BW HSS And Carbide Cutting Too

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Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

磨削裂纹产生机理与防止措施www.tool-tool.com

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磨削加工在机械制造行业中广泛地被应用，经热处理淬火的碳素工具钢和渗碳淬火钢零件，在磨削时与磨削方向基本垂直的表面常常出现大量的较规则排列的裂纹--磨削裂纹，它不但影响零件的外观，更重要的是还直接影响零件的质量。
一、磨削裂纹的产生机理
磨削裂纹的产生是磨削热引起的，磨削时零件表面的温度可能高达820～840℃或更高。
淬火钢的组织是马氏体和一定数量的残余奥氏体，处于膨胀状态(未经回火处理尤为严重)。如果将其表面快速加热至100℃左右并迅速冷却时，必然将产生收缩，这是第一次收缩。这种收缩仅发生在表面，其基体仍处于膨胀状态，从而使表面层承受拉应力而产生微裂纹，这是第一种裂纹。当温度升至300℃时，表面再次产生收缩，从而产生第二种裂纹。马氏体的膨胀收缩随着钢中含碳量的增加而增大，故碳素工具钢和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。
淬火钢中的残余奥氏体，在磨削时受磨削热的影响即发生分解，逐渐转变为马氏体，这种新生的马氏体集中于表面，引起零件局部体积膨胀，加大了零件表面应力，导致磨削应力集中，继续磨削则容易加速磨削裂纹的产生；此外，新生的马氏体脆性较大，磨削也容易加速磨削裂纹的产生。另一方面，在磨床上磨削工件时，对工件既是压力，又是拉力，助长了磨削裂纹的形成。
如果在磨削时冷却不充分，则由于磨削而产生的热量，足以使磨削表面薄层重新奥氏体化，随后再次淬火成为淬火马氏体。因而使表面层产生附加的组织应力，再加上磨削所形成的热量使零件表面的温度升高极快，这种组织应力和热应力的迭加就可能导致磨削表面出现磨削裂纹。
二、磨削裂纹的特征
磨削裂纹与一般淬火裂纹明显不同，磨削裂纹只发生在磨削面上，深度较浅，且深度基本一致。较轻的磨削裂纹垂直于或接近垂直于磨削方向的平行线，且规则排列的条状裂纹，这是第一种裂纹。较严重的裂纹显龟甲状(封闭网络状)，其深度大致为0.03-0.15mm。用酸腐蚀，裂纹明显易见。这是第二种裂纹。
三、磨削裂纹的防止措施
磨削工艺方面
(1)磨削裂纹的产生是因为磨削热所致，所以降低磨削热是解决磨削裂纹的关键。一般所采用的湿磨法，无论如何注入切削液，切削液都不可能在磨削的同时进入磨削面，因而无法降低磨削点位置的磨削热。切削液只能是使砂轮和零件的磨削点在磨削走过后瞬时受到冷却，同时切削液对零件的磨削点起淬火作用，因而事实上加大了磨削裂纹的产生。如果采用于磨法，背吃刀量选择较浅的磨法，可减少磨削裂纹。但是这种方法效果不是很显著，而且灰尘飞扬，影响工作环境，不宜采用。
