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焙烧是在隔绝空气和在介质保护下，把压制手的生制品按一定升温速度进行加热的热处理过程。压制后的生制品（用煤沥青作粘结剂）一般排出约10%的按发分， 粘结剂进行炭化，在骨料颗粒间形成焦炭网格，将不同粒度的骨料牢固地粘结成一个整体，从而使焙烧后的制品具有一定强度并获得所需要的物理化学性质。炭制品的性能虽然与原料的品种，配料、混捏和成型关，但焙烧条件对焙烧后制品的性能有着重要的影响。焙烧工序的调节和控制就是为了使制品具有均匀的结构、正确的几何尺寸和防止内外缺陷（如内外裂纹，制品截面密度不均匀、空洞、气孔等）的生成。
1.1焙烧的原理
1.1.1 焙烧过程
在焙烧时，粘结剂分解、缩聚、成焦冻是均匀进行，而是呈现一定阶段性，大致上可把焙烧过程分为四个阶段。
1）低温预热阶段（明火温度约350℃，制品温度在200℃左右）
当生制品加热到200℃时，粘结剂开始软化，生制品呈现塑性状态，但还没有发生明显的化学和物理化学变化，主要排出吸附水。这时，由于制品体内的温差和压力差，粘结剂产生迁移。这阶段的升温速度要快一些。
2）粘结剂成焦阶段（明火温度350~800℃，制品温度200~700℃）
在这阶段，粘结剂开始分解，排出大量挥发分，与此同时，分解产物进行缩聚，形成中间相。当制品温度达到450~500℃时，形成半焦。再进一步加热，半焦转变为粘结焦。为了提高沥青析焦率，改善制品理化性能，该阶段必须均匀缓慢地升温。若升温过快，挥发分急剧排除，制品内外温差加大，引起热应力，就会导致制品裂纹的生成。此外，在这阶段排出的大量挥发分充满着整个炉室，这些气体在炽热的制品表面分解，而产生固体碳，沉积在制品的气孔和表面上，提高了产焦率，并使制品的孔隙封闭，强度提高。
3）高温烧结阶段（明火温度800~1100℃，制品温度700~1000℃）
制品达到700℃以上，粘结剂焦化过程基本结束。为了进一步提高制品的理化性能，还要继续升温到900~1000℃。这时，化学过程逐渐减弱，内外收缩逐渐减少，而真密度、强度、导电性都增加。在高温烧结阶段，升温速度可以提高一些，在达到最高温度后，还要保温15-20H。
4）冷却阶段，冷却时，降温速度可以比升温速度稍快一些，但由于制品热导率的限制，制品内部降温速度小于表面的降温速度，从而从制品中心到表面形成大小不同的温度梯度及热应力梯度。若热应力过大，会引起内外收缩不均匀而产生裂纹，所以降温也要有控制地进行。
1.1.2 焙烧时粘结剂的迁移
焙烧过程中，粘结剂的迁移是使焙烧制品产生轴向和径向不均匀的一个主要因素。根据原苏联有关专家研究，粘结剂迁移有下列规律：
1）粘结剂的迁移有两个阶段，第一阶段在混捏过程中发生，第二阶段在焙烧过程中发生。
2）在120℃左右，粘结剂就开始迁移，之后，粘结剂的迁移速度急剧增加，在180-200℃时达到最大值，温度高于230℃，粘结剂的迁移过程就停止了。
3）粘结剂迁移过程中，有选择性迁移现象，即粘结剂中轻质组分更易于迁移。
4）粘结剂迁移与策略有关系，液态粘结剂都是从上端向下端迁移。
5）在相同温度条件下，骨料的粒度组成愈粗，粘结剂就愈容易迁移。
6）加热时，升温速度愈慢，迁移程度愈大，这就更说明焙烧过程的低温阶段，升温速度应该快，以减少粘结剂的迁移。
1.1.3粘结焦的生成
焙烧的主要目的是使粘结剂成为粘结焦，把骨料颗粒连结成一个整体。粘结剂焦化的实质是炭化反应。一般炭素制品都用煤沥青作为粘结剂，煤沥青的成焦过程即是煤沥青进行分解、环化、芳构化和缩聚等反应的综合过程。煤沥青的炭化是液相炭化，在350~400℃ 之间形成中间相小球体，这种小球体随加温度提高进行融并、长大，最终生成可石墨化炭。但粘结剂的炭化过程与单纯沥青的炭化过程有着一定的差异，这一方面是因为粘结剂沥青中含有10%~20%的游离碳，它会妨碍中间相小球全的融并和长大，另一方面，更为突出的是粘结剂沥青填满骨料的间隙，以薄膜形态受到热处理，从而使它的炭化有以下特点：
1）粘结剂是在与骨料表面接触的情况下进行炭化，所以不能忽视骨料表面活性的影响。实际上，粘结剂沥青在焙烧过程中的炭化具有氧化脱氢的特征。骨料表面在与粘结剂混合前已不同程度地吸附了O2、CO和CO2等，在加热到300℃时，就对粘结剂中各组分进行有选择的化学吸附，这些骨料具有与粘结剂分子或官能团进行氧化一还原反应的活性。由石油焦粉和中温沥青混合物及单纯沥青 差热分析曲线图可见，石油焦和中曙沥青混合物在270~300℃的范围内有很强的放热峰，而单纯沥青在此温度范围内的峰很弱，证明在这一温度区间内，骨料表面与粘结剂之间有放热反应的化学结合。
骨料表面吸附的氧和炭的氧化物将促进粘结剂分子的脱氢缩聚作用，也将促使骨料表面和粘结剂交叉键的形成和沥青提前固化。这种反应将妨碍中间相小球体的生成，从而降低粘结剂焦的可石墨化程度。粘结剂氧化脱氢缩聚反应的结果是使析焦量增加，焙烧品的密度和强度提高。
2）粘结剂料接触面呈薄膜状，所以反应面积大，反应（热分解和热缩聚）速度快，影响中间相小球体的融并与长大。
3）粘结剂填满骨料间隙，流动性受限制，逸出气体（气泡）引起液相搅拌不均匀。以上这些原因，都使粘结剂焦的石墨化性较骨料焦差。
1.1.4 生制品在焙烧阶段的变化
在焙烧过程中，生制品的体积收缩，其物理化学性质发生了一系列变化。
1.1.4.1 生制品的体积变化
在焙烧过程中，生制品的外表尺寸一直在变化。总的来说，它的体积是收缩，但有时尺寸也可能出现增大。生制品体积的不均匀会导致内外缺陷的产生，直到形成裂纹。民唇形时的压实程度，压制方法，粘结剂质量和用量，骨材的煅烧程度、煅烧温度和加热速度等有关。这些因素通常是交织在一起的。
收缩是随着焙烧温度的升高而逐渐产生的。冷压成型制品出现收缩的温度低，热压成型和气孔率低的生制品在开始加热时不产生收缩，在100℃时体积开始增加，到400℃达到最大值，从400℃开始收缩速度急剧增加，直到800℃之后，收缩速度下降。
生制品收缩与粘结剂含量呈线性关系。生制品含粘结剂量过大时，收缩加大，易于产生变形并出现裂纹。粘结剂的性质对收缩也有影响，轻质粘结剂的挥发排出量大，对收缩的影响大。沥青中不溶物质含量增加，收缩减少。
收缩与粒度组成也有一定的关系，混合料的粒度组成愈细，收缩就愈大。
制品收缩在很大程度上与焙烧条件有关，如装入生制品的炉室尺寸和生制品在炉室中的分布位置，填充料的物理性质和粒度组成，燃气介质等。这些都是各种焙烧品和同一根制品不同部位产生不均匀收缩的重要原因。
1.1.4.2生制品物理化学性质在焙烧过程中的变化
对生制品在焙烧过程中物理化学性质的变化进行了定量分析。焙烧制品与生制品相比较，真密度由1.76G/CM3提高到1.97~2.10G/CM3；体积密度由1.65~1.70G /CM3下降到1.50~1.60G/CM3；电阻率由＞1*10-2Ω*M下降到3.5~7.0*10-5Ω*M；气孔率由3~4上升到20-30%，重量损失为9~13%，体积收缩为2~3%。
1.2焙烧的工艺制度
生制品的焙烧工艺制度包括很多方面，如温度曲线，烧成温度，保温时间，负压，热载体数量，对多室炉而言，还有焙烧系统的炉室数以及炉室停止加热和开始加热的操作等。
1.2.1升温曲线
为了在合理的燃料消耗及焙烧时间的情况下，得到质量高的制品，必须根据理论分析和焙烧炉的具体情况，通过试验来制订焙烧温度曲线。温度曲线既要考虑制品在焙烧过程中各种理化指标变化的情况，也要考虑产品的品种、规格，填充料种类，炉体结构和运转炉室个数等因素。
1）焙烧温度曲线要适应沥青的挥发分析和速度和沥青焦化的物理化学变化，应该遵循“两头快，中间慢”的原则。在200℃以前，制品还没有显著的物理化学变化，加热速度可以快一此。 700℃以后，粘结剂焦化过程结束，升温速度也可加快。在200~500℃之间，挥发分大量析出，经、粘结剂也经历复杂的物理烨，这其间升浊速度应严密控制。
2）根据产品各类和规格不同，温度曲线也不同。大直径的制品内外温差大，升温速度要慢些。小直径制品的升温速度可以快一些。如在环式焙烧炉内焙烧时，直径200MM以下的制品用200H；直径350~500MM的制品要增加到300H左右，对特大规格（如直径700~900MM）的制品，加热总时间要延长到500~600H。
3）升温曲线对不同焙烧炉也是不同 的。我国环式焙烧炉升温曲线多采用300~360H达到1300℃（指炉拱下火焰温度）。倒焰窑在升温初期及中期，加热的火焰温度与制品实际温度相差很大，而且焙烧最高温度一般也达不到环式焙烧炉那么高，所以倒焰窑的升温曲线有其特点。
4）炉体结构对焙烧温度曲线了有较大的影响。如 φ500MM电极生制品装入有火井盖焙烧炉用280H的温度曲线比装入无火井带盖焙烧炉用300H的温度曲线焙烧所得制品的质量好。把φ600MM的电极生制品放在容器内焙烧，用280H获得了良好的质量。不论是哪种结构的焙烧炉，炉室尺寸大，每一炉装的制品数量多，升温速度应慢一些，因为炉室大，各点温度差大，要减少温差，需要一定的时间。
5）生制品体积密度大时，升温速度要慢些；生制品中骨料粒度小的，升温时间要长些，粒度大的，升温时间可短些。
