘、烫印、真空镀膜、喷镀、电镀等
六、塑料的用途
塑料巳被广泛用于农业、工业、建筑、包装、国防尖端工业以及人们日常生活等各个领域。
农业方面：大量塑料被用于制造地膜、育秧薄膜、大棚膜和排灌管道、鱼网、养殖浮漂等。
工业方面：电气和电于工业广泛使用塑料制作绝缘材料和封装材料；在机械工业中用塑料制成传动齿轮、轴承、轴瓦及许多零部件代替金属制品；在化学工业中用塑料作管道、各种容器及其它防腐材料；在建筑工业中作门窗、楼梯扶手、地板砖、天花板、隔热隔音板、壁纸、落水管件及坑管、装饰板和卫生洁具等。
在国防工业和尖端技术中，无论是常规武器、飞机、舰艇，还是火箭、导弹、人造卫星、宇宙飞船和原子能工业等，塑料都是不可缺少的材料。
在人们的日常生活中，塑料的应用更广泛，如市场上销售的塑料凉鞋、拖鞋、雨衣、手提包、儿童玩具、牙刷、肥皂盒、热水瓶壳等等。目前在各种家用电器，如电视机、收录机、电风扇、洗衣机、电冰箱等方面也获得了广泛的应用。
塑料作为一种新型包装材料，在包装领域中已获得广泛应用，例如各种中空容器、注塑容器(周转箱、集装箱、桶等)，包装薄膜，编织袋、瓦楞箱、泡沫塑料、捆扎绳和打包带等。
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有机玻璃相关加工方法www.tool-tool.com
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有机玻璃性能
（1）材料
有机玻璃的化学名称叫聚甲烯酸甲酯，是由甲基丙烯酸酯聚合成的高分子化合物。
（2）应用：
有机玻璃应用广泛，不仅在商业、轻工、建筑、化工等方面。而且有机玻璃制作，在广告装潢、沙盘模型上应用十分广泛，如：标牌，广告牌，灯箱的面板和中英字母面板。
选材要取决于造型设计，什么样的造型，用什么样的有机玻璃、色彩、品种都要反复考试，使之达到最佳效果。有了好的造型设计，不要靠精心的加工制作，才能成为一件优美的工艺品。
（3）特点：
表面光滑、色彩艳丽，比重小，强度较大，耐腐蚀，耐湿，耐晒，绝缘性能好，隔声性好。
（4）形状：
可分管形材、棒形材、板形材三种。
（5）种类：可分四种。
有色透明有机玻璃：俗称彩板。透光柔和，用它制成的灯箱、工艺品，使人感到舒适大方。有色的机玻璃分：透明有色、半透明有色，不透明有色三种。磁有机玻璃光泽不如珠光有机玻璃鲜艳，质脆、易断、适于制作表盘、盒、医疗器械和人物、动物的造型材料。透明有机玻璃：透明度高，宜制灯具。用它制成的吊灯、玲珑剔透、晶莹澄澈。半透明有机玻璃类似磨砂玻璃，反光柔和，用它制成的工艺品，使人感到舒适大方。无色透明有机吊灯，玲珑剔透，晶莹澄澈。
珠光有机动性玻璃：是在一般有机玻璃加入珠光粉或荧光粉著成。这类有机玻璃色泽鲜艳，表面光洁度高，外形式经模具热压后，即使磨平抛光，仍保持模压花纹，形成独物的艺术效果。用它可制作人物、动物造型，商标、装饰品及宣传展览材料。
压花有机玻璃：分透明、半透明无色，质脆，易断，适于制作。
2、有机玻璃制作方法
（1）粘贴法：
将有机玻璃切割成一定形状后，在平面上粘贴而成。
（2）热压法：
将有机玻璃薄板加热后，在模具中中热压型。这种造型法制成的工艺品具有形体丰满，曲线流畅，立体感强的特点，有浮雕的效果。热压模可用木材、油泥塑形，然后用铸铅、石膏材料作阴阳模，有机玻璃加热后即可压成型。
（3）镶嵌法：
将不同色彩的有机玻璃块切割成抽需的几何图形，在底板上镶嵌拼接而成。这种方法要求拼接严密，棱我争明，能收到色彩强烈，但又浑然一体的效果。
（4）立磨法：
将棒形有机玻璃或厚板形有机玻璃粘接后，直接在砂轮上磨制、抛光成型。用此法制作的工艺品与某种雕塑相似，由丰富多彩的表面形状，构成别具一格的艺术形象。
（5）断磨法：
将板形有机玻璃重叠粘贴在一起，然后直接削磨断面成型。此法制成的工艺品能得到色泽多变，浑朴自然的效果。
（6）热煨法：
将有机玻璃加工到一定形状，将有机玻璃加热，直接用手迅速窝制、捏制成型。些法要求事先对构图有成竹，动作敏捷，一气呵成。用此法制成的工艺品具有线条奔放，形象简洁等优点。
以上几种方法可交替使用，根据造型设计的艺术要求，定最佳方法。
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有机玻璃性能
（1）材料
有机玻璃的化学名称叫聚甲烯酸甲酯，是由甲基丙烯酸酯聚合成的高分子化合物。
（2）应用：
有机玻璃应用广泛，不仅在商业、轻工、建筑、化工等方面。而且有机玻璃制作，在广告装潢、沙盘模型上应用十分广泛，如：标牌，广告牌，灯箱的面板和中英字母面板。
选材要取决于造型设计，什么样的造型，用什么样的有机玻璃、色彩、品种都要反复考试，使之达到最佳效果。有了好的造型设计，不要靠精心的加工制作，才能成为一件优美的工艺品。