(2)选用硬度较软、粒度较粗的砂轮来磨削，可以降低磨削热。但如果粒度太粗时会影响工件的表面粗糙度。对于表面粗糙度质量要求高的工件，不能采用此法，因而受到一定的限制。
(3)分粗精磨，即粗磨选用粒度较粗的软砂轮磨削，便于强力磨削，提高效率，然后再用粒度细的砂轮进行精磨(背吃刀量较浅)。分开两台磨床进行粗磨和精磨，这是一种比较理想的方法。
(4)刚出炉的工件，必须待工件自然冷却后(冷却到常温)才能进行磨削。如果在时间允许的情况下，最好让工件自然时效1～2个月，消除应力后再进行磨削，这也会收到很好的效果。
(5)选用粒度较为锋利的砂轮，PA36～46K，及时清除砂轮表面积屑，减少背吃刀量，增加走刀(磨削)次数，减小工作台速度，取<=1～2m/min，也是一种有效的减少磨削裂纹的途径。
热处理方面
从以上分析知道，产生磨削裂纹的根本原因在于淬火件的马氏体组织是一种膨胀状态，有应力存在，要减少和消除这种应力，应进行去应力回火即淬火后应马上进行回火处理。
第一种磨削裂纹是工件在快速加热至100℃左右，并迅速冷却而产生的。所以，为防止这第一种磨削裂纹，工件应在150～200℃左右回火。
第二种磨削裂纹是工件在磨削中继续升温至300℃时，表面再次产生收缩而产生的。所以，为防止这第二种磨削裂纹，则应将工件在300℃左右回火。回火时间必须在4h以上，应该注意工件在300℃回火时会使工件硬度下降，有时不宜采用。
有时经过一次回火后仍可能产生磨削裂纹，这时可以进行二次回火或人工时效，这个方法非常有效。
如果零件硬度要求不高，而零件外观表面要求较高时，可以将回火温度提高到400℃以上回火，即调质处理，这时零件表面不会再出现磨削裂纹现象。
在零件材质方面
当零件硬度要求较高而不能在300℃以上回火时，便要在零件材质上想办法。在前面分析中我们知道，马氏体的膨胀收缩率随着钢中含碳量的增加而增大，故碳素工具钢(T8以上)和渗碳淬火钢产生磨削裂纹尤为严重。所以，当零件硬度和表面外观质量均要求较高时，便不能选用碳素工具钢和渗碳淬火钢，而应选用诸如 lCrl3、16Mn等钢种。对于零件表面外观质量要求较高，而零件又是急件时，在时间上不允许自然时效l～2个月(出炉后的零件)；或者因磨削工艺方面受到限制：如使用砂轮方面受到限制、磨床数量少，零件磨削工作量大等因素而无法分开磨床来粗精磨；或者由于车间工人环境清洁优美，也不便于采用干磨法等。这时只能在零件材质上考虑，只能选用含碳量低的lCrl3、40Cr等钢种，而不可能选用T8以上的碳素工具钢或渗碳淬火钢。
总之，只要在磨削工艺方面、零件热处理方面和零件材质方面综合考虑，我们便可以有效地防止磨削裂纹的产生。