1.2.2焙烧最高温度（又称烧成温度）及保温时间
焙烧制品应该达到 的最高温度与产品种类有关。一般不需经石墨化的炭制品的焙烧最高温度要高一些，而要经石墨化的制品，焙烧最高温度可低些，如炭块不经石墨人，其烧成温度为 1300℃；电极需经石墨化，烧成温度为1200℃；炭电阻棒要求电阻率高，故焙烧最高温度控制在1000℃。
在大型焙烧炉中，不可能直接测定制品周围的温度，而只能测定炉盖下的燃气温度在炉盖下和焙烧箱上下各点之间存在着较大的温度差。在炉盖下温度达到最高温度后，延长保温时间，有利于焙烧箱内温度的均衡。一般，对大型焙烧炉需保温20H以上，小型焙烧炉保温8-12H。1.2.3 焙烧后出炉温度
焙烧后出炉温度应该低一些为好。直径300MM的焙烧品出炉温度不应高于200℃。目前，环式焙烧炉的出炉温度在400℃以下。
6.2.4焙烧炉的操作因素
在焙烧炉内，炽热的燃气与炉壁接触，把一部分热量传给炉壁，通过炉壁传给制品的热量与燃气的流速有关。所以，应该给定各炉室的负压，以确定燃气的流速，才能正确制订温度曲线。在环式焙烧炉中，一个火焰系统的炉室数以及炉室开始加热和停炉操作地焙烧炉的热气流利用和其流速度都有影响，所以，所有的操作都应保证稳定地、最大限度地把燃气的热量传递给焙烧制品。
焙烧炉的技术状况影响着进入炉室的冷空气量，因此，必须从砌体的密闭性、炉盖的装置等加以控制。
1.3焙烧设备及其操作
在炭素工业中，焙烧工序所用炉窑有倒焰窑、隧道窑、环式焙烧炉和车式焙烧炉等。在我国除车式焙烧炉用得少外，其它三种炉窑均有使用。在这些窑炉中，倒焰窑、车式焙烧炉为间歇操作，隧道窑和环式焙烧炉为连续操作。
1.3.1倒焰窑
倒焰窑是在砖瓦、陶瓷及耐火材料工业中发展起来的。其外形有长方形和圆形两种。炭素厂使用以长方形窑为多。它的优点是：结构比较简单；投资少；建设周期短；不用开关复杂的异形耐火砖；炉体尺寸可大可小，使用燃料焙烧抽噎 较大灵活性；操作也较易掌握。一般小型厂采用此炉较多。但它单窑生产能力低，热效率低，劳动强度大，环境条件差。
1.3.1.1倒焰窑的结构
倒焰窑由燃烧室、装料室、窑底、窑顶和烟道等构成。一座长方形倒焰窑内部可分隔为3~4个装料室，窑体的两侧各有2~3个燃烧室。燃烧室由炉膛、炉栅、挡火墙、喷火口等组成。挡火墙的作用是使火焰喷入窑顶和窑中心。一般用煤作燃料，也可以用重或煤气加热燃料。高温燃烧气体沿挡风墙自下而上流动，经喷火口进入窑顶空间。在烟囱吸力引导下，热气流自窑顶向下，经过装料室之间的火墙，把热量传给装料室中的制品与填充料。气体经通道集中到支烟道，再通过主烟道而进入烟囱。
1.3.1.2倒焰窑的操作
倒焰窑是间歇操作。每次装窑前对窑体进行检查，并作必要的修补。装入生制品前在窑底辅一层约20MM的厚的木屑（避免制品与窑底砖粘连），然后再辅一层50MM厚的填充料（一般为0-6MM的冶金焦，其中小于 0.5MM的粉焦不大于15%）。装入的生制品应垂直于窑底，制品间应保持60-100MM以上的距离，制品与窑门的距离应在100MM左右。装入的同时加入填充料。再在制品顶部辅填充料，厚度不应小于200MM。装入制品时，窑温不应高于60℃，以防产品变形。装窑后砌上窑门。倒焰窑必须按升温曲线逐步提高窑温。
倒焰窑停火之后，为了减少制品在装运阶段的内外温差，不能立即打开炉门，应让其自然冷却。电极在冷却80H（10个班）左右才出炉。空窑还要冷却16~24H，降温度至60℃以下，才能进行下一个操作循环。
1.3.1.3倒焰窑的选型
目前，30T、40T、50T级倒焰窑的设计已基本定型。一般情况下，不必作全面设计，只需根据产量选型，决定所需台数。倒焰窑的台数可根据下式计算：
N＝G/nVrη
式中N代表所需倒焰台数；G代表每年所需焙烧成品的数量，T；n代表每台倒焰窑运转次数，次/年；V代表倒焰窑的有效容积，M3；r代表装炉密度，T/M3；η代表年平均成品率，%。
倒焰窑的年运转次数n取决于运转周期，装炉密度取决于制品规格和装炉方式，成品率则与影响焙烧质量的多种因素有关。
1.3.2 隧道窑
隧道窑在我国小规格制品的电炭工业中用得比较多，而在生产大规格制品如石墨电极的工厂只作二次焙烧用，但由于隧道窑有其独特的优点，所以在新型炭素工业中正日益得到重视并被采用。隧道窑的加热方式是被加热的制品在位置固定的温度带中移动，所以它有以下特点：
1）由于隧道窑任何一个截面的温度恒定，故其热损失少。高温气体可以到预热带加热制品，在冷却段制品放出的热也可以利用，热量得到充分利用有利于节省燃料；
2）制品放在匣钵内，均匀分布在窑车上，可以从各个方向接触热气流，使制品受热均匀，温差较小，焙烧制品的质量稳定；
3）由于连续作业，可以在大缩短生产周期，而且装出窑均在窑体外进行，劳动条件有所改善；
4）窑内温度制度、气氛、压力能精确控制，易于实现自动化；
5）窑的使用寿命长，占用厂房面积小。
其主要缺点在于一次性投资大；对于不同制品必须全面改变焙烧工艺制度；生产技术要求严格；窑车易损坏，维修工作量大等。
1.3.2.1 隧道窑的结构
隧道窑是一条用耐火材料和隔热材料沿纵向砌筑的窑道，内有可移动窑车的行车轨道。在窑的上方及两侧有燃料管道及排出废气通道。还配备有向冷却带鼓入冷风的鼓风机及排走废气的排烟机。窑的两侧中有一侧有顶堆机，另一侧有窑车牵引设备。还配备有一定数量的窑车，在窑车上砌有装料箱，制品装入箱内，并用填充料保护。
1.3.2.2隧道窑的操作原理
在隧道窑内按温度分布可分为三个带，即预热带、焙烧带（或称烧成带）、冷却带。隧道窑内所需高温是由喷入焙烧带的燃料，与由于燃料高压喷入时产生的负压而吸入一次空气混合后燃烧。由窑尾进入窑内冷却带的冷空气与制品热而提高温度后作为二次空气助燃。燃烧后的高温气流从焙烧带向预热带流动，把位于预热带的制品加热。废气最后在窑头进入废气通道，由排烟机抽走。
（1）气体流动 由于窑室有一定高度，存在位压头。位压头使窑内热气流产生浮力，由下往上流动。另一方面，焙烧带温度高，热气流*带上部流向预热带和冷却带，而较低温度气体则自预热带及冷却带下部回流到焙烧带形成两个循环。
与此同时，由于排烟机和烟囱作用，隧道窑内气流方向是由冷却带到焙烧带，再到预热带。所以，在预热带上部，主气流和循环气流方向一致，在下部，主气流和循环气流方向相反，这样就造成预热带垂直断面上总的流速是上部大，下部小。同样道理，在冷却带总的流速则是上部小布是下部大。所以，冷却带应从上部鼓入冷空气，迫使冷空气多向上流动。预热带热气流应从下部抽出，迫使烟气往下流。这样就可使隧道窑内上下气流均匀，温差减小。
（2）传热 隧道窑内，在预热带和冷却带靠近窑头和窑尾的部位，气体或填充料表面温度均低于800℃，故以对流传热为主。在焙烧带及邻近焙烧带的预热带和冷却带的温度均在800℃ 以上，辐射传热为主要方式。但因隧道窑内气体处于湍流状态，对流传热随流速增加而增加。如窑内采用调整调温烧嘴时，提高了气流速度，增加了对流传热的成分，所以即使在高温部位，对流传热也起重要作用。
在冷却带，制品一方面以辐射方式把热传给窑炉的壁和拱顶；一方面靠空气对流从制品表面带走热量。
（3）温度制度 在生产中，根据升温曲线调整好隧道窑内的温度分布，并规定窑车在窑内的运行速度。为了使生制品在200~700℃的加热速度慢，隧道窑的预热带要比焙烧带长得多，约占全长的40%~50%。
根据测温所知，隧道窑内气流呈水平方向分层流动，使上下存在温度差，一般是上部高，下部低。
为了减少气流分层现象，除了从调节隧道窑内压力制度外，在冷却带强制通入空气，加大流速，又分段设有气幕，有利于减少气流分层。也可以在预热带长度上一些点装高调整高温烧嘴，以调节二次空气量，使燃烧产物达到适合该点的温度，并人窑车台处面高速喷入窑内，引起窑内气体激烈扰动，使窑内上下、左右温度均匀。
（4）压力制度 在隧道内，冷却带因大量冷空气鼓入，焙烧带因燃烧生成大量热气，所以均形成正压。预热带由于排烟囱吸力形成负压。压力制度主要确定正压和负压间的零静压位置（零压车位）和最大正压和最大负压的绝对值。一般情况下，零压车位在预热带与焙烧带分界处或其附近。其目的是保证焙烧带微正压，使冷空气不会漏入，也没有较多的热气流漏出。最大正压和最大负压的绝对值与窑长和气流通道截面有关。在实际生产中，希望这些绝对值与窑长和气流通道截面有关。在实际生产中，希望这些绝对值比较小，即低压（差）操作，以减少窑内外窜气。
1.3.2.3 隧道窑的生产能力计算
隧道窑焙烧制品的能力 G（t/h）可用下式计算：
G＝V*γ*η/τ
式中V代表隧道窑有效容积，M3；γ代表装料密度，t/M3；η代表焙烧成品率，%；τ代表制品在窑内停留时间，h。
1.3.3 环式焙烧炉