（3）特点：
表面光滑、色彩艳丽，比重小，强度较大，耐腐蚀，耐湿，耐晒，绝缘性能好，隔声性好。
（4）形状：
可分管形材、棒形材、板形材三种。
（5）种类：可分四种。
有色透明有机玻璃：俗称彩板。透光柔和，用它制成的灯箱、工艺品，使人感到舒适大方。有色的机玻璃分：透明有色、半透明有色，不透明有色三种。磁有机玻璃光泽不如珠光有机玻璃鲜艳，质脆、易断、适于制作表盘、盒、医疗器械和人物、动物的造型材料。透明有机玻璃：透明度高，宜制灯具。用它制成的吊灯、玲珑剔透、晶莹澄澈。半透明有机玻璃类似磨砂玻璃，反光柔和，用它制成的工艺品，使人感到舒适大方。无色透明有机吊灯，玲珑剔透，晶莹澄澈。
珠光有机动性玻璃：是在一般有机玻璃加入珠光粉或荧光粉著成。这类有机玻璃色泽鲜艳，表面光洁度高，外形式经模具热压后，即使磨平抛光，仍保持模压花纹，形成独物的艺术效果。用它可制作人物、动物造型，商标、装饰品及宣传展览材料。
压花有机玻璃：分透明、半透明无色，质脆，易断，适于制作。
2、有机玻璃制作方法
（1）粘贴法：
将有机玻璃切割成一定形状后，在平面上粘贴而成。
（2）热压法：
将有机玻璃薄板加热后，在模具中中热压型。这种造型法制成的工艺品具有形体丰满，曲线流畅，立体感强的特点，有浮雕的效果。热压模可用木材、油泥塑形，然后用铸铅、石膏材料作阴阳模，有机玻璃加热后即可压成型。
（3）镶嵌法：
将不同色彩的有机玻璃块切割成抽需的几何图形，在底板上镶嵌拼接而成。这种方法要求拼接严密，棱我争明，能收到色彩强烈，但又浑然一体的效果。
（4）立磨法：
将棒形有机玻璃或厚板形有机玻璃粘接后，直接在砂轮上磨制、抛光成型。用此法制作的工艺品与某种雕塑相似，由丰富多彩的表面形状，构成别具一格的艺术形象。
（5）断磨法：
将板形有机玻璃重叠粘贴在一起，然后直接削磨断面成型。此法制成的工艺品能得到色泽多变，浑朴自然的效果。
（6）热煨法：
将有机玻璃加工到一定形状，将有机玻璃加热，直接用手迅速窝制、捏制成型。些法要求事先对构图有成竹，动作敏捷，一气呵成。用此法制成的工艺品具有线条奔放，形象简洁等优点。
以上几种方法可交替使用，根据造型设计的艺术要求，定最佳方法。
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有机玻璃与玻璃www.tool-tool.com
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你知道玻璃吗？
中国科学院上海硅酸盐研究所 王开泰
如果我问大家：“你知道玻璃吗？”大家一定会觉得很可笑，玻璃谁不知道呀！玻璃是透明的，硬而脆，容易敲碎。但如果我问大家：“玻璃是什么？它又是怎样制造出来的呢？”在座的可能很少有人能正确回答。的确，讲到玻璃大家都很熟悉。我们的住房用玻璃采光，汽车用玻璃挡风；我们每天看电视，电视机的显像管是玻璃做的；患有近视和老化眼疾朋友们戴的眼镜是玻璃；照相机、摄像机、望远镜都离不开光学玻璃透镜；喝酒的朋友用的酒瓶、酒杯都是玻璃做的；装饰用的工艺美术品，好多是用彩色玻璃做的；各种电光源都少不了玻璃外壳；指挥交通的红绿灯、航空信号灯是用彩色玻璃做的等等。总之，可以毫不夸张地说，我们的日常生活一刻也离不开玻璃。玻璃之所以有如此广泛的应用，是因为它有透明、坚硬、耐腐蚀、电绝缘等优良性能，而且制造玻璃的原料丰富、价格低廉、生产工艺相对简便，能用多种成形方法制成各种形状的制品。
那么,玻璃是什么呢？我们知道固体材料可以分为有机材料和无机材料两大类。有机材料有木材、塑料、有机玻璃、棉布、羊毛、尼龙等等。无机材料按照结构可以分成单晶体、多晶体和玻璃三大类。单晶体有规则的外形和严格规则的结构，例如红宝石是氧化铝单晶，水晶是二氧化硅单晶，金刚钻则是碳的单晶。多晶体是大量小单晶的集合体，各种陶瓷、金属都是多晶材料。玻璃是经熔融、冷却、固化而得到的非结晶固体。它的结构在原子、分子范围内有一定规则（近程有序），但在宏观范围却又没有规则（远程无序）。它可以依靠模具做成各种形状。玻璃的这种无规则结构，决定了玻璃的下列特性：
1．各向同性，玻璃的质点排列总的说来是无规则的，但又是统计均匀的，因此，它的物理、化学性质在任何方向都是相同的。而晶体则是各向异性的。例：电阻率、导热系数、透过率、折射率等。
2．无固定熔点，玻璃由固体转变为液体是在一定温度范围内逐渐变化的。而晶体是有确定的熔点的，例如，冰（水的晶体）在0゜C融化。玻璃的这一特性使它可用吹、拉、压等多种方法成形。
3．组成和性能的可调性，玻璃的性能可随其成分在一定范围内发生连续和逐渐的变化。而晶体则具有固定的成分和确定的性能。这样，我们就可以调节玻璃的成分，使它的性能满足使用的要求。