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外圆研磨异常原因及解决方法www.tool-tool.com

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研磨的不理想结果有两种：一为工作物的面粗度，另一为尺寸，这些缺点的原因可能只是不适当的操作，或机械的单纯影响，或复发性的作用；因而，可能有数种原因联合造成一个缺点，所以有时需要一种程序消除可能的原因。
但是，有时工作物面粗度的缺点若靠测量，则嫌太慢，甚至鉴定不当；颤纹即其一例；所以本节要先叙述各缺点的特色，然後列出可能的原因与对策：在此先讨论面粗度的缺点，然後谈到尺寸的问题。
颤纹(Chattermarks)
工作物上的所有平行线未必就是颤纹，颤纹及是工作物相对於砂轮由振动而发生的结果，所以颤纹的特色是以锐线(sharpline)终止，发生锐线的原因是工作物相对於砂轮而振动，工作物与砂轮在研磨中失去接触或成间歇性接触。
原因如下:
·研磨进刀量太大
颤纹的发生原因之一是进刀量太大：特别是工作物细长时，此可能性容易查出，也容易解决;可试较小的进刀量，并要检讨是否用稳定扶架，若已用，则确认是否调整适当。
·砂轮太硬
此时有很多可行的对策，最明显的是改用较软的砂轮，但因故不便立即更换砂轮时，可用下示对策：增加工作物速度，维持同样的进给率。
利用较粗的削整。
可能时，减低砂轮速度。
增加研磨液混合物，促进润滑性。
以上临时措施要用时试叁个项目。
·未以稳定扶架支持细长工作物
细长的工作物，有很多直进研磨作业时，为了保证品质，务必使用稳定扶架。
工作物可能相对於砂轮而振动时，要用一个或更多的扶架，当然，细长的工作物的振动倾向大於粗短的工作物。
·传给磨床的振动
检查是否有外来的振动传到磨床时，最简速的方法是停止运转，在砂轮心轴外壳放一杯水，磨床附近的装置继续运转，则由水面可知是否有振动传到磨床;在旋径大的磨床中，工作物和砂轮高悬於支持面上时，若无特殊地基，很容易受外来的振动影响。
·磨床本身的振动
标出磨床本身的可疑振动域，每次只运转其中一机构;运转砂轮心轴单元、主轴台、泵、工作台(横行研磨时)，这样即可找出毛病所在，然後检查转动零件的状况及作业不当的机构。
短波纹(shortwavemarks)
原因如下：
·来自皮带的振动
皮带厚度不均均时，可能引起短波纹，假使皮带均匀，则只需调整(太松或太紧)，若用V形皮带，可检查配合状态，有时用较小断面的V形皮带即可解决，也要确认槽轮的排列，槽轮的槽à度要适合所用的皮带。
·来自其他机械的振动
停止磨床，在某一部份置一指示器，或在砂轮心轴外壳置一杯水，确认是否有来自其他机械的振动;若用细粒度、软结合度的砂轮进行辊筒研磨时，可将砂轮速度降成百分之六十到七十。
·油压系统的振动
油压系统中泵或放阀的错误作用，也会发生振动而造成短波纹;将放阀调整成很低压时，表示该单元已故障，假使各单元的错误作用已很明显，应可对症下药；也不妨检查联结器的排列或冷却泵的作用。
·来自马达的振动
检查所有马达的振动，假使发现某一马达振动，先确认是否锁定於底座;切记滑轮也要平衡；也要校正马达轴的偏转。
·来自链条和链辅的振动
工作物驱动机构利用链条或链轮时，由於链轮为多à形，所以驱动件愈大愈好;驱动件的齿数愈多，链条适应其à度的准确要求性愈不严格，所以这些条件不适合时，可能发生短波纹；维持链条的适正张力，将有助於工作物的均匀旋转，不过，振动若源自严重摩耗的链条或链轮，则应换新。
·主轴台的密封太紧
假使主轴台用毡或其他密封材：特别是心轴，确认密封不过紧；皮带松弛时，用手可轻易转动面板(faceplate)，假使密封材太紧，则有制动作用；板皮带会紧张，使面板呈现跳跃性运动，但皮带松弛时，将会减速或停止；每转1次时，此作用反覆数次，造成不规则或间歇性转动，在工作物上呈现短波纹。