在我国大中型炭素厂，环式焙烧炉明智得最我的焙烧设备。它是由若干个结构相同的焙烧室组成，每次焙烧室按运行图表顺序进行装炉、加热、冷却和出炉。所有焙烧室可以分成两个或两个以上首尾相接的火焰系统。每个火焰系统串联起来在全炉形成环式加热。高温焙烧室排出的烟气进入低温焙烧室，加热其中制品。燃烧所需空气则经过一系列制品需冷却的燃烧室，与制品进行换热，使空气得到预热，而制品冷却下来。在环式焙烧炉中，制品始终处于静止状态，只是火焰空气得到了预热，而制品冷却下来。在环式焙烧炉中，制品始终处于静止状态，只是火焰按焙烧进程移动。环式焙烧炉的优点是具有多炉室串联生产的特点，热量得到充分利用，按焙烧进程移动。环式焙烧炉的优点是具有多炉室串联生产的特点，热量得到充分利用，热效率较高；从整炉来看，生产是连续的，产量高；焙烧温度的控制和调节比较方便；焙烧产品质量比较稳定。其缺点是基建投资费用高；工程地基条件和工程结构要求比较严格。环式焙烧炉主要分为带盖和敞开两大类。其中带盖环式焙烧炉又可分为有火井的和无火井两种。
6.3.3.1 环式焙烧炉的结构
（1）带盖式焙烧炉 带盖环式焙烧炉由焙烧室、废气烟道、煤气管道及炉盖等组成。
焙烧室为偶数，分成两排配置，为了减少炉体热损失和便于操作，一般都砌筑在地平面下。每个焙烧室分成3个6个相同尺寸的装料箱。装料箱的四壁由异形空芯耐火砖砌成。装料箱墙与底砌在转墩上。砖墩之间的炉底空间作为焙烧室底部的烟气通道。有火井环式炉在焙烧室一端砌有火井，作为上一个焙烧室的烟气或一次空气流入的上升通道。无火井环式炉把上升通道砌入墙内。在焙烧室火井内或侧墙上部砌有若干个燃烧喷口。煤气管道分布在每排焙烧室的两侧。使用重油作燃烧时，可在炉一侧设炉灶，把重油在灶内燃烧后引入炉内，也可使重油通过空气雾化喷嘴直接喷入炉内燃烧。
燃烧在炉盖下的拱形空间燃烧后，高温火焰通过空芯砖砌成的垂直小烟道向下流动（火焰流动是由排烟机所产生的抽刀引导的），火焰流经焙烧室底部的火道再流向下一个串联在一起的焙烧室，在下一个焙烧室的火井（或上升通道）内上升。上升到该焙烧室炉盖下的高温烟气，又在这一焙烧室，在下一个焙烧室的火井（或上升通道）内上升。上升到该焙烧室炉盖下的高温烟气，又在这一焙烧室内沿装料箱四周的空芯砖砌成的垂直火道下降，并流向第三个焙烧室，依次又串联的焙烧室加热。已充分利用其热量的烟气经废气连通器引入废气通道，再经排烟机及烟囱排入大气。
（2）敞开式环工焙烧炉 敞开式环式焙烧炉一般由16~38个焙烧室组成，但也有68室的，每个焙烧室有3~6个装料箱。敞开式环式炉由于不需要炉盖，省去了吊炉盖的大吊车，厂房土建结构相应简化，因此，基建投资也比带盖式炉少。敞开式炉装料箱内上下温差较小，可以采用较快的焙烧曲线，但使用同样燃烧条件下，敞开式炉达到的最高温度比较低，焙烧制品的质量也不如带盖式的焙烧制品的质量好。由于没有炉盖，有一些挥发分从填充料中冒出，因此厂房内劳动条件差。
1.3.3.2 环式焙烧炉生产能力的计算
环式焙烧炉生产能力与每个焙烧室的装炉量、升温曲线及一个火焰系统包括的加热焙烧室数有关。其月产量可按下式计算：
Q＝T*M*B*π*η/ι
式中：Q代表月产量，T/月；T代表该月的日历小时数，H；M代表每个火焰系统中包括的加热焙烧室数，个；B代表每个炉室平均装炉量，T；π代表每台炉的火焰系数，个；η代表焙烧成品率，%；ι代表所采用升温曲线规定的焙烧时间，H。
1.3.3.3 带盖工焙烧炉的运行和生产操作
一台由24~32个焙烧室组成的带盖式焙烧炉一般分为两个系统加热。每个系统中包括正在维修或处于准备状态的炉室，以及装炉、加热、带盖冷却、出炉的炉室。按照规定的运行时间表，每隔一定时间，有一个装好生制品的炉室进入加热系统，同时有一个已经完成加热过程的炉室离开系统。加热系统就是这样不断向前移动。循环生产。
（1）环式焙烧炉的炉室运转 高温焙烧室的废气通过空芯砖砌成的通道，炉底及上升火道（或火井）依次流入正在加热的各焙烧室。根据升温曲线，当热量不够时，可点燃部分燃烧器以补充热量。废气在进入最后两个加热焙烧室（即刚进行加热系统的焙烧室）30号和1号后，经废气联通器进入废气烟道。前后两个炉子进入加热系统的间隔时间，由所采用的升温曲线规定时间及每一个火焰系统中加热炉室的数量来决定。
（2）制品的装炉 环式焙烧炉装料箱高度在3.7M左右，一般可装2~3层制品。为了便于出炉和减少废品，直径200MM以下的生制品应装在上层。装炉时，炉内温度应不高于 60℃。炉低铺10~20MM厚的木屑和50MM厚的填充料。生制品应与装料箱壁保持40~60MM距离，产品间保持10~15MM距离。上下层制品间填充料的厚度为30MM左右，在上层产品上面覆盖的填充料厚度应不少于200MM，最好能达到400MM。
（3）热工制度 环式炉的热工制度包括温度制度和压力制度。
温度制度应符合两头快、中间慢的原则。环式炉的升温曲线应视产品规格而定，大规格产品应选 400~500H的升温曲线；中小规格产品可选300~400H的升温曲线。
环式炉的压力制度主要控制煤气管的压力和加热焙烧室的吸力。我国带盖环式焙烧炉的压力制度一般规定：煤气支管压力不得低于49.0PA，最高温度焙烧室的负压约4.9PA。
炉温通过调节燃烧供应量、空气量及系统负压来中以控制。助燃空气由冷却炉室进入的二次空气口。吸入冷空气来补充。负压来源于烟囱和排烟机的吸力。负压通过调节排烟机的挡板和废气连通罩来控制。
（4）环式焙烧炉的焙烧品质量不均匀性 在环式焙烧炉内，由于装料箱较深，同一焙烧室上下温差较大，可达150~300℃，而且上下部位的升温速度也不一样，从而使焙烧室内上层制品由于升温速度快而质量差，即使同一根制品上下两端也会出现焙烧质量不均匀的现象。
为了克服焙烧炉上下温差较大，减少上层制品上端部位升温速度过快的影响，可以采用加厚顶部覆盖填充料厚度的方法。
1.3.4 车式焙烧炉
车式炉是由美国首先开发，近年来，日本和欧洲相继引进。该炉是一个长方形炉体，炉底是一台活动车，装电极的匣钵放在车上进行焙烧，炉的顶部设有轴流风机，炉的前端有可开闭的密闭炉门。
制品是在预热中预热至200℃，再送至焙烧炉室中焙烧。每一炉室中由沥青焙烧时放出的挥发分，被燃烧气体稀释后，用引风机抽出至炉外燃烧室内，再加上燃料后燃烧。燃烧气体与冷空气热交换，热空气送到预热炉预热制品，一部分作助燃用。
由于整个焙烧过程采用强化对流加热，因而炉内温度分布均匀，制品上下温差可控制在±10℃，在均热保温时可达5℃，制品质量高，一般废品率只有1~2%。炉体严密性好，可严格控制燃料和空气比，避免了挥发分在炉内燃烧，从而保证了预定升温曲线。焙烧最高温度为900~920℃，周期一般为350H。在小型厂用此炉代替倒焰窑较为合适。车式炉的主要缺点为能耗较高。
1.3.5 匣体焙烧
国内外的生产实践证明，将制品装入匣钵内进行焙烧，无论是应用于隧道窑，还是环式炉均收到了降低焙烧温度和能耗，减小制品上下温差和提高焙烧品质量的效果。
匣钵焙烧的工艺要点为将生制品装入截面比制品截面稍大的匣钵内（圆形或方形截面），匣钵顶部加盖，匣钵下部留有排气孔，制品与匣钵内壁之间填以填料，再将装好的匣钵放到隧道窑台车上或环式炉的炉室内进行焙烧。
匣钵所用材质有普通钢材或特殊金属材料，应根据焙烧温度、炉内气氛而定。我国研制的铝硅球墨铸铁材质的匣钵可在900℃焙烧温度下使用80次，比普通钢材匣钵寿命长1.2倍，而生产成本可与普通钢材匣钵相当。
匣钵焙烧能取得良好效果的原因在于：
1）因匣钵与匣钵之间不需要保温料，烟气与匣钵直接接触，使焙烧的传热方式以热传导为主变为以热对流为主，因此，强化了焙烧过程的热量传递。
2）金属匣钵的导热系数远大于填充料，使匣钵整体易于达到温度均匀，可在较快的升温速度下，保证 均匀焙烧。
3）匣钵加盖，虽未密封，但仍阻碍了挥发的自由析出，使匣钵内形成一个相对封闭的微正坟区域，具有一定加压焙烧作用，因此，沥青析焦量和制品体积密度均有所增大。
1.4影响焙烧制品质量的因素
焙烧制品的质量不仅与配料、混捏、压型等工序有关，而且受到焙烧工序的炉内气氛、压力、升温制度、最终温度、填充料性质及装炉方法等多种工艺因素的影响。
1.4.1 焙烧体系中气氛的影响
焙烧时，生制品装有焙烧箱内，周围覆盖着填充料，热是通过填料层达到到生制品。这一个空间就构成一个焙烧体系。如果焙烧是在倒焰窑中进行，则整个窑室是一个焙烧体系；如果焙烧是在环式炉中进行，由于热气流顺序通过各个炉室，所以各炉室连成一个焙烧体系。
在焙烧过程中，由于生制品粘结剂的热分解和热缩聚反应，在生制品内部及周围形成一定的焙烧气氛。如果焙烧体系是一个封闭体系，则粘结剂热分解产生的气体从生制品中逸出，扩散到整个炉室，使分压逐渐增大，直到一个极限，即粘结剂的饱和蒸汽压。这时，在生制品表面逸出的分子数与凝结的分子数达到平衡。但实际的焙烧过程并不在封闭体系中进行，粘结剂分解生成的气体不断地通过制品内部和填充剂间隙，随热气流进入烟道而排出，致使制品内外层和填充料内外层之间都存在着分解气体和浓度梯度，使气体不断向外扩散。若填充料和炉室上部空间的分解气体浓度低，则分解气体从制品中向外扩散的速度快，促进了粘结剂热分解反应的进行，使粘结剂的析焦量相应减少。反之，若分解气体排出速度慢，则析焦量就增加。
其次，在焙烧体系中存在着氧，氧除了来源于混捏前干骨料和填充料吸附的氧以外，主要是从燃料气中来。一般热气流中含量占10~16%，此外，还有从炉墙泄漏处侵入的空气。粘结剂焦化具有氧化脱氢缩聚反应，粘结剂氧化，有利于析焦量的增加，但受氧侵入的生制品表层收缩率降低，造成内外收缩不一致，就会产生硬壳型废品，这种制品的表层和内层之间出现裂纹。这种废品往往在靠近炉室壁和砖槽壁一侧出现较多，这是因为靠近炉室壁处氧的浓度最高。为了减少硬壳型废品率，就需要采取使制品与氧隔绝的措施，如及时修补炉墙，保证填充料的覆盖厚度等。