玻璃是如何生产出来的呢？玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下：
1． 配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米2。
3． 成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大 。
4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
讲玻璃必定要提一下它的一个重要新发展——微晶玻璃。由于晶体的性能优于玻璃，而玻璃则具有易于制造的优势，于是人们自然会想到能否把两者结合起来实现优势互补呢？回答是肯定的，这种结合就是微晶玻璃。微晶玻璃是通过附加的热处理，使玻璃基体中长出大量均匀分布的微小晶体（微米级），而形成的一类新材料。或者说是一类用玻璃工艺制得的具有陶瓷性能的材料。它集中了玻璃和陶瓷的优点。如果说人类制造玻璃已有五千多年历史（最早是在古埃及），那末，微晶玻璃是 20世纪50年代才出现的一类新型材料。
除了我们上面已提到的玻璃在日常生活中有着极其广泛的应用之外，玻璃在高科技领域有极其重要的地位。下面我们仅举一些例子：
1．激光玻璃，玻璃是激光器的主体（工作物质），激光在其中产生。激光已广泛用于激光定向、激光测距、激光打孔及激光手术。尤其是由于激光束可以聚焦成极小的点子，能量密度极高，可用来启动核聚变反应。激光诱发核聚变与磁控聚变相结合，已成为产生可控热核能的主要途径。（我们中科院有这个项目。）
2．光导纤维（简称光纤），光纤通过光在其内部全反射，实现远距离传光而损失及小。由于光纤可任意弯曲，从而使光线拐弯，进而，光纤、光缆的出现使光通讯得以实现。现已进入社区的宽带网就是基于光通讯。此外，利用光纤可以弯曲已做成内窥镜（胃镜、肠镜）和激光手术刀，实现了无创伤手术。
3．导弹、飞船的雷达天线罩，天线位于导弹、飞船的头部，因此天线罩必须有高强度、能承受高温且有低介电损耗。它是用微晶玻璃或石英玻璃做成。（我们所有做过。） 4．天文望远镜，天文望远镜的玻璃透镜很大，且为保持高度精确，要求一年四季尺寸不变，它是用零膨胀微晶玻璃做成的。这种微晶玻璃是通过在玻璃中析出负膨胀的微晶体与基础玻璃的膨胀相抵消，使微晶玻璃的膨胀系数接近于零。
此外，还有用于红外夜视仪的透红外玻璃；用于复印机磁鼓的硫系玻璃；在微电子技术
上用作基片的锂系微晶玻璃；用作人造牙齿、人造骨头的生物微晶玻璃；用作自动太阳镜的光致变色玻璃；称为眼镜超薄片的高折射率玻璃；用于双光眼镜的梯度折射率玻璃；用在交通指示牌上的玻璃微珠；以及用作长效肥料的磷酸盐玻璃。玻璃还是处理放射性核废料的最好方法，即把放射性废物转变成化学稳定的玻璃。
总之，玻璃在当代科学技术与我们的物质文化生活中占有极重要的地位。科学技术的进步离不开新材料的发展，新材料是科技发展的急先锋，反之，科学技术的发展又促进材料的创新。可以预言，作为材料科学的重要组成部分，玻璃在未来将会有更辉煌的发展，不断造福于人类！
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如果我问大家：“你知道玻璃吗？”大家一定会觉得很可笑，玻璃谁不知道呀！玻璃是透明的，硬而脆，容易敲碎。但如果我问大家：“玻璃是什么？它又是怎样制造出来的呢？”在座的可能很少有人能正确回答。的确，讲到玻璃大家都很熟悉。我们的住房用玻璃采光，汽车用玻璃挡风；我们每天看电视，电视机的显像管是玻璃做的；患有近视和老化眼疾朋友们戴的眼镜是玻璃；照相机、摄像机、望远镜都离不开光学玻璃透镜；喝酒的朋友用的酒瓶、酒杯都是玻璃做的；装饰用的工艺美术品，好多是用彩色玻璃做的；各种电光源都少不了玻璃外壳；指挥交通的红绿灯、航空信号灯是用彩色玻璃做的等等。总之，可以毫不夸张地说，我们的日常生活一刻也离不开玻璃。玻璃之所以有如此广泛的应用，是因为它有透明、坚硬、耐腐蚀、电绝缘等优良性能，而且制造玻璃的原料丰富、价格低廉、生产工艺相对简便，能用多种成形方法制成各种形状的制品。
那么,玻璃是什么呢？我们知道固体材料可以分为有机材料和无机材料两大类。有机材料有木材、塑料、有机玻璃、棉布、羊毛、尼龙等等。无机材料按照结构可以分成单晶体、多晶体和玻璃三大类。单晶体有规则的外形和严格规则的结构，例如红宝石是氧化铝单晶，水晶是二氧化硅单晶，金刚钻则是碳的单晶。多晶体是大量小单晶的集合体，各种陶瓷、金属都是多晶材料。玻璃是经熔融、冷却、固化而得到的非结晶固体。它的结构在原子、分子范围内有一定规则（近程有序），但在宏观范围却又没有规则（远程无序）。它可以依靠模具做成各种形状。玻璃的这种无规则结构，决定了玻璃的下列特性：
