2010年10月14日 星期四

SMD電感全自動測試檢驗包裝機 www.tool-tool.com

本機規格

  1. 獨立機台
  2. 尺寸:1246 x 650 x1870mm(寬 x深x高)不含印字機
  3. 重量:150公斤(估算值)
  4. 電源:三相,220 V 交流電
  5. CDA:0.5Mpa, 60L/min
  6. 控制器-採用5.6”人機介面及採用Panasonic PLC控制板
  7. 馬達:採用DC無刷馬達
  8. 氣缸及電磁閥:採用日本SMC等級
  9. 儀器:(依客戶需求更換,選配)
    a. LCR Meter : Chroma 11022
    b. DCR Meter : Chroma 16502
    c. Hipot Meter : Chroma 19073
  10. 三色桿燈

動作說明

此測包機從Parts Feeder高速取出料件後,經過LCR/DCR/Hipot等儀器測式完成後,將不良品分類, 將良品送入Reel帶中封帶收集成捲

驗包裝機


本機規格

  1. 獨立機台
  2. 尺寸:1246 x 650 x1870mm(寬 x深x高)不含印字機
  3. 重量:150公斤(估算值)
  4. 電源:三相,220 V 交流電
  5. CDA:0.5Mpa, 60L/min
  6. 控制器-採用5.6”人機介面及採用Panasonic PLC控制板
  7. 馬達:採用DC無刷馬達
  8. 氣缸及電磁閥:採用日本SMC等級
  9. 儀器:(依客戶需求更換,選配)
    a. LCR Meter : Chroma 11022
    b. DCR Meter : Chroma 16502
    c. Hipot Meter : Chroma 19073
  10. 三色桿燈

☆DOWNLOAD詳細規格

動作說明

此測包機從Parts Feeder高速取出料件後,經過LCR/DCR/Hipot等儀器測式完成後,將不良品分類, 將良品送入Reel帶中封帶收集成捲


適用規格

  1. 適用尺寸:6mm x 6mm 模壓合金電感
  2. 產出速度:3KK/月(不含Hipot測試)
  3. 產出方式:散料進料 / Reel出料
  4. 可增加印字功能(選配)

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歡迎來到Bewise Inc.的世界,首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力,我們是提供專業刀具製造商,應對客戶高品質的刀具需求,我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求,我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質,這是現有相關技術無法比擬的,我們成功的滿足了各行各業的要求,包括:精密HSS DIN切削刀具協助客戶設計刀具流程DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計超高硬度的切削刀具醫療配件刀具設計複合式再研磨機PCD地板專用企口鑽石組合刀具粉末造粒成型機主機版專用頂級電桿PCD V-Cut捨棄式圓鋸片組粉末成型機航空機械鉸刀主機版專用頂級電汽車業刀具設計電子產業鑽石刀具木工產業鑽石刀具銑刀與切斷複合再研磨機銑刀與鑽頭複合再研磨機銑刀與螺絲攻複合再研磨機等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計;從微細刀具到大型刀具;從小型生產到大型量產;全自動整合;我們的技術可提供您連續生產的效能,我們整體的服務及卓越的技術,恭迎您親自體驗!!

BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool.com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan

生技業產值 5年內擴增為2,600億元www.tool-tool.com

生技業產值 5年內擴增為2,600億元www.tool-tool.com - BW數控切削專業書籤 - BW專業切削刀具書籤


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【文/程以陸】

行政院院長吳敦義日前參加「第七屆國家創新獎」頒獎典禮時表示,台灣具備優良生技醫療產業的發展環境,包括:優異的學術環境、領先全球的ICT產業及成功的全民健保基礎。

搭配國內優異的人力素質,及國人重視健康的意識,政府未來將全力推動生技醫療產業的發展。

生技產業是國家的根本產業,未來若能結合國內產業界、企業界及學術研究等單位的努力與成果,將可以有效提振國內生技醫療產業的國際競爭力。

去年,全球遭逢H1N1新型流感病毒侵襲,所幸國內迅速、積極地投入疫苗的研發與製造,讓國內疫苗接種率排名全球第5,有效防堵新流感的蔓延。根據統計,我國新流感死亡率約為每百萬人口1.8例,為OECD會員國平均死亡率的3分之一。

2013年起 每年帶動民間投資達540億元

行政院政務委員張進福表示,由於「生技新藥產業發展條例」的通過,政府規劃的「六大新興產業」加上生技起飛計畫的帶動,我國生技產業整體產值5年內持續發展,預期將成為我國下一個兆元產業;2013年起,每年帶動民間生技產業投資達540億元。

政府將從2009年~2012年,投入385.45億元(不包括生技創投基金投入生技界部分),並期望在2012年起,平均1年約70億元的投注,帶動生技產業民間投資金額,由現今每年約270億餘元,倍增到每年540億元的規模。屆時,國內生技產業的產值,預估由現在的1,300億元,擴增為 2,600億元。