1.4.2 压力的影响
当焙烧体系达到300~400℃时，粘结剂的分解和缩聚反应同时进行，如果此时增加体系压力，反应将向缩聚方向移动。同时，提高焙烧压力还可减少分解产物的浓度梯度，使第一次反应产物在焙烧体系中延长停留时间，有利于参与缩聚反应，既可以提高析焦量，又有利于中间相小球体的生成。
在焙烧前期，当粘结剂还处于低粘度的熔融状态时，增加体系压力，可使粘结剂渗入骨料内部的微孔及微裂纹中，增加了骨料颗粒间的结合，使制品进一步致密化。由于在一定压力下焦化，液体的表面张力使新生成的气孔内壁呈平滑的圆形，避免了在常压焙烧时生成的多角形气孔而产生应力中的现象。因此，在相同体积密度的情况下，加压焙烧制品的机械强度高，抗压强比常压焙烧的制品增加30%，抗折强度提高40%左右。
在压力下焙烧，可以消除生制品的应力弛放过程，避免造成硬壳型裂纹。由于收缩均匀，就可以适当提高升温速度，缩短焙烧时间。如φ100MM的制品常压下焙烧前需150~200H，而采用高压焙烧仅需50H，提高了生产效率。因此，加压焙烧是一项有前途的焙烧新技术。
1.4.3 加热制度的影响
升温速度对粘结剂的析焦量及制品的密度有很大影响。升温速度较慢时，粘结剂是足够时间进行分解及缩聚，所以析焦量增加，制品的密度增大，物理机械性能也有所提高。同时，升温速度较慢，可以形成焙烧体系内必要的均匀温度场，使制品内外温差小，防止制品裂纹的生成。反之，升温速度过快，在同一个制品中就同时进行着不同阶段的焦化反应，引起生制品的内外收缩不均匀，而产生内应力。在这种内应力在300℃以内将使制品变形，在 500℃以上，制品外层粘结剂已固化，内应力将使制品开裂。
但在400℃以前的升温速度不宜过慢，否则就延长了粘结剂氧化的时间，将使带硬壳型裂纹的废品增加。
冷却速度一般比升温速度快，但也不能太快，否则制品内外温度梯度过大，也会造成制品开裂。一般将降温速度控制在 50℃/H以下。到800℃以下则可任其自然冷却。
1.4.4 填充料的影响
在焙烧时，为了防止生制品氧化，并使制品受热均匀及避免变形，在制品周围装填和覆盖了填充料。
对填充料的基本要求是：在焙烧最高温度下不熔化，不烧结；在高温下不与制品和耐火材料起化学反应；有较好的导热性；在加热过程中单位体积的变化很小。为了保证焙烧质量，所采用填充料的质量及粒度组成都应稳定。
填充料的吸附性、透气性及热导率均与其粒度组成（表现为堆积密度）有关。填充料的堆积密度大，可以使其热导率增大，透气性降低。
常用作填充料的材料可以是冶金焦、石油焦、无烟煤、高炉渣、硅沙、河沙等。河沙是比较好的填充料，它的热导率高，吸附性低，而且比较便宜，但若用纯河沙时，因为它具有很大的流动性，会通过焙烧炉缝隙流到炉底的空隙中去。这些材料各有优缺点，通常是将二种或二种以上的材料分别破碎加工，然后再按一定比例混合起来，制备成合乎要求的填充料。例如常用的填充料为等体积的冶金焦和河沙的混合物，或煅烧无烟煤与河沙以等体积混合后使用。对于高纯制品必须用石油焦等这些少灰材料作填充剂，以免增加制品的灰分。
在焙烧操作中，为了防止填充料对焙烧制品质量的不利影响，应作如下控制：
1）不使新鲜补充的填充料与生制品接触，为弥补损失而补充的填充料可作为上层覆盖的填充料。
2）填充料的材料和粒度组成应保持稳定。每隔一定时间要将填充料中小于 0.5MM的细粉筛去，也应避免有大于6MM的颗粒。由于0.5MM以下细粉存在，会使填充料表面积增大，而提高吸收能力。6MM以上的大颗粒的热导率高，当它与生制品表面接触时，局部传热快，使该部位制品提早结焦固化，不随制品的整体收缩，从而形成凸起的气泡。
3）焙烧炉在运行中，有时会出现填充料焦结现象，从焙烧时填充料的焦结的原因可以解释为：当生制品加热时，粘结剂软化而变为流体状态，当它向外溢出时，引起填充料焦结。填充料愈细，焦结愈严重。由此可见，填充料焦结与电极配料中粘结剂含量有关。
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2010年9月16日 星期四
石墨浸渍www.tool-tool.com
版1all
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浸渍是将制品置于高压釜内，在一定的温度和压力下，使液体浸渍渗透到制品的气孔中，从而改善制品的某些理化性能的一种物理化学过程。它是炭和石墨生产中一个辅助加工工序。
1.1 浸渍的意义
炭和石墨制品属于多孔材料，其中的气孔来自两方面。首先炭和石墨制品都是用固体炭素原料颗粒作为骨料，虽然经过压制、焙烧、石墨化处理，不会熔融而形成密实整体，仍然以颗粒状存在于制品中，所以，颗粒之间就留有一定的孔隙。其次，炭和石墨制品都是以煤沥青为粘结剂，经过焙烧后，有相当部分的沥青以挥发物质逸出，而留下大量的气孔。在炭和石墨制品中，前都造成的报忧孔占10%~19%，后者留下的气孔占10%~11%，故总气孔率可达到20%~30%。
大量气孔的存在，必然会对制品的理化性能产生一定的影响，如使制品的体积密度下降、机械强度减小，电阻率上升，在一定温度下的氧化速度加快，耐腐蚀性变差，使气体和液体渗透，从而不能满足使用的要求。为此，必须采取浸渍工艺，来提高制品的性能。
1.1.2 浸渍对象及浸渍剂种类
在炭素制品中，需要浸渍的产品有以下几种：
1）需要较高密度和机械强度以及较低电阻率的制品。如超高功率电极，各种接头坯料、石墨阳极、机械用炭制品等。
2）化工设备要求的透性石墨。如果热交换器、泵类、化工管道及管件、化工设备上用的密封圈、机械用炭制品等。
3）用于生产耐磨材料的制品。例如热交换器、泵类、化工管道及管件、化工设备上用的密封圈、密封环等。
4）特殊要求的制品。如高密高强度石墨等。
一般所用的浸渍剂有沥青、合成树脂、金属、润滑剂、无机化合物等，可视浸渍对象的不同性能要求而选用。在选用浸渍剂时，必须注意浸渍后制品不应削弱其主要功能。例如作为导电材料的炭制品，浸入物不应影响其导电性能。作为化工机械结构材料的制品，浸入物不应降低其导热性、耐热性和热稳定性等。
1.1.3 评定浸渍效果的方法
评定浸渍效果的方法一般有以下三种：
1）用浸渍后产品的理论增重与实际增重的比率（浸渍率）来表示：
η＝（Wp/Wt）X100%
式中：η——浸渍率，%；
Wp ——制品浸渍后的实际增重，KG；
Wt——制品浸渍后的理论增重，KG；
2）用浸渍前后制品的增重来表示：
G＝ [(Wt-Wo)/Wu]*100%
式中 G——增重率，%；
Wo——制品浸渍前质量，KG；
Wt—— 制品浸渍后质量，KG；
3）用浸渍后制品中气孔的填充率来表示，即浸渍剂进入气孔占据的体积与开口气孔总体积之比。
F＝（G/p*P)*100%
式中F——填充率，%；
G——制品浸渍后的增重率，%；
P——浸渍剂的相对密度；
P——被浸渍制品的开口气孔率，%。
1.1.4 浸渍前后制品气孔的变化
炭和石墨制品中的气孔可以分为开气孔和闭气孔两种。在浸渍过程中，浸渍剂只能进入开气孔。而且由于浸渍剂大部分为高分子化合物，浸渍剂只能进入那些孔径大于或者相当于浸渍剂分子直径的开气孔，对孔径小的微气孔则无法进入。
1.2 浸渍的工艺与设备
1.2.1 浸渍工艺
1.2.1.1 浸渍工艺操作
由于活灵活现目的和选用的浸渍剂不同，各种炭素制品的浸渍工艺也有差别，但其基本操作步骤是一致的。先将浸渍制品在预热炉内加热至规定温度，目的在于脱除吸附在制品微孔中的气体和水分，并使之与浸渍剂的加热温度相适应。预热后立即装入浸渍罐内，在保持一定温度下，抽真空以进一步除去气孔中的空气。达到一定真空度后，加入浸渍剂。在加压情况下将浸渍剂强制浸入制品的气孔中去，维持加压一定时间后，取出被浸制品，或立即进行固化处理，以防止浸渍剂的反渗而流出。
1.2.1.2 浸煤沥青工艺
浸煤沥青以降低制品的气孔率，提高制品的强度是最常用的浸渍工艺，可分为一般间歇浸渍工艺和高真空高压浸渍工艺两种。
（1）一般间歇浸渍工艺
焙烧后半成品经清理表面后装入铁筐内，称重，放入预热炉内，在240~300℃的温度下预热，并保温4H左右，预热后制品和铁筐一同取出，迅速装入浸渍罐，关闭罐盖，开始抽真空，真空度要求不低于－0.08MPA，抽真空时间为30-60MIN。抽真空强逼后，向浸渍罐内加入加热到160~180℃的煤沥青，沥青在罐内的液面应比制品顶面高100MM以上。用压缩空气或氮气对沥青液面加压，加压时间视制品规格而异，一般在0.4~0.5MPA压力下保持2~4H。此时，浸渍罐内温度应保持150~180℃的煤沥青。加压结束后，煤沥青返回贮罐，然后向活灵活现罐内通入冷却水以冷却制品，并吸收沥青烟气。冷却结束后放出冷却水，检查浸渍罐无压力负荷后，打开罐盖，进行出罐操作。
有时为了达到较了的效果，可以多次浸渍，即每次浸渍后进行焙烧，焙烧后再浸渍，为降低沥青的粘度，也可在沥青中加入少量煤焦油或蒽油，浸渍后的沥青可重复使用，但如果重复使用的时间太久，沥青中的游离碳含量和悬浮杂技将不断增加，从而影响浸渍质量，因此必须定期更换煤沥青，并定期清理煤沥青贮藏。