1．各向同性，玻璃的质点排列总的说来是无规则的，但又是统计均匀的，因此，它的物理、化学性质在任何方向都是相同的。而晶体则是各向异性的。例：电阻率、导热系数、透过率、折射率等。
2．无固定熔点，玻璃由固体转变为液体是在一定温度范围内逐渐变化的。而晶体是有确定的熔点的，例如，冰（水的晶体）在0゜C融化。玻璃的这一特性使它可用吹、拉、压等多种方法成形。
3．组成和性能的可调性，玻璃的性能可随其成分在一定范围内发生连续和逐渐的变化。而晶体则具有固定的成分和确定的性能。这样，我们就可以调节玻璃的成分，使它的性能满足使用的要求。
玻璃是如何生产出来的呢？玻璃的生产工艺包括：配料、熔制、成形、退火等工序。分别介绍如下：
1． 配料，按照设计好的料方单，将各种原料称量后在一混料机内混合均匀。玻璃的主要原料有：石英砂、石灰石、长石、纯碱、硼酸等。
2．熔制，将配好的原料经过高温加热，形成均匀的无气泡的玻璃液。这是一个很复杂的物理、化学反应过程。玻璃的熔制在熔窑内进行。熔窑主要有两种类型：一种是坩埚窑，玻璃料盛在坩埚内，在坩埚外面加热。小的坩埚窑只放一个坩埚，大的可多到20个坩埚。坩埚窑是间隙式生产的，现在仅有光学玻璃和颜色玻璃采用坩埚窑生产。另一种是池窑，玻璃料在窑池内熔制，明火在玻璃液面上部加热。玻璃的熔制温度大多在1300~1600゜C。大多数用火焰加热，也有少量用电流加热的，称为电熔窑。现在，池窑都是连续生产的，小的池窑可以是几个米，大的可以大到400多米2。
3． 成形，是将熔制好的玻璃液转变成具有固定形状的固体制品。成形必须在一定温度范围内才能进行，这是一个冷却过程，玻璃首先由粘性液态转变为可塑态，再转变成脆性固态。成形方法可分为人工成形和机械成形两大类。
A．人工成形。又有（1）吹制，用一根镍铬合金吹管，挑一团玻璃在模具中边转边吹。主要用来成形玻璃泡、瓶、球（划眼镜片用）等。（2）拉制，在吹成小泡后，另一工人用顶盘粘住，二人边吹边拉主要用来制造玻璃管或棒。（3）压制，挑一团玻璃，用剪刀剪下使它掉入凹模中，再用凸模一压。主要用来成形杯、盘等。（4）自由成形，挑料后用钳子、剪刀、镊子等工具直接制成工艺品。
B．机械成形。因为人工成形劳动强度大，温度高，条件差，所以，除自由成形外，大部分已被机械成形所取代。机械成形除了压制、吹制、拉制外，还有（1）压延法，用来生产厚的平板玻璃、刻花玻璃、夹金属丝玻璃等。（2）浇铸法，生产光学玻璃。（3）离心浇铸法，用于制造大直径的玻璃管、器皿和大容量的反应锅。这是将玻璃熔体注入高速旋转的模子中，由于离心力使玻璃紧贴到模子壁上，旋转继续进行直到玻璃硬化为止。（4）烧结法，用于生产泡沫玻璃。它是在玻璃粉末中加入发泡剂，在有盖的金属模具中加热，玻璃在加热过程中形成很多闭口气泡这是一种很好的绝热、隔音材料。此外，平板玻璃的成形有垂直引上法、平拉法和浮法。浮法是让玻璃液流漂浮在熔融金属（锡）表面上形成平板玻璃的方法，其主要优点是玻璃质量高（平整、光洁），拉引速度快，产量大 。
4．退火，玻璃在成形过成中经受了激烈的温度变化和形状变化，这种变化在玻璃中留下了热应力。这种热应力会降低玻璃制品的强度和热稳定性。如果直接冷却，很可能在冷却过程中或以后的存放、运输和使用过程中自行破裂（俗称玻璃的冷爆）。为了消除冷爆现象，玻璃制品在成形后必须进行退火。退火就是在某一温度范围内保温或缓慢降温一段时间以消除或减少玻璃中热应力到允许值。
此外，某些玻璃制品为了增加其强度，可进行刚化处理。包括：物理刚化（淬火），用于较厚的玻璃杯、桌面玻璃、汽车挡风玻璃等；和化学刚化（离子交换），用于手表表蒙玻璃、航空玻璃等。刚化的原理是在玻璃表面层产生压应力，以增加其强度。
讲玻璃必定要提一下它的一个重要新发展——微晶玻璃。由于晶体的性能优于玻璃，而玻璃则具有易于制造的优势，于是人们自然会想到能否把两者结合起来实现优势互补呢？回答是肯定的，这种结合就是微晶玻璃。微晶玻璃是通过附加的热处理，使玻璃基体中长出大量均匀分布的微小晶体（微米级），而形成的一类新材料。或者说是一类用玻璃工艺制得的具有陶瓷性能的材料。它集中了玻璃和陶瓷的优点。如果说人类制造玻璃已有五千多年历史（最早是在古埃及），那末，微晶玻璃是 20世纪50年代才出现的一类新型材料。
除了我们上面已提到的玻璃在日常生活中有着极其广泛的应用之外，玻璃在高科技领域有极其重要的地位。下面我们仅举一些例子：
1．激光玻璃，玻璃是激光器的主体（工作物质），激光在其中产生。激光已广泛用于激光定向、激光测距、激光打孔及激光手术。尤其是由于激光束可以聚焦成极小的点子，能量密度极高，可用来启动核聚变反应。激光诱发核聚变与磁控聚变相结合，已成为产生可控热核能的主要途径。（我们中科院有这个项目。）