·不完全的齿轮作用
不完全的齿轮作用会使工作物的转动持续变动而在工作物上留下痕迹；更显着时，此作用会使砂轮滞留接触工作物某点的时间长於次一点，造成短波纹；此情形若因新齿轮而发生，有时混有软磨料的油进行抹磨，可改善良多，但务必小心，免得齿形失真；若齿轮已摩耗，则需换新。
长波纹(LongwaveMarks)
·新砂轮失去平衡
若有可疑，可从磨床卸下砂轮和套筒组，在平衡架上试平衡；当一新砂轮装於套筒时，在平衡前，务必装於磨床进行大略的削正，然後平衡及再度削正；在大略削正新砂轮时，平衡配重应卸下，或彼此置於对角线的两端。
·顶尖压力
·未关掉研磨液就停止砂辅
若末关掉研磨液就停止砂轮，应再度试验平衡；切记先停止研磨液，使砂轮持续运转短时间，以便抛弃湿气。
·砂轮被油浸一侧面
换新砂轮；要求面粗度时，被油浸一侧面的砂轮不可使用；应防止砂轮有此情形。
·使砂轮立於潮湿地面
立於水泥地面的砂轮可能吸收地面的湿气而在使用中失去平衡，砂轮应放置於高离地面的托架或用东西隔离地面；假使有数个砂轮用於光制一零件(如辊筒轮磨)，最好使砂轮躺下，而不宜以砂轮面立着；以砂轮侧面贮存砂轮，以防湿气集中於一处而干扰平衡。
斑驳纹(Mottlemarks)
斑驳纹类似长波纹，较常见於横送研磨，斑驳纹是指纹线末对合，主要原因为砂轮失去平衡。
原因如下:
·砂轮失去平衡
新砂轮务必装於套筒，在磨床上大略削正後试平衡，然後再削正；特别是在精密轮研中，若省略此手续，很难有理想的结果，在削正一新砂轮时，务必取下平衡配重或分别置於对角线的两端；安装一新砂轮或用过的砂轮时务必遵守上述手续。
·未停止研磨液就停止砂轮
砂轮停止後，继续供给研磨液的话，会使砂轮失去平衡，并损及面粗度；切记关掉冷却液，使砂轮空转片刻，以便抛弃湿气。
·砂辅被油浸一侧面
换新砂轮；要求面粗度时，一侧面被油浸的砂轮不可用，应防止砂轮遭遇此情形。
·砂辅立於潮湿地面
砂轮立於水泥地面时会吸收地面湿气而失去平衡；砂轮应置於高离地面的托架，或用东西隔离地面；假使数个砂轮用於光制一零件(例如辊筒轮磨)，最好使砂轮躺下，而不宜以砂轮面立着；以侧面存置砂轮，以防湿气集中一处而失去平衡。
·砂轮面的油脂或油斑
假使砂轮面有油脂或油斑而损及面粗度时，应削正砂轮，剃除油脂或油污；就细砂轮或辊筒研磨而言，甚至只在砂轮面留下指纹，都会影响面粗度。
·砂辅面有硬点
新削正的砂轮也在工作物上留下斑驳纹时，可能是砂轮面有硬点存在在，一个淡色的砂轮，硬点可能是清净点，其馀的砂轮面则因金属附着而暗淡；假使重削正後，仍末消除硬点，此砂轮要车掉l/4"以上或报废。
·铅或其他软金属嵌於砂轮面
嵌於砂轮面的铅或其他软金属务必清除，不然，得不到理想的面粗度。
·污垢或其他物质嵌於砂轮面
假使冷却剂脏污，污垢可能嵌於砂轮面而出毛病，此时应清扫液槽或适加过滤。
粗麻布纹(Burlapfinish)
正如其名，此缺点是表面呈粗麻布纹，主要原因如下:
·钻石削整器松动
钻石削整器(diamondnib)末牢装於保持器时，会在使用中发生振动，在砂轮面造成不规则表面，影响工作物，故须牢装钻石削整器。
·钻石工具支持架振动
钻石工具支持架在削正时不可振动，免得在砂轮面形成花纹；若用脚座型(footstocktype)钻石工具保持架，要确认脚座顶尖未松动，钻石工具柄突出太长时可能振动，此时要用C形夹或重物夹持柄部，镇压振动。
·削正时，工作台横行不均匀
在削正作业时，若需要工作台横行，工作台运动务必均匀且滑顺，以确保理想的削正，假使工作台"结结巴巴"，要确认润滑作用正常，并确认油压系统无空气；将工作台圆缸放油，假使活塞周围漏，务必矫正，以防空气进入圆缸而造成不稳定的工作台动作。