（2）双回路系统高真空、高压浸渍工艺 该工艺为日本开发的。该系统的主要特点是以卧式活灵活现罐为主体设备组成连续作业的浸渍自动生产线。浸渍罐真空度可以达到0.097MPA，浸渍压力可达 1.5MPA。
（3）高压浸渍与液体加压浸渍工艺 在浸渍工序中，浸渍压力是影响浸渍效果的一个重要因素。目前世界上科技发达国家的炭素工艺都采用了高真空高压浸渍技术。我国吉林炭素厂也配置了高压浸渍设备。其真付之东流度不低于0.086MPA，以氮气加压，压力达到1.2MPA。将待浸制品装入专用筐，用吊车将筐装到带有起落架的装料车上，装料车停在台车面轨道上，台车开到预热炉，装料车开进预热炉中，起落架由高位降至低位，使制品筐落到炉内托架上，装料车退出。制品预热到260~320℃后，再将装料车开入，把预热后的制品托起拉出，再以类似方法将台车开到浸渍罐旁，经罐门接轨车，装料车开入罐内，将产品落到托架上后，装料车退出，关闭罐门，用氮气封门，先抽真空45MIN，向罐内放浸渍剂，至副罐液位1/3时，停止真空泵。然后以氮气加压，保压时间视产品而异，浸渍结束后，卸压、返油、放散、吹洗，并以冷水放进罐内冷却，而后以装罐相反顺序将产品出罐。
近年来，国内外正在开发活灵活现剂直接加压浸渍的方法。吉林炭素厂提出在氮气加压浸渍装置进行改造，去掉气体加压系统，改用沥青加压泵及液体加压管路系统。
在进行液体加压浸渍时，200℃左右的液体沥青首先靠高位沥青贮罐的位差及抽真空的奂压而注满浸渍罐后，关闭副罐与浸渍罐之间的液动旋塞阀，启动沥青加压泵进行加压。当加压压力超过工作压力上限时，沥青溢流阀溢流，使罐内压力稳定在规定范围内。直到规定保压时间。其余工艺过程与常规浸渍相同。系统中电接点压力表除显示压力值外，超压时能自动控制停泵，压力低于工作压力下限时又能自动开泵。
试验表明，当浸渍压力为1.0~1.2MPA，真空度在85%以上时，升压时间15-30MIN，制品一次浸渍增重率＞16%，与氮气高压浸渍相当。
液体加压浸渍可提高作业安全性，节省氮气费用，减少废气污染，但必须进一步解决沥青中杂技过滤，管路与泵全保温等问题。
1.2.1.3 浸树脂
浸树脂的主要目的是制造不透性石墨，作为化工设备的结构材料和机械密封材料。浸后制品的化学稳定性取决于所用树脂的性能。最常用的是浸酚醛树脂（耐酸），浸糠醇树脂（耐碱）或环氧树脂（提高机械强度）。对在较高温度（不超过 260℃）下使用的耐磨密封材料，可用聚四氟乙烯乳液浸后进行焙烧，浸后制品除具有气体、液体不渗透性外，还具有更好的润滑性和耐磨性。
1.2.1.4 浸金属
浸金属的炭素制品主要用于生产耐磨炭素制品，如轴承、活塞环、转子发动机刮片、滑动电解点等。常用的金属是低熔点的，如铅锡合金，巴氏合金，铜锡合金和铝锡合金等。
一般金属均具有熔点较高和表面张力大的特点，因此，浸渍时要求压力为1.0MPA。温度 400~1000℃。浸金属的制品具有机械强度高、耐冲击负荷大，抗磨性高等特点。
1.2.1.5 浸润滑剂
浸润滑剂的目的是提高制品的抗磨性，降低摩擦系数，用于含轴承、滑动触点、高空或水下用电机的电刷等。它通常是在机械加工后进行。
选用润滑剂时，需根据所浸对象的使用条件而定，如青铜含油轴承15号机油，防潮电刷和电触点用石蜡的煤油溶液（50%）浸渍，特殊电机电刷（如飞机上的电机电刷）可用硬脂酸铅或硬脂酸铝的机油溶液浸渍。
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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
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ようこそＢｅｗｉｓｅ Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
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弊社の製品の供給調達機能は：
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（４）オートメーション整備調達
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弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.
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浸渍是将制品置于高压釜内，在一定的温度和压力下，使液体浸渍渗透到制品的气孔中，从而改善制品的某些理化性能的一种物理化学过程。它是炭和石墨生产中一个辅助加工工序。
1.1 浸渍的意义
炭和石墨制品属于多孔材料，其中的气孔来自两方面。首先炭和石墨制品都是用固体炭素原料颗粒作为骨料，虽然经过压制、焙烧、石墨化处理，不会熔融而形成密实整体，仍然以颗粒状存在于制品中，所以，颗粒之间就留有一定的孔隙。其次，炭和石墨制品都是以煤沥青为粘结剂，经过焙烧后，有相当部分的沥青以挥发物质逸出，而留下大量的气孔。在炭和石墨制品中，前都造成的报忧孔占10%~19%，后者留下的气孔占10%~11%，故总气孔率可达到20%~30%。
大量气孔的存在，必然会对制品的理化性能产生一定的影响，如使制品的体积密度下降、机械强度减小，电阻率上升，在一定温度下的氧化速度加快，耐腐蚀性变差，使气体和液体渗透，从而不能满足使用的要求。为此，必须采取浸渍工艺，来提高制品的性能。
1.1.2 浸渍对象及浸渍剂种类
在炭素制品中，需要浸渍的产品有以下几种：
1）需要较高密度和机械强度以及较低电阻率的制品。如超高功率电极，各种接头坯料、石墨阳极、机械用炭制品等。
2）化工设备要求的透性石墨。如果热交换器、泵类、化工管道及管件、化工设备上用的密封圈、机械用炭制品等。
3）用于生产耐磨材料的制品。例如热交换器、泵类、化工管道及管件、化工设备上用的密封圈、密封环等。
4）特殊要求的制品。如高密高强度石墨等。
一般所用的浸渍剂有沥青、合成树脂、金属、润滑剂、无机化合物等，可视浸渍对象的不同性能要求而选用。在选用浸渍剂时，必须注意浸渍后制品不应削弱其主要功能。例如作为导电材料的炭制品，浸入物不应影响其导电性能。作为化工机械结构材料的制品，浸入物不应降低其导热性、耐热性和热稳定性等。
1.1.3 评定浸渍效果的方法
评定浸渍效果的方法一般有以下三种：
1）用浸渍后产品的理论增重与实际增重的比率（浸渍率）来表示：
η＝（Wp/Wt）X100%
式中：η——浸渍率，%；
Wp ——制品浸渍后的实际增重，KG；
Wt——制品浸渍后的理论增重，KG；
2）用浸渍前后制品的增重来表示：
G＝ [(Wt-Wo)/Wu]*100%
式中 G——增重率，%；
Wo——制品浸渍前质量，KG；
Wt—— 制品浸渍后质量，KG；
3）用浸渍后制品中气孔的填充率来表示，即浸渍剂进入气孔占据的体积与开口气孔总体积之比。
F＝（G/p*P)*100%
式中F——填充率，%；
G——制品浸渍后的增重率，%；
P——浸渍剂的相对密度；
P——被浸渍制品的开口气孔率，%。
1.1.4 浸渍前后制品气孔的变化
炭和石墨制品中的气孔可以分为开气孔和闭气孔两种。在浸渍过程中，浸渍剂只能进入开气孔。而且由于浸渍剂大部分为高分子化合物，浸渍剂只能进入那些孔径大于或者相当于浸渍剂分子直径的开气孔，对孔径小的微气孔则无法进入。
1.2 浸渍的工艺与设备
1.2.1 浸渍工艺
1.2.1.1 浸渍工艺操作
由于活灵活现目的和选用的浸渍剂不同，各种炭素制品的浸渍工艺也有差别，但其基本操作步骤是一致的。先将浸渍制品在预热炉内加热至规定温度，目的在于脱除吸附在制品微孔中的气体和水分，并使之与浸渍剂的加热温度相适应。预热后立即装入浸渍罐内，在保持一定温度下，抽真空以进一步除去气孔中的空气。达到一定真空度后，加入浸渍剂。在加压情况下将浸渍剂强制浸入制品的气孔中去，维持加压一定时间后，取出被浸制品，或立即进行固化处理，以防止浸渍剂的反渗而流出。
1.2.1.2 浸煤沥青工艺
浸煤沥青以降低制品的气孔率，提高制品的强度是最常用的浸渍工艺，可分为一般间歇浸渍工艺和高真空高压浸渍工艺两种。
（1）一般间歇浸渍工艺
焙烧后半成品经清理表面后装入铁筐内，称重，放入预热炉内，在240~300℃的温度下预热，并保温4H左右，预热后制品和铁筐一同取出，迅速装入浸渍罐，关闭罐盖，开始抽真空，真空度要求不低于－0.08MPA，抽真空时间为30-60MIN。抽真空强逼后，向浸渍罐内加入加热到160~180℃的煤沥青，沥青在罐内的液面应比制品顶面高100MM以上。用压缩空气或氮气对沥青液面加压，加压时间视制品规格而异，一般在0.4~0.5MPA压力下保持2~4H。此时，浸渍罐内温度应保持150~180℃的煤沥青。加压结束后，煤沥青返回贮罐，然后向活灵活现罐内通入冷却水以冷却制品，并吸收沥青烟气。冷却结束后放出冷却水，检查浸渍罐无压力负荷后，打开罐盖，进行出罐操作。