2．光导纤维（简称光纤），光纤通过光在其内部全反射，实现远距离传光而损失及小。由于光纤可任意弯曲，从而使光线拐弯，进而，光纤、光缆的出现使光通讯得以实现。现已进入社区的宽带网就是基于光通讯。此外，利用光纤可以弯曲已做成内窥镜（胃镜、肠镜）和激光手术刀，实现了无创伤手术。
3．导弹、飞船的雷达天线罩，天线位于导弹、飞船的头部，因此天线罩必须有高强度、能承受高温且有低介电损耗。它是用微晶玻璃或石英玻璃做成。（我们所有做过。） 4．天文望远镜，天文望远镜的玻璃透镜很大，且为保持高度精确，要求一年四季尺寸不变，它是用零膨胀微晶玻璃做成的。这种微晶玻璃是通过在玻璃中析出负膨胀的微晶体与基础玻璃的膨胀相抵消，使微晶玻璃的膨胀系数接近于零。
此外，还有用于红外夜视仪的透红外玻璃；用于复印机磁鼓的硫系玻璃；在微电子技术
上用作基片的锂系微晶玻璃；用作人造牙齿、人造骨头的生物微晶玻璃；用作自动太阳镜的光致变色玻璃；称为眼镜超薄片的高折射率玻璃；用于双光眼镜的梯度折射率玻璃；用在交通指示牌上的玻璃微珠；以及用作长效肥料的磷酸盐玻璃。玻璃还是处理放射性核废料的最好方法，即把放射性废物转变成化学稳定的玻璃。
总之，玻璃在当代科学技术与我们的物质文化生活中占有极重要的地位。科学技术的进步离不开新材料的发展，新材料是科技发展的急先锋，反之，科学技术的发展又促进材料的创新。可以预言，作为材料科学的重要组成部分，玻璃在未来将会有更辉煌的发展，不断造福于人类！
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紫外光固化涂料在有机玻璃上的应用www.tool-tool.com
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摘要：介绍了紫外光固化技术的基本概念和特点，讨论了预聚物、活性稀释荆以及添加荆对低能表面有机玻璃的附着力和耐磨性的影响。 ‘
关键词：光固化；涂料；耐磨性；预聚物；有机玻璃
0 前言
UV(ultraviolet 紫外光 ) 固化技术是一项节能和环保型新技术，它具有不含有机溶剂、对环境污染小、固化速度快、固化产品性能好、劳动生产率高、节约生产成本、适合高速自动化生产涂装等特点，在实际生产应用中显示出强大的生命力。目前已广泛应用于涂料、油墨、粘合剂、印刷版材、电子加工、微细加工和快速成型等许多领域。辐射固化涂料作为一种绿色环 保涂料，与其他传统涂料相比，一直保持快速增长的 势头。特别在我国，进入 21 世纪后，以平均每年大于 50 ％的年增长率快速增长。
有机玻璃的主要成分为聚甲基丙烯酸甲酯，属于低表面能物质。如何使涂料很好地附着在其表面上并具有良好的耐磨性是一个新兴的课题，本文主要论述了预聚物、活性稀释剂以及添加剂对 UV 固化涂料在低能表面——有机玻璃上的附着力和耐磨性的影响。
l 实验部分
1 ． 1 原材料
齐聚物：新齐 3 ( 双酚 A 环氧丙烯酸酯 ) ，自制； PEA400( 聚酯丙烯酸 uV 树脂 ) ，陕西金岭光固化材料股份有限公司； 6148J( 脂肪族聚氨酯丙烯酸 酯 ) 、 6071( 含溶剂型丙烯酸酯改性低聚物 ) ，台湾 长兴化学品公司； CN972( 芳香族聚氨酯丙烯酸酯 ) ，美国 Sartomer 公司。
稀释单体：二缩三丙二醇二丙烯酸酯 (TPGDA) 、 1 ， 6 —己二醇二丙烯酸酯 (HDDA) 、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 ( TMPTA) ，台湾长兴化学品公司。
引发剂： 1173 光引发剂。
助剂： BYK — 361 、 307 ，德国 BYK 公司； LuwaxAF29 微粉化蜡， BASF 公司。
1 ． 2 仪器与设备
UV — 125A 型紫外光固化机，北京埃士博印刷新技术发展中心； QFz 漆膜附着力测定仪，天津市材料试验机厂； XB 线棒涂布器、 JM — IV 型磨耗仪，上海现代环境工程技术研究所； CCA — 100 表面张力测定仪，英国 CAMTEL 公司。
1 ． 3 涂料的配制及固化
1 ． 3 ． 1 涂料的配制
称取一定质量的预聚物，然后加入稀释单体、光 引发剂、助剂，搅拌均匀，配制成涂料。涂料的配比 见表 1 。
表 1 涂料的基本配比
表 1 涂料的基本配比
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1 ． 3 ． 2 膜的制备与固化
用涂膜涂布器将配好的涂料涂覆在洁净的有机玻璃板上，涂膜厚度为 200 nm ，在光固化机上固化，使固化膜达到表干，用指触干法进行表征，记录固化时间。
1 ． 4 性能测试
固化时间：本实验采用指触干法，以手指轻触漆膜表面，如不感到发粘，即认为漆膜表面已固化。硬度：按照 GB 6739 — 86 涂膜铅笔硬度法测 定。