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化学元素对钢性能的影响www.tool-tool.com

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1、碳（C）：钢中含碳量增加，屈服点和抗拉强度升高，但塑性和冲击性降低，当碳量0.23%超过时，钢的焊接性能变坏，因此用于焊接的低合金结构钢，含碳量一般不超过0.20%。碳量高还会降低钢的耐大气腐蚀能力，在露天料场的高碳钢就易锈蚀；此外，碳能增加钢的冷脆性和时效敏感性。
2、硅（Si）：在炼钢过程中加硅作为还原剂和脱氧剂，所以镇静钢含有0.15－0.30%的硅。如果钢中含硅量超过0.50-0.60%,硅就算合金元素。硅能显著提高钢的弹性极限，屈服点和抗拉强度，故广泛用于作弹簧钢。在调质结构钢中加入1.0－1.2%的硅，强度可提高15－20%。硅和钼、钨、铬等结合，有提高抗腐蚀性和抗氧化的作用，可制造耐热钢。含硅1－4%的低碳钢，具有极高的导磁率，用于电器工业做矽钢片。硅量增加，会降低钢的焊接性能。
3、锰（Mn）：在炼钢过程中，锰是良好的脱氧剂和脱硫剂，一般钢中含锰0.30－0.50%。在碳素钢中加入0.70%以上时就算 “锰钢”，较一般钢量的钢不但有足够的韧性，且有较高的强度和硬度，提高钢的淬性，改善钢的热加工性能，如16Mn钢比A3屈服点高40%。含锰11－ 14%的钢有极高的耐磨性，用于挖土机铲斗，球磨机衬板等。锰量增高，减弱钢的抗腐蚀能力，降低焊接性能。
4、磷（P）：在一般情况下，磷是钢中有害元素，增加钢的冷脆性，使焊接性能变坏，降低塑性，使冷弯性能变坏。因此通常要求钢中含磷量小于0.045%，优质钢要求更低些。
5、硫（S）：硫在通常情况下也是有害元素。使钢产生热脆性，降低钢的延展性和韧性，在锻造和轧制时造成裂纹。硫对焊接性能也不利，降低耐腐蚀性。所以通常要求硫含量小于0.055%，优质钢要求小于0.040%。在钢中加入0.08-0.20%的硫，可以改善切削加工性，通常称易切削钢。
6、铬（Cr）：在结构钢和工具钢中，铬能显著提高强度、硬度和耐磨性，但同时降低塑性和韧性。铬又能提高钢的抗氧化性和耐腐蚀性，因而是不锈钢，耐热钢的重要合金元素。
7、镍(Ni)：镍能提高钢的强度，而又保持良好的塑性和韧性。镍对酸碱有较高的耐腐蚀能力，在高温下有防锈和耐热能力。但由于镍是较稀缺的资源，故应尽量采用其他合金元素代用镍铬钢。
8、钼(Mo)：钼能使钢的晶粒细化，提高淬透性和热强性能，在高温时保持足够的强度和抗蠕变能力(长期在高温下受到应力，发生变形，称蠕变)。结构钢中加入钼，能提高机械性能。还可以抑制合金钢由于火而引起的脆性。在工具钢中可提高红性。
9、钛(Ti)：钛是钢中强脱氧剂。它能使钢的内部组织致密，细化晶粒力；降低时效敏感性和冷脆性。改善焊接性能。在铬18镍9奥氏体不锈钢中加入适当的钛，可避免晶间腐蚀。
10、钒(V)：钒是钢的优良脱氧剂。钢中加0.5%的钒可细化组织晶粒，提高强度和韧性。钒与碳形成的碳化物，在高温高压下可提高抗氢腐蚀能力。
11、钨(W)：钨熔点高，比重大，是贵生的合金元素。钨与碳形成碳化钨有很高的硬度和耐磨性。在工具钢加钨，可显著提高红硬性和热强性，作切削工具及锻模具用。
12、铌(Nb)：铌能细化晶粒和降低钢的过热敏感性及回火脆性，提高强度，但塑性和韧性有所下降。在普通低合金钢中加铌，可提高抗大气腐蚀及高温下抗氢、氮、氨腐蚀能力。铌可改善焊接性能。在奥氏体不锈钢中加铌，可防止晶间腐蚀现象。
13、钴(Co)：钴是稀有的贵重金属，多用于特殊钢和合金中，如热强钢和磁性材料。
14、铜(Cu)：武钢用大冶矿石所炼的钢，往往含有铜。铜能提高强度和韧性，特别是大气腐蚀性能。缺点是在热加工时容易产生热脆，铜含量超过0.5%塑性显著降低。当铜含量小于0.50%对焊接性无影响。
15、铝(Al)：铝是钢中常用的脱氧剂。钢中加入少量的铝，可细化晶粒，提高冲击韧性，如作深冲薄板的08Al钢。铝还具有抗氧化性和抗腐蚀性能，铝与铬、硅合用，可显著提高钢的高温不起皮性能和耐高温腐蚀的能力。铝的缺点是影响钢的热加工性能、焊接性能和切削加工性能。
16、硼(B)：钢中加入微量的硼就可改善钢的致密性和热轧性能，提高强度。
17、氮(N):氮能提高钢的强度，低温韧性和焊接性，增加时效敏感性。
18、稀土(Xt)：稀土元素是指元素周期表中原子序数为57-71的15个镧系元素。这些元素都是金属，但他们的氧化物很象“土”，所以习惯上称稀土。钢中加入稀土，可以改变钢中夹杂物的组成、形态、分布和性质，从而改善了钢的各种性能，如韧性、焊接性，冷加工性能。在犁铧钢中加入稀土，可提高耐磨性