有时为了达到较了的效果，可以多次浸渍，即每次浸渍后进行焙烧，焙烧后再浸渍，为降低沥青的粘度，也可在沥青中加入少量煤焦油或蒽油，浸渍后的沥青可重复使用，但如果重复使用的时间太久，沥青中的游离碳含量和悬浮杂技将不断增加，从而影响浸渍质量，因此必须定期更换煤沥青，并定期清理煤沥青贮藏。
（2）双回路系统高真空、高压浸渍工艺 该工艺为日本开发的。该系统的主要特点是以卧式活灵活现罐为主体设备组成连续作业的浸渍自动生产线。浸渍罐真空度可以达到0.097MPA，浸渍压力可达 1.5MPA。
（3）高压浸渍与液体加压浸渍工艺 在浸渍工序中，浸渍压力是影响浸渍效果的一个重要因素。目前世界上科技发达国家的炭素工艺都采用了高真空高压浸渍技术。我国吉林炭素厂也配置了高压浸渍设备。其真付之东流度不低于0.086MPA，以氮气加压，压力达到1.2MPA。将待浸制品装入专用筐，用吊车将筐装到带有起落架的装料车上，装料车停在台车面轨道上，台车开到预热炉，装料车开进预热炉中，起落架由高位降至低位，使制品筐落到炉内托架上，装料车退出。制品预热到260~320℃后，再将装料车开入，把预热后的制品托起拉出，再以类似方法将台车开到浸渍罐旁，经罐门接轨车，装料车开入罐内，将产品落到托架上后，装料车退出，关闭罐门，用氮气封门，先抽真空45MIN，向罐内放浸渍剂，至副罐液位1/3时，停止真空泵。然后以氮气加压，保压时间视产品而异，浸渍结束后，卸压、返油、放散、吹洗，并以冷水放进罐内冷却，而后以装罐相反顺序将产品出罐。
近年来，国内外正在开发活灵活现剂直接加压浸渍的方法。吉林炭素厂提出在氮气加压浸渍装置进行改造，去掉气体加压系统，改用沥青加压泵及液体加压管路系统。
在进行液体加压浸渍时，200℃左右的液体沥青首先靠高位沥青贮罐的位差及抽真空的奂压而注满浸渍罐后，关闭副罐与浸渍罐之间的液动旋塞阀，启动沥青加压泵进行加压。当加压压力超过工作压力上限时，沥青溢流阀溢流，使罐内压力稳定在规定范围内。直到规定保压时间。其余工艺过程与常规浸渍相同。系统中电接点压力表除显示压力值外，超压时能自动控制停泵，压力低于工作压力下限时又能自动开泵。
试验表明，当浸渍压力为1.0~1.2MPA，真空度在85%以上时，升压时间15-30MIN，制品一次浸渍增重率＞16%，与氮气高压浸渍相当。
液体加压浸渍可提高作业安全性，节省氮气费用，减少废气污染，但必须进一步解决沥青中杂技过滤，管路与泵全保温等问题。
1.2.1.3 浸树脂
浸树脂的主要目的是制造不透性石墨，作为化工设备的结构材料和机械密封材料。浸后制品的化学稳定性取决于所用树脂的性能。最常用的是浸酚醛树脂（耐酸），浸糠醇树脂（耐碱）或环氧树脂（提高机械强度）。对在较高温度（不超过 260℃）下使用的耐磨密封材料，可用聚四氟乙烯乳液浸后进行焙烧，浸后制品除具有气体、液体不渗透性外，还具有更好的润滑性和耐磨性。
1.2.1.4 浸金属
浸金属的炭素制品主要用于生产耐磨炭素制品，如轴承、活塞环、转子发动机刮片、滑动电解点等。常用的金属是低熔点的，如铅锡合金，巴氏合金，铜锡合金和铝锡合金等。
一般金属均具有熔点较高和表面张力大的特点，因此，浸渍时要求压力为1.0MPA。温度 400~1000℃。浸金属的制品具有机械强度高、耐冲击负荷大，抗磨性高等特点。
1.2.1.5 浸润滑剂
浸润滑剂的目的是提高制品的抗磨性，降低摩擦系数，用于含轴承、滑动触点、高空或水下用电机的电刷等。它通常是在机械加工后进行。
选用润滑剂时，需根据所浸对象的使用条件而定，如青铜含油轴承15号机油，防潮电刷和电触点用石蜡的煤油溶液（50%）浸渍，特殊电机电刷（如飞机上的电机电刷）可用硬脂酸铅或硬脂酸铝的机油溶液浸渍。
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超高功率石墨电极本体与接头工艺异同探讨I.压型www.tool-tool.com
版1all
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现代电弧大容量、超高功率化的发展给石墨电极制造业带来深远的影响。现代大型超高功率交流和直流电炉中普遍使用大规格电极（φ500MM以上），使得连接部位在拧紧时由扭矩产生的初始应力和电极自重负荷增加产生的内热效应和外部交换产生的热应力迅速增加，对超高功率石墨电极及接头质量提出更高的要求。实践证明电极折断点一般都在接头连接部位。原料、配料、混捏、压型工序是保证超高功率石墨电极接头产品内在质量的重要工序，因电极接头使用性能的特殊性更需对其进行严格控制。该段工艺流程诀窍较多，把接头生产的头道工序关把严，使生制品达到较高的水平，后工序的问题就更易解决。
本文根据对电极本体与接头生产技术的一些实践认识和体会，总结分析了电极本体与接头压型工艺的不同特点及内在质量控制措施，期望能够对同行业的生产起到一些引导和借鉴作用。
一、原料选择的异同
原料评价是使用的基础，任何一种原料都存在适用性的问题、综合质量和成本的关系，各企业对不同原料有不同的认知，使用上都有各自的特点。超高功率石墨电极接头内在质量不足直接影响产品使用性能，原料使用不合理是导致内在质量差的重要原因之一。
作为生产UHP石墨电极的主要原料，针状焦的性能对电极接头的理化指标和实际使用效果好坏有着直接的关系。UHP石墨电极接头的生产有其特殊性，它不只是是否使用了针状焦的问题，更重要的是需考虑适用性的问题。在针状焦的使用上应将原料分析、制作小样测试CTE（有条件的情况下测试高温下的膨胀性能）、沥青性能（改质沥青和浸渍沥青）及添加剂研究等几方面结合起来。根据对针状焦质量评价结果在生产上尽量解决好制品的体积密度和强度、气胀和综合指标所反映的抗热冲击性等问题，同时从炼钢试验来反映结果，这几方面的结合非常重要，经过多批次的试验，就会对针状焦的性能有本质的认识，也才能生产出符合市场需求的质量的UHP石墨电极接头。而不是仅仅依据针状焦热膨胀系数高低、气胀值、针焦实际颗粒度作为参考指标。
由于针状焦价格昂贵，有些厂家为降低成本采用本体焦替代接头焦生产或本体焦接头焦按一定比例混用来制备石墨电极接头，实践证明生产低规格接头时基本可满足使用要求。但该生产方式易造成产品质量的波动，不利于产品质量跟踪分析，超高功率石墨电极接头制备过程中不宜采用此法。
在石墨电极生产中，考核黏结剂的质量时，主要从煤沥青的软化点、结焦值、密度、黏度和甲笨不溶物及喹啉不溶物来评价。从长期实践来看，结焦值越高越好，溶于喹啉但不溶于甲笨的高分子树脂越高，黏结作用就越强，更有利于石墨电极质量的提高。因此，在考察使用一种沥青时基本是看软化点是否符合生产条件，续集值是否高于50%，β树脂（甲笨不溶物与喹啉不溶物的差值）是否够高。但对于生产接头来说，除要考虑以上特性之外，因为生产配方中粉料比例较大，粉料比表面积大，混捏时更易结团，在选择改质沥青时有必要认真分析研究接头粒度较小这一特征，合理选择改质沥青，不可单纯为提高续集值而忽略改质沥青对粉料的浸润效果。
二、配料工艺的异同
国内接头配料方中的粒度组成一般小于国外产品，各项理化指标和腹胀性能均不如国外产品。在冶炼过程中体现出良好使用性能的国外接头，既有粉料比偏大的粒度配方，也有偏小的。具体至某一厂家选择较大还是较小粒度配方来制备接头，关键要看自身生产设备工艺条件，考虑区配性问题。如利用生产本体的挤压设备生产接头，由于设备原因压制前后压缩比较导致生坯存在较强的弹性后效，若选择粉料比过大的接头配方组成，势必加重了弹性后效的程度，产生诸多微细裂纹等内在缺陷。另一方面，为提高强度而选择粉料比过大的粒度配方若超出适当的界限，由于不可避免地提高了杨氏而导致接头脆性增加。为此，必须在生产过程源头就要考虑到热膨胀性能与机械强度兼容的问题，以避免或降低接头产生裂纹和随之而来的断裂风险，而不是单纯从成品包装工序为本体选择相区配的接头。一方面是为了避免过大的热应力，另一方面是为了保证连接必要的自锁效果。
在石墨电极中加入部分石墨碎可以改善糊的塑性，在挤压时可以减少糊料对挤压嘴子的摩擦阻力，有利于提高压型时生电极的成品率和增加各工序电极的体积密度；加入石墨碎在焙烧和石墨化过程中能增加电极的导热性和导电性能，能够促进结晶的再增长，能够促进石墨化往好的方面发展，对石墨电极理化性能有所改善。实际生产中，超高功率电极本体在加入重量石墨碎后质量可改善。然而，接头加入石墨碎的废品率和内裂废品明显增加。此现象与混捏时沥青没有良好的浸入到石墨碎中去密切相关，致使加工后电极内部内裂废品增加。
粉料的纯度对保证骨料完全被沥青浸润，提高糊料混捏质量非常重要。许多厂家将收尘粉直接排卸到粉料料仓，由于收法粉受风压、风量、中碎系料纯度不易控制。与雷蒙磨磨粉相比，收尘粉的纯度存在较大随机性，因此，除尘器的排卸控制系统需给予严格监控，保证磨粉和收尘粉的充分混合。
三、混捏工艺的异同
糊料混捏过程中，具有一 定流为性的沥青，均匀地涂布和浸润骨料颗粒表面，同时部分沥肝渗透高糊料的密度和黏结性，如果将沥青流变性调整到最佳，这种渗透性就越大，混捏的效果就越好。与本体生产不同的是接头配方的粒度较小，粉子比例较大，因为粉料比表面积大，混捏时更易结转。另一方面，改质沥青软化点较高，煤沥青的黏度较大，沥青铺展及润湿、渗透的难度。两种作用效果叠加势必导致糊料塑性变差的几率大大增加，影响到接头质量的稳定性。