附着力：按照 GB ／ T 1720 — 79 涂膜附着力测定法测定。分为 7 级， 1 级最佳， 7 级最差。
耐磨性：按照 GB 1768 — 89 涂膜耐磨性测定法测定。磨耗较少者为耐磨性好。
结果与讨论
2 ． 1 附着力及其影响因素
涂膜与基材之间可以通过机械结合、范德华力、形成氢键和化学键、互相扩散等作用形成粘附力。这些作用产生的粘附力决定了涂膜与基材的附着力。
2 ． 1 ． 1 预聚物的影响
预聚物是光固化树脂的主体，它的性能基本上决定了固化后涂膜的主要性能。固定其它条件，考察了新齐 3 、 PEA400 ， 6148 和 6071 对附着力的影响， 对结果较好的新齐 3 和 6148 进行了复配试验，分析 预聚物配比对涂膜附着力的影响，结果见表 2 。
表 2 预聚物配比 ( 质量分数 ) 对涂膜附着力的影响
表 2 预聚物配比 ( 质量分数 ) 对涂膜附着力的影响
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由表 2 可见，在其它组分不变的条件下，改变双酚 A 环氧丙烯酸酯与聚酯改性丙烯酸聚氨酯树脂的比例，附着力变化很大。增大前者的比例，附着力变差。这是由于双酚 A 型环氧丙烯酸酯的双酚 A 刚性结构使固化速率较快，涂膜收缩率大，产生收缩应力，涂膜性脆，附着力变差。聚酯改性丙烯酸聚氨酯树脂含有较长的柔性链结构，涂膜收缩率小，同时涂膜与基材形成氢键是提高涂膜附着力的主要因素。配方 6 中新齐 3 提供了较快的固化速率和表面硬度，而 6148 则提供了较好的附着力，是理想的预聚物配比。
． 1 ． 2 活性稀释剂的影响
确定预聚物的种类和用量后，考察了双官能度 TPGDA 、 HDDA 和三官能度的 TMPTA 对附着力的影响，实验结果表明：在 TPGDA ： TMPTA=4 ： 1 时附着力最佳。原因为： TMPTA 是三官能度单体，固化快，收缩应力大，其含量高时，附着力下降； TPGDA 交联密度低，收缩率小，使涂膜的残余应力降低，导 致涂膜附着力增强。
2 ． 2 ． 1 预聚物的影响 2 ． 2 ． 2 活性稀释剂的影响
用不同种类预聚物配制涂料，考察涂膜的耐磨性。首先，将涂料涂覆在洁净的光盘上，在紫外灯下进行固化。将固化好的涂膜在磨耗仪上预磨 50 次，在电子天平上准确称出其质量，然后在磨耗仪上磨 300 次，再准确称出质量，两者相减，即为涂料的磨耗失重，结果见表 4 。
表 4 预聚物种类对涂料耐磨性的影响
表 4 预聚物种类对涂料耐磨性的影响
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由表 4 可见，环氧丙烯酸酯主链结构中的双酚 A 结构单元属刚性结构，硬度大，柔韧性差；聚氨酯丙烯酸酯类涂料耐磨性较好，这是因为氨酯键问形成氢键的缘故：应力较高时，氢键断裂吸收能量，保护了共价键．夕 力撤消，氢键重新形成。实际配制的涂料从综合性能考虑，采用新齐 3 与 6148 复配。以新齐 3 ： 6148=3 ： 7 为基础，改变预聚物含量，测定涂料的耐磨性，结果见表 5 。
表 5 预聚物含量对涂料耐磨性的影响
表 5 预聚物含量对涂料耐磨性的影响
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由表 5 可见，磨耗失重随着预聚物含量的增加而减少，但预聚物过多，耐磨性反而降低。原因是：聚合物材料的强度主要决定于主链的化学键力和分子间的作用力，增加主链的强度或分子间的作用力， 可使聚合物的强度增加。预聚物含量上升，产物相 对分子质量增加，涂膜的强度和耐磨性都较好；但预聚物含量超过 55 ％时，涂料的粘度上升，不利于涂膜的流平和对基材表面的润湿，表面状态不好，摩擦系数变大，耐磨性降低。
少量的多官能度稀释剂可提高耐磨性，但用量太 多则会有负面影响。较好的配方是 TMFrA ： TPGDA=1 ： 4 ，二者总量占体系的 30 ％ ～ 35 ％。
2 ． 2 ． 3 蜡助剂的影响
固定其它条件不变，考核 AF —29 微粉蜡对涂料耐磨性的影响，结果见表 6 。
表 6 蜡助剂对涂料耐磨性能的影响
表 6 蜡助剂对涂料耐磨性能的影响
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由表 6 可以看出，蜡对涂膜耐磨性的影响非常显著，添加蜡助剂后涂膜的耐磨性提高了 8 ～ 9 倍。而蜡含量则对涂膜的耐磨性没有显著的影响，所以并非蜡越多越好。试验表明，当蜡的加人量占体系的 1 ％ ( 质量分数 ) 时，就可得到综合性能较好的涂料。原因是 AF —29 是一种球形的高分子蜡粉，涂层固化后，蜡粉漂浮在涂层表面，球形表面使涂层耐磨性更佳。可见，蜡对涂层的保护作用，与填料的作用相似，其中蜡颗粒的形状对涂膜的耐磨性有较大的影响，普通的蜡粉从微观上看一般是针状的，容易磨损破碎；球状的蜡粉，对于提高涂膜的耐磨性非常有利。