過去8年來,政府投入生技相關領域的經費已逾1000多億元,陸續已有一些初步的成果,為了整合這些成果,進一步發展與商業化,行政院在2009年 3月提出「台灣生技起飛計畫」,希望將之前的研發成果,以接力的方式繼續發展,向產業界擴散,並導入創投時的營運精神,台灣的生技產業才能夠真正起飛。

行政院科技顧問組生技小組主任李宗洲表示,我國生技產業已建構優質臨床研究及醫療體系、健全的研發與生產環境;同時,具有尊重及保護智財權等諸多優勢,在亞洲地區擁有極佳的條件,發展成為國際生醫社群的研發合作夥伴。

亞洲將成為全球生技市場發展重心

亞洲的新興國家將成為全球生技市場發展的重心,位居亞洲樞紐的台灣將可扮演更積極、關鍵的角色。台灣生醫產業的基礎建設完備、並重視智慧財產權的保護,若持續推動兩岸法規協合化,將有機會成為外資藥廠進入亞洲或中國市場的窗口或亞洲企業進軍全球市場的跳板。

同時,我國成立投資的Mega Fund亦獲得國內、外人士高度的興趣,已有數家海外公司詢問申請方式及程序。

李宗洲表示,行政院近年來積極推動的「台灣生技起飛鑽石行動方案」,目的就是希望補強目前生技醫療產業價值鏈的缺口,結合台灣本身的優勢,帶動生技產業的向上發展、向下紮根。

「台灣生技起飛鑽石行動方案」的主要內容,包括:強化產業價值鏈(value chain)中產業化研發能量、成立生技創投基金、推動整合型育成機制,以及成立食品藥物管理局,以建構與國際接軌的醫藥法規環境等4大項重點。

近來,行政院更通過《生技新藥產業發展條例》第3條修正草案,已送請立法院審議。草案中將適度放寬高風險醫療器材獎勵的適用範圍,以符合國內醫療器材產業的實際需求,亦鼓勵我國具競爭優勢的精密機械產業投入生技醫療領域,有助國內生技產業的發展。

產業界紛紛傳出捷報

此外,國發基金於5月的管理會議中,亦修正部份要點內容,包括:創業投資事業資本額、投資對象、經營團隊兼職規定及法律和信用紀錄、創投募資方式、經營團隊資格審查方式,使申請要件更具彈性。

有了政府政策的導引與長期資源的投入,台灣產業界近來紛紛傳出令人振奮的消息,例如,日前,默沙東(MSD)藥廠與台大醫院簽約,在台灣推動「OncoNet抗癌新藥研究計畫」;默沙東這項全新抗癌藥物研究計畫與全球19家醫學中心合作,亞洲只有3家醫學中心入選。

此外,葛蘭素史克(GSK)藥廠將與台北榮總簽署高達10項以上的新藥臨床合約。全球第四大委託臨床研究機構(CRO)百瑞精鼎(Parexel)集團,將在台灣打造亞太營運總部。

生達製藥將與美國上市製藥公司Peregrine及Stason共同發展新型TNT(腫瘤壞死療法)研究。杏輝藥品與日本製藥DAITO簽訂契約,合作開發生產抗乳癌錠劑,預定2011年於日本上市。

健喬信元與日本橘生藥廠合作的攝護腺用藥,及與日本協和藥廠策略聯盟的心血管用藥,則已進入衛生署審查的階段。

已有30家公司通過生技新藥條例資格審定

今年以來,已有健永生技(西藥新藥L-O-M○R MCS)、國鼎生技(治療非小細胞肺癌新藥Antroquinonol、治療紅斑性狼瘡GDAIT7、抗冠狀動脈硬化GD11326)、聚天生醫(用於癌症檢測的99mTc-Glycopeptide)共計3家公司通過「生技新藥產業發展條例」資格認定;截至5月為止,已有30家公司通過生技新藥條例的資格審定。

亞洲等新興市場,近年來隨著經濟快速成長、人民所得水準提高,醫療保健支出快速累積,96~98年市場的成長率達13.1%,可望成為未來全球生技製藥市場成長的軸心,這將成為我國生技醫療產業發展的新契機。

【完整內容請見《
生技與醫療器材報導月刊》8月號】

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Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Compound Sharpener’Milling cutter、INDUCTORS FOR PCD’CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool. INDUCTORS FOR PCD . POWDER FORMING MACHINE ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’POWDER FORMING MACHINE’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、Staple Cutter’PCD diamond cutter specialized in grooving floors’V-Cut PCD Circular Diamond Tipped Saw Blade with Indexable Insert’ PCD Diamond Tool’ Saw Blade with Indexable Insert’NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills’end mill grinder’drill grinder’sharpener、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.

Bewise Inc. www.tool-tool.com

ようこそBewise Inc.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな

情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。

弊社は専門なエンド?ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、

豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。

弊社は各領域に供給できる内容は:

(1)精密HSSエンド?ミルのR&D

(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンド?ミル設計

(4)航空エンド?ミル設計

(5)超高硬度エンド?ミル

(6)ダイヤモンド?エンド?ミル

(7)医療用品エンド?ミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンド?ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンド?ミル設計

(2)ミクロ?エンド?