针对接头粒度配方的特殊性必须从混捏工艺制度给予足够的重视，由于接头西方的粉料比较在，混捏时更易结团，这样的糊料表面看沥青量偏大而实际料是发散的，会引起对加入沥青量合适与否的误导，在压型过程中也会给凉料工造成下料温度的误导，按照高油低下的原则进行了下料，实际却千百万下料温度偏低，出现诸如裂纹、气泡、内裂废品增多，同时由于料的浸润程度不同，在挤压过程中料的运动速度存在大的差异易造成分层废品的增加。更为主要的是在缸体内的糊料由于沥青的浸润不匀和温度偏低造成骨料之间啮合不紧，致使挤压出的生坯机械强度偏低。另外，在压型过程中抽真空时，由于负压作用本来就浸润不透的糊料中沥青一部分回缩，加剧了生坯内在缺陷的产生。因此，对生产接头制品，除了在使用前针对改质沥青进行全面的流变性能测定之外，且需充分考虑粒度变化对混捏效果的影响，从而为改质沥青实际生产应用提供依据。
四、压型工艺的异同
挤压成型的实质是糊料在挤压嘴子内的塑性变形过程，挤压成型过程中，糊料经过曲线变形的挤压型嘴要克服因此产生的弯曲应力及外摩擦阻力，曲线变形量越大（压缩比越大）所产生的弯曲应力及外摩擦阻力也随之增加。国外生产电极本体和接头通常选择在二个分离的系统中完成，选用专门的接头挤压设备。而国内采用大压机的大尺寸糊缸压制小截面接头，不同程度地影响了针状焦在挤压过程中的取向度。同时压缩比的增加使生坯弹性后效变大，导致接头生坏存在较多内在缺陷，对生坯成品率产生影响较大。因此，采用大尺寸糊拙著压制小截面接头必须从工艺控制方面来弥补生产设备的不足。影响生坯质量稳定怀的因素有很多，如糊料塑性、挤压压力、捣固压力、保压时间、下料温度、糊缸温度、变径段温度、真空度等，且这些工艺参数之间存在“交互作用”（联合产生影响），很难从调整某一或某几个参数完成整个工艺参数的优化工作，有必要针对本系统生产设备工艺开展不同参数对成品率影响的主次关系人，进而优化整个工艺参数体系。我们曾针对成型工艺的实际生产情况选取了7个成品率影响参数，编制了正交试验方案，对φ318MM接头坯成品率影响因素进行了正交分析，试难发现挤压压力对生坯成品率有明显影响，生坯成品率随挤压压力的增加呈现明显的拐点，挤压压力超过8MN时，随挤压压力的增加生坯弹性后效变大，易导致较多废品的产生，对生坯成品率产生影响较大。在试验下，得到了不同参数对成品率影响的主次关系，从大到小依次为挤压压力、捣固压力、下料温度、变径段温度、真空度、糊缸温度、保压时间。
五、结论
1）UHP石墨电极接头的生产有其特殊性，它不只是是否使用了针状焦的问题，更重要的是需考虑适用性的问题。要做好UHP电极接头的生产，就要从原料开始，充分考虑到电极接头高温下的膨胀性能和机械性能匹配性问题。
2）在选择改质沥青时有必要认真研究分析接头粒度较小这一特征，合理选择改质沥青，不可单纯为提高结焦值而忽略改质沥青对粉料的浸润效果。
3）选择多大粉料比的粒度配方来制备接头，关键要着与 自身生产设备工艺条件，考虑相互匹配性问题。石墨碎子和粉子纯度需进行严格控制。
4）针对接头粒度配方的特殊性必须从混捏工艺足够的重视，与生产本体不同，生产接头的粒度配方粉料比较大，因粉料比表面积大，混捏时更易结团，会引起我们对加入沥青量合适与否的误判，需充分考虑粒度变化夺混捏效果的影响。
5）采用大尺寸糊缸压制小截面接头需从工艺控制方面来弥补设备的不足。影响生坯质量稳定性存在诸多因素，且这些工艺参数之间存在“交互作用”（联合产生影响），应采取科学的试验方案研究不同参数对生坯内在质量的影响。
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
ようこそＢｅｗｉｓｅ Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.
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现代电弧大容量、超高功率化的发展给石墨电极制造业带来深远的影响。现代大型超高功率交流和直流电炉中普遍使用大规格电极（φ500MM以上），使得连接部位在拧紧时由扭矩产生的初始应力和电极自重负荷增加产生的内热效应和外部交换产生的热应力迅速增加，对超高功率石墨电极及接头质量提出更高的要求。实践证明电极折断点一般都在接头连接部位。原料、配料、混捏、压型工序是保证超高功率石墨电极接头产品内在质量的重要工序，因电极接头使用性能的特殊性更需对其进行严格控制。该段工艺流程诀窍较多，把接头生产的头道工序关把严，使生制品达到较高的水平，后工序的问题就更易解决。
本文根据对电极本体与接头生产技术的一些实践认识和体会，总结分析了电极本体与接头压型工艺的不同特点及内在质量控制措施，期望能够对同行业的生产起到一些引导和借鉴作用。
一、原料选择的异同
原料评价是使用的基础，任何一种原料都存在适用性的问题、综合质量和成本的关系，各企业对不同原料有不同的认知，使用上都有各自的特点。超高功率石墨电极接头内在质量不足直接影响产品使用性能，原料使用不合理是导致内在质量差的重要原因之一。
作为生产UHP石墨电极的主要原料，针状焦的性能对电极接头的理化指标和实际使用效果好坏有着直接的关系。UHP石墨电极接头的生产有其特殊性，它不只是是否使用了针状焦的问题，更重要的是需考虑适用性的问题。在针状焦的使用上应将原料分析、制作小样测试CTE（有条件的情况下测试高温下的膨胀性能）、沥青性能（改质沥青和浸渍沥青）及添加剂研究等几方面结合起来。根据对针状焦质量评价结果在生产上尽量解决好制品的体积密度和强度、气胀和综合指标所反映的抗热冲击性等问题，同时从炼钢试验来反映结果，这几方面的结合非常重要，经过多批次的试验，就会对针状焦的性能有本质的认识，也才能生产出符合市场需求的质量的UHP石墨电极接头。而不是仅仅依据针状焦热膨胀系数高低、气胀值、针焦实际颗粒度作为参考指标。
由于针状焦价格昂贵，有些厂家为降低成本采用本体焦替代接头焦生产或本体焦接头焦按一定比例混用来制备石墨电极接头，实践证明生产低规格接头时基本可满足使用要求。但该生产方式易造成产品质量的波动，不利于产品质量跟踪分析，超高功率石墨电极接头制备过程中不宜采用此法。
在石墨电极生产中，考核黏结剂的质量时，主要从煤沥青的软化点、结焦值、密度、黏度和甲笨不溶物及喹啉不溶物来评价。从长期实践来看，结焦值越高越好，溶于喹啉但不溶于甲笨的高分子树脂越高，黏结作用就越强，更有利于石墨电极质量的提高。因此，在考察使用一种沥青时基本是看软化点是否符合生产条件，续集值是否高于50%，β树脂（甲笨不溶物与喹啉不溶物的差值）是否够高。但对于生产接头来说，除要考虑以上特性之外，因为生产配方中粉料比例较大，粉料比表面积大，混捏时更易结团，在选择改质沥青时有必要认真分析研究接头粒度较小这一特征，合理选择改质沥青，不可单纯为提高续集值而忽略改质沥青对粉料的浸润效果。
二、配料工艺的异同
国内接头配料方中的粒度组成一般小于国外产品，各项理化指标和腹胀性能均不如国外产品。在冶炼过程中体现出良好使用性能的国外接头，既有粉料比偏大的粒度配方，也有偏小的。具体至某一厂家选择较大还是较小粒度配方来制备接头，关键要看自身生产设备工艺条件，考虑区配性问题。如利用生产本体的挤压设备生产接头，由于设备原因压制前后压缩比较导致生坯存在较强的弹性后效，若选择粉料比过大的接头配方组成，势必加重了弹性后效的程度，产生诸多微细裂纹等内在缺陷。另一方面，为提高强度而选择粉料比过大的粒度配方若超出适当的界限，由于不可避免地提高了杨氏而导致接头脆性增加。为此，必须在生产过程源头就要考虑到热膨胀性能与机械强度兼容的问题，以避免或降低接头产生裂纹和随之而来的断裂风险，而不是单纯从成品包装工序为本体选择相区配的接头。一方面是为了避免过大的热应力，另一方面是为了保证连接必要的自锁效果。
在石墨电极中加入部分石墨碎可以改善糊的塑性，在挤压时可以减少糊料对挤压嘴子的摩擦阻力，有利于提高压型时生电极的成品率和增加各工序电极的体积密度；加入石墨碎在焙烧和石墨化过程中能增加电极的导热性和导电性能，能够促进结晶的再增长，能够促进石墨化往好的方面发展，对石墨电极理化性能有所改善。实际生产中，超高功率电极本体在加入重量石墨碎后质量可改善。然而，接头加入石墨碎的废品率和内裂废品明显增加。此现象与混捏时沥青没有良好的浸入到石墨碎中去密切相关，致使加工后电极内部内裂废品增加。
粉料的纯度对保证骨料完全被沥青浸润，提高糊料混捏质量非常重要。许多厂家将收尘粉直接排卸到粉料料仓，由于收法粉受风压、风量、中碎系料纯度不易控制。与雷蒙磨磨粉相比，收尘粉的纯度存在较大随机性，因此，除尘器的排卸控制系统需给予严格监控，保证磨粉和收尘粉的充分混合。
三、混捏工艺的异同
糊料混捏过程中，具有一 定流为性的沥青，均匀地涂布和浸润骨料颗粒表面，同时部分沥肝渗透高糊料的密度和黏结性，如果将沥青流变性调整到最佳，这种渗透性就越大，混捏的效果就越好。与本体生产不同的是接头配方的粒度较小，粉子比例较大，因为粉料比表面积大，混捏时更易结转。另一方面，改质沥青软化点较高，煤沥青的黏度较大，沥青铺展及润湿、渗透的难度。两种作用效果叠加势必导致糊料塑性变差的几率大大增加，影响到接头质量的稳定性。