结语
(1) 涂膜的附着力不但与预聚物和活性稀释剂的组成有关，而且由于有机玻璃是低表面能物质，因此合适的流平剂对提高附着力有很大作用，其用量控制在 0 ． 2 ％左右较好。
(2) 涂膜的耐磨性与预聚物的种类有很大关系，聚氨酯丙烯酸酯类预聚物耐磨性较好，合理地将环氧和聚氨酯丙烯酸酯类预聚物进行复配效果更好。
(3) 蜡助剂的添加对涂料耐磨性的改善是很明显的，其用量控制在 l ％效果较好。
(4) 具有较佳附着力和耐磨性的配方为：预聚物为新齐 3 ： 6148=3 ： 7 ， 占体系总量的 50 ％ ～ 55 ％ ，活性稀释剂占体系总量的 40％ ～ 45 ％ ，光引发剂占 3 ％ ～ 7 ％ ，另加少量的流平剂及其它添加剂。
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0 前言
UV(ultraviolet 紫外光 ) 固化技术是一项节能和环保型新技术，它具有不含有机溶剂、对环境污染小、固化速度快、固化产品性能好、劳动生产率高、节约生产成本、适合高速自动化生产涂装等特点，在实际生产应用中显示出强大的生命力。目前已广泛应用于涂料、油墨、粘合剂、印刷版材、电子加工、微细加工和快速成型等许多领域。辐射固化涂料作为一种绿色环 保涂料，与其他传统涂料相比，一直保持快速增长的 势头。特别在我国，进入 21 世纪后，以平均每年大于 50 ％的年增长率快速增长。
有机玻璃的主要成分为聚甲基丙烯酸甲酯，属于低表面能物质。如何使涂料很好地附着在其表面上并具有良好的耐磨性是一个新兴的课题，本文主要论述了预聚物、活性稀释剂以及添加剂对 UV 固化涂料在低能表面——有机玻璃上的附着力和耐磨性的影响。
l 实验部分
1 ． 1 原材料
齐聚物：新齐 3 ( 双酚 A 环氧丙烯酸酯 ) ，自制； PEA400( 聚酯丙烯酸 uV 树脂 ) ，陕西金岭光固化材料股份有限公司； 6148J( 脂肪族聚氨酯丙烯酸 酯 ) 、 6071( 含溶剂型丙烯酸酯改性低聚物 ) ，台湾 长兴化学品公司； CN972( 芳香族聚氨酯丙烯酸酯 ) ，美国 Sartomer 公司。
稀释单体：二缩三丙二醇二丙烯酸酯 (TPGDA) 、 1 ， 6 —己二醇二丙烯酸酯 (HDDA) 、三羟甲基丙烷三丙烯酸酯 ( TMPTA) ，台湾长兴化学品公司。
引发剂： 1173 光引发剂。
助剂： BYK — 361 、 307 ，德国 BYK 公司； LuwaxAF29 微粉化蜡， BASF 公司。
1 ． 2 仪器与设备
UV — 125A 型紫外光固化机，北京埃士博印刷新技术发展中心； QFz 漆膜附着力测定仪，天津市材料试验机厂； XB 线棒涂布器、 JM — IV 型磨耗仪，上海现代环境工程技术研究所； CCA — 100 表面张力测定仪，英国 CAMTEL 公司。
1 ． 3 涂料的配制及固化
1 ． 3 ． 1 涂料的配制
称取一定质量的预聚物，然后加入稀释单体、光 引发剂、助剂，搅拌均匀，配制成涂料。涂料的配比 见表 1 。
表 1 涂料的基本配比
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1 ． 3 ． 2 膜的制备与固化
用涂膜涂布器将配好的涂料涂覆在洁净的有机玻璃板上，涂膜厚度为 200 nm ，在光固化机上固化，使固化膜达到表干，用指触干法进行表征，记录固化时间。
1 ． 4 性能测试
固化时间：本实验采用指触干法，以手指轻触漆膜表面，如不感到发粘，即认为漆膜表面已固化。硬度：按照 GB 6739 — 86 涂膜铅笔硬度法测 定。
附着力：按照 GB ／ T 1720 — 79 涂膜附着力测定法测定。分为 7 级， 1 级最佳， 7 级最差。
耐磨性：按照 GB 1768 — 89 涂膜耐磨性测定法测定。磨耗较少者为耐磨性好。
结果与讨论
2 ． 1 附着力及其影响因素
涂膜与基材之间可以通过机械结合、范德华力、形成氢键和化学键、互相扩散等作用形成粘附力。这些作用产生的粘附力决定了涂膜与基材的附着力。
2 ． 1 ． 1 预聚物的影响
预聚物是光固化树脂的主体，它的性能基本上决定了固化后涂膜的主要性能。固定其它条件，考察了新齐 3 、 PEA400 ， 6148 和 6071 对附着力的影响， 对结果较好的新齐 3 和 6148 进行了复配试验，分析 预聚物配比对涂膜附着力的影响，结果见表 2 。
表 2 预聚物配比 ( 质量分数 ) 对涂膜附着力的影响