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磨床的维护保养www.tool-tool.com

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磨床例保作业范围
1、工、夹、量具、床身及部件的清洁，清扫铁屑及周边环境卫生；
2、检查各油平面，不得低于油标以下，加注各部位润滑油。
磨床周末保养作业范围
一、清洁
1、清除磨屑，特别是死角磨屑；
2、擦拭机床、油箱、冷却箱各表面及其它死角部位。
二、润滑
1、检查主轴箱体及液压箱油面，添够油量；
2、检查油路是否畅通，排除油路故障。
三、扭紧
1、检查并扭紧各油管、油缸及其它松动的接头螺丝；
2、检查各部手轮，扭紧松动螺丝。
四、调整
1、检查并调整皮带松紧适宜；
2、检查并紧固砂轮固定螺丝；
3、检查并调整油压。
五、防腐
1、除去各部锈蚀，保护喷漆面，勿碰撞；
2、停用、备用设备导轨面、滑动面、手轮及其它暴露在外易生锈的部位涂油防锈。
外园磨床一保作业范围
1、洗床面及十字槽、水箱、水泵、各油孔、油线、毛毡垫，检查冷却泵；
2、洗及检查调整各操作手柄，清洗并调整顶针；
3、检查各部油管，校正油压；
4、检查磨头，调整皮带松紧度；
5、紧固各部螺丝；
6、加注各部润滑油；
7、清洁电动机，调整皮带松紧；
8、机床内外各部清洁，并清洗附件。
外园磨床二保作业范围
1、轮主轴箱清洗、换油及主轴间隙调整；
2、清洗机动进给机构和工作台纵向手动机构，检查润滑情况；
3、修刮工作台导轨及砂轮座导轨毛刺；
4、油缸、过滤器油管的清洗，电动机及电器设备的调整清扫。
内园磨床一保作业范围
1、清洗工作台、水箱、水泵、机油滤清器及液压各油道，并检查冷却液；
2、清洗砂轮修正器，清洗并检查各操作手柄；
3、清洗卡盘、磨头，检查调整磨头与马达的距离；
4、检查行程速度，调整导轨进油量；
5、紧固各部螺丝；
6、机床内外各部清洁并清洗附件，加注各部润滑油。
内园磨床二保作业范围
1．检查油池润滑油，并补充到期规定液面；
2．检查液压各管道接头及液缸漏失情况并校正工作压力；
3．检查与修理导轨面毛刺及拉痕，清洗检查车头；
4．检查马达轴承，清洁马达及电器内外部。
平面磨床一保作业范围
1、清洗冷却泵铁屑槽、附件及水箱并检查冷却液，清洗并调整磨头及磨头镶条；
2、清洗机油滤清器、磁盘、床面和导轨面、液压泵、管线及油路；
3、检查并调整压力阀的压力，检查各液压手柄和导轨是否灵活；
4、检查行程速度和导轨进油状况；
5、紧固各部螺丝；
6、机床内外各部清洁，加注各部润滑油。
平面磨床二保作业范围
1、砂轮主轴轴承间隙调整检查；
2、修磨工作台台面、修刮各导轨面的毛刺；
3、检查油泵及各管线接头，检查并调整进给机构丝杆螺母间隙；
4、清洁电动机及电器设备。
无心磨床一保作业范围
1、清洗机床表面，清洗过滤器，拆卸清洗冷却液泵及滤网，更换冷却液，擦洗导轨面及斜铁；
2、检查并调整各油管接头；
3、清洁电器设备外部。
无心磨床二保作业范围
1、拆卸砂轮并全面检查和清洗，进给手轮的清洗调整；
2、检查或更换乳化油，检查并调整各阀；
3、清洁检查进给传动链系统，检查和清洗磨轮主轴箱。