针对接头粒度配方的特殊性必须从混捏工艺制度给予足够的重视，由于接头西方的粉料比较在，混捏时更易结团，这样的糊料表面看沥青量偏大而实际料是发散的，会引起对加入沥青量合适与否的误导，在压型过程中也会给凉料工造成下料温度的误导，按照高油低下的原则进行了下料，实际却千百万下料温度偏低，出现诸如裂纹、气泡、内裂废品增多，同时由于料的浸润程度不同，在挤压过程中料的运动速度存在大的差异易造成分层废品的增加。更为主要的是在缸体内的糊料由于沥青的浸润不匀和温度偏低造成骨料之间啮合不紧，致使挤压出的生坯机械强度偏低。另外，在压型过程中抽真空时，由于负压作用本来就浸润不透的糊料中沥青一部分回缩，加剧了生坯内在缺陷的产生。因此，对生产接头制品，除了在使用前针对改质沥青进行全面的流变性能测定之外，且需充分考虑粒度变化对混捏效果的影响，从而为改质沥青实际生产应用提供依据。
四、压型工艺的异同
挤压成型的实质是糊料在挤压嘴子内的塑性变形过程，挤压成型过程中，糊料经过曲线变形的挤压型嘴要克服因此产生的弯曲应力及外摩擦阻力，曲线变形量越大（压缩比越大）所产生的弯曲应力及外摩擦阻力也随之增加。国外生产电极本体和接头通常选择在二个分离的系统中完成，选用专门的接头挤压设备。而国内采用大压机的大尺寸糊缸压制小截面接头，不同程度地影响了针状焦在挤压过程中的取向度。同时压缩比的增加使生坯弹性后效变大，导致接头生坏存在较多内在缺陷，对生坯成品率产生影响较大。因此，采用大尺寸糊拙著压制小截面接头必须从工艺控制方面来弥补生产设备的不足。影响生坯质量稳定怀的因素有很多，如糊料塑性、挤压压力、捣固压力、保压时间、下料温度、糊缸温度、变径段温度、真空度等，且这些工艺参数之间存在“交互作用”（联合产生影响），很难从调整某一或某几个参数完成整个工艺参数的优化工作，有必要针对本系统生产设备工艺开展不同参数对成品率影响的主次关系人，进而优化整个工艺参数体系。我们曾针对成型工艺的实际生产情况选取了7个成品率影响参数，编制了正交试验方案，对φ318MM接头坯成品率影响因素进行了正交分析，试难发现挤压压力对生坯成品率有明显影响，生坯成品率随挤压压力的增加呈现明显的拐点，挤压压力超过8MN时，随挤压压力的增加生坯弹性后效变大，易导致较多废品的产生，对生坯成品率产生影响较大。在试验下，得到了不同参数对成品率影响的主次关系，从大到小依次为挤压压力、捣固压力、下料温度、变径段温度、真空度、糊缸温度、保压时间。
五、结论
1）UHP石墨电极接头的生产有其特殊性，它不只是是否使用了针状焦的问题，更重要的是需考虑适用性的问题。要做好UHP电极接头的生产，就要从原料开始，充分考虑到电极接头高温下的膨胀性能和机械性能匹配性问题。
2）在选择改质沥青时有必要认真研究分析接头粒度较小这一特征，合理选择改质沥青，不可单纯为提高结焦值而忽略改质沥青对粉料的浸润效果。
3）选择多大粉料比的粒度配方来制备接头，关键要着与 自身生产设备工艺条件，考虑相互匹配性问题。石墨碎子和粉子纯度需进行严格控制。
4）针对接头粒度配方的特殊性必须从混捏工艺足够的重视，与生产本体不同，生产接头的粒度配方粉料比较大，因粉料比表面积大，混捏时更易结团，会引起我们对加入沥青量合适与否的误判，需充分考虑粒度变化夺混捏效果的影响。
5）采用大尺寸糊缸压制小截面接头需从工艺控制方面来弥补设备的不足。影响生坯质量稳定性存在诸多因素，且这些工艺参数之间存在“交互作用”（联合产生影响），应采取科学的试验方案研究不同参数对生坯内在质量的影响。
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石墨电极www.tool-tool.com
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石墨电极,主要以石油焦、针状焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，根据其质量指标高低，可分为普通功率、高功率和超高功率。
石墨电极包括：
（1）普通功率石墨电极。允许使用电流密度低于 17A／厘米2的石墨电极，主要用于炼钢、炼硅、炼黄磷等的普通功率电炉。
（2）抗氧化涂层石墨电极。表面涂覆一层抗氧化保护层的石墨电极，形成既能导电又耐高温氧化的保护层，降低炼钢时的电极消耗。
（3）高功率石墨电极。允许使用电流密度为18～25A／厘米2的石墨电极，主要用于炼钢的高功率电弧炉。
（4）超高功率石墨电极。允许使用电流密度大于 25A／厘米 2的石墨电极。主要用于超高功率炼钢电弧炉。
普通功率石墨电极国家标准:http://www.hngyg.gov.cn/bzcomten.aspx?bid=4&;id=21126
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、複合式再研磨機、PCD地板專用企口鑽石組合刀具、粉末造粒成型機、主機版專用頂級電桿、PCD V-Cut刀、捨棄式圓鋸片組、粉末成型機、航空機械鉸刀、主機版專用頂級電感、’汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具、銑刀與切斷複合再研磨機、銑刀與鑽頭複合再研磨機、銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
Bewise Inc. www.tool-tool.com
ようこそＢｅｗｉｓｅ Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（１）精密ＨＳＳエンド・ミルのＲ＆Ｄ
（２）Carbide Cutting tools設計
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（６）ダイヤモンド・エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
（８）自動車部品＆材料加工向けエンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（１）生活産業～ハイテク工業までのエンド・ミル設計
（２）ミクロ・エンド・ミル～大型エンド・ミル供給
（３）小Ｌｏｔ生産～大量発注対応供給
（４）オートメーション整備調達
（５）スポット対応～流れ生産対応
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
Bewise Inc. talaşlı imalat sanayinde en fazla kullanılan ve üç eksende (x,y,z) talaş kaldırabilen freze takımlarından olan Parmak Freze imalatçısıdır. Çok geniş ürün yelpazesine sahip olan firmanın başlıca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kalıpçı Frezeleri, Kaba Talaş Frezeleri, Konik Alın Frezeler, Köşe Radyüs Frezeler, İki Ağızlı Kısa ve Uzun Küresel Frezeler, İç Bükey Frezeler vb. şeklinde sıralayabiliriz.
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.
Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
石墨电极,主要以石油焦、针状焦为原料，煤沥青作结合剂，经煅烧、配料、混捏、压型、焙烧、石墨化、机加工而制成，是在电弧炉中以电弧形式释放电能对炉料进行加热熔化的导体，根据其质量指标高低，可分为普通功率、高功率和超高功率。
石墨电极包括：
（1）普通功率石墨电极。允许使用电流密度低于 17A／厘米2的石墨电极，主要用于炼钢、炼硅、炼黄磷等的普通功率电炉。
（2）抗氧化涂层石墨电极。表面涂覆一层抗氧化保护层的石墨电极，形成既能导电又耐高温氧化的保护层，降低炼钢时的电极消耗。
（3）高功率石墨电极。允许使用电流密度为18～25A／厘米2的石墨电极，主要用于炼钢的高功率电弧炉。
（4）超高功率石墨电极。允许使用电流密度大于 25A／厘米 2的石墨电极。主要用于超高功率炼钢电弧炉。
普通功率石墨电极国家标准:http://www.hngyg.gov.cn/bzcomten.aspx?bid=4&;id=21126
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