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由表 2 可见，在其它组分不变的条件下，改变双酚 A 环氧丙烯酸酯与聚酯改性丙烯酸聚氨酯树脂的比例，附着力变化很大。增大前者的比例，附着力变差。这是由于双酚 A 型环氧丙烯酸酯的双酚 A 刚性结构使固化速率较快，涂膜收缩率大，产生收缩应力，涂膜性脆，附着力变差。聚酯改性丙烯酸聚氨酯树脂含有较长的柔性链结构，涂膜收缩率小，同时涂膜与基材形成氢键是提高涂膜附着力的主要因素。配方 6 中新齐 3 提供了较快的固化速率和表面硬度，而 6148 则提供了较好的附着力，是理想的预聚物配比。
． 1 ． 2 活性稀释剂的影响
确定预聚物的种类和用量后，考察了双官能度 TPGDA 、 HDDA 和三官能度的 TMPTA 对附着力的影响，实验结果表明：在 TPGDA ： TMPTA=4 ： 1 时附着力最佳。原因为： TMPTA 是三官能度单体，固化快，收缩应力大，其含量高时，附着力下降； TPGDA 交联密度低，收缩率小，使涂膜的残余应力降低，导 致涂膜附着力增强。
2 ． 2 ． 1 预聚物的影响 2 ． 2 ． 2 活性稀释剂的影响
用不同种类预聚物配制涂料，考察涂膜的耐磨性。首先，将涂料涂覆在洁净的光盘上，在紫外灯下进行固化。将固化好的涂膜在磨耗仪上预磨 50 次，在电子天平上准确称出其质量，然后在磨耗仪上磨 300 次，再准确称出质量，两者相减，即为涂料的磨耗失重，结果见表 4 。
表 4 预聚物种类对涂料耐磨性的影响
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由表 4 可见，环氧丙烯酸酯主链结构中的双酚 A 结构单元属刚性结构，硬度大，柔韧性差；聚氨酯丙烯酸酯类涂料耐磨性较好，这是因为氨酯键问形成氢键的缘故：应力较高时，氢键断裂吸收能量，保护了共价键．夕 力撤消，氢键重新形成。实际配制的涂料从综合性能考虑，采用新齐 3 与 6148 复配。以新齐 3 ： 6148=3 ： 7 为基础，改变预聚物含量，测定涂料的耐磨性，结果见表 5 。
表 5 预聚物含量对涂料耐磨性的影响
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由表 5 可见，磨耗失重随着预聚物含量的增加而减少，但预聚物过多，耐磨性反而降低。原因是：聚合物材料的强度主要决定于主链的化学键力和分子间的作用力，增加主链的强度或分子间的作用力， 可使聚合物的强度增加。预聚物含量上升，产物相 对分子质量增加，涂膜的强度和耐磨性都较好；但预聚物含量超过 55 ％时，涂料的粘度上升，不利于涂膜的流平和对基材表面的润湿，表面状态不好，摩擦系数变大，耐磨性降低。
少量的多官能度稀释剂可提高耐磨性，但用量太 多则会有负面影响。较好的配方是 TMFrA ： TPGDA=1 ： 4 ，二者总量占体系的 30 ％ ～ 35 ％。
2 ． 2 ． 3 蜡助剂的影响
固定其它条件不变，考核 AF —29 微粉蜡对涂料耐磨性的影响，结果见表 6 。
表 6 蜡助剂对涂料耐磨性能的影响
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由表 6 可以看出，蜡对涂膜耐磨性的影响非常显著，添加蜡助剂后涂膜的耐磨性提高了 8 ～ 9 倍。而蜡含量则对涂膜的耐磨性没有显著的影响，所以并非蜡越多越好。试验表明，当蜡的加人量占体系的 1 ％ ( 质量分数 ) 时，就可得到综合性能较好的涂料。原因是 AF —29 是一种球形的高分子蜡粉，涂层固化后，蜡粉漂浮在涂层表面，球形表面使涂层耐磨性更佳。可见，蜡对涂层的保护作用，与填料的作用相似，其中蜡颗粒的形状对涂膜的耐磨性有较大的影响，普通的蜡粉从微观上看一般是针状的，容易磨损破碎；球状的蜡粉，对于提高涂膜的耐磨性非常有利。
结语
(1) 涂膜的附着力不但与预聚物和活性稀释剂的组成有关，而且由于有机玻璃是低表面能物质，因此合适的流平剂对提高附着力有很大作用，其用量控制在 0 ． 2 ％左右较好。
(2) 涂膜的耐磨性与预聚物的种类有很大关系，聚氨酯丙烯酸酯类预聚物耐磨性较好，合理地将环氧和聚氨酯丙烯酸酯类预聚物进行复配效果更好。
(3) 蜡助剂的添加对涂料耐磨性的改善是很明显的，其用量控制在 l ％效果较好。
(4) 具有较佳附着力和耐磨性的配方为：预聚物为新齐 3 ： 6148=3 ： 7 ， 占体系总量的 50 ％ ～ 55 ％ ，活性稀释剂占体系总量的 40％ ～ 45 ％ ，光引发剂占 3 ％ ～ 7 ％ ，另加少量的流平剂及其它添加剂。
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