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SM砂轮（SG砂轮）的特性及使用www.tool-tool.com

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一．SM砂轮（SG砂轮）应用领域：轴承内圈内圆、轴承内圈沟道、内圈挡边、轴承外圈内沟道；球笼、万向节、传动轴；齿轮；曲轴、凸轮轴；滚柱、针阀；丝杠、导轨；工具、刃具等。

二.磨削工具刚、韧性不锈钢、耐热合金钢、超硬合金钢、、高镍合金、钛合金材料等难加工材料方面得到广泛应用，适用于HRC58以上难研磨钢材工件。

合金工具钢：SKD-11和SKH全系列（JIS）；D系列和A系列(AISI).

高速工具钢：钨系列-SKH2、SKH3、SKH4.....SKH10（JISI）；T1、T2.....T15（AISI）.

钼合金钢：SKH9、SKH52.....SKH57（JIS）；M1、M2....M42（AISA）.

航空航天：Lnconel、Renee、Waspalloy、Hastalloy......

其它难磨钢材：ASP23、ASP30、ASP60...........

三．SM砂轮的特点（SM砂轮相对NORTON SG砂轮）：

1.高品质：a. 磨削区低的磨削温度，极佳的加工表面；极好的金属金相组织。

b.磨料自身的微晶结构，极佳的切削刃。形成加工工件极优的平坦度、平直度。

2.高效率：自生发刃作用，能持续保持磨削锐利性，可提高进刀及送给速度，单行程进给量在0.3mm 以上，金属去除率是普通刚玉砂轮的3倍以上。

韧性好，不堵塞：修整次数少，修整间隔时间是普通刚玉的3-5倍。

3.高精度：砂轮的形状保持性较好，从而具有较高的加工精度，可以使用于精密磨削和

成型磨削。

4.高寿命：可达普通刚玉砂轮的5-10倍。

5.高性价比：砂轮磨削锋利，修整次数间隔时间长，更换时间相对较长。价格远远低于

CBN砂轮。并且不需要CBN砂轮特殊的磨削设备和修整装置。对磨削液也

没有特殊的要求，与普通的刚玉砂轮磨削设备要求与修整装置基本一。

四.SM砂轮的类别

磨料：1SM 3SM 5SM 10SM

粒度：46 60 80 100 120 150 180 240 280 320

硬度：G H J K L M N P

速度：35-80M/S

五．SM磨料的特性（相对于NORTON SG磨料）：

溶胶—凝胶法制备的SM磨料属于烧结磨料，晶粒尺寸非常细小，只有5-500nm，仅为普通刚玉磨粒晶体尺寸的几百分之一，一颗46＃粒度的磨料中含有上亿个晶粒。在磨削时，传统电熔刚玉磨粒在工作面被磨去后扁平钝化，在磨削力的作用下磨粒容易从磨具上脱落，使用寿命短，而溶胶—凝胶法制备的SM磨料的整个磨损过程也是磨粒自身的自锐过程，在使用寿命期间，磨粒表面层被磨钝的微小晶粒在磨削力的作用下从磨粒上脱落时，不断暴露出新的锋利的磨削刃，使磨粒始终处于锋利状态。因此用这种磨料做成的磨具具有寿命长，自锐性好，切削效率高，不易烧伤工件的特点。

溶胶—凝胶法制备的SM磨料由于其显微结构不同，所以在磨粒断裂行为上就有所不同。陶瓷微晶磨料表现为沿晶断裂破坏，而传统的电熔刚玉磨粒多呈穿晶断裂破坏，因此，陶瓷微晶磨料的磨粒韧性是传统的电熔刚玉磨粒的两倍左右。

溶胶—凝胶法制备的SM磨料化学成分与白刚玉相似，硬度也与白刚玉稍高，由于它均匀细小的微晶结构，高的韧性和微破碎性能。综合性能介于WA/SA/32A/57A与CBN磨料之间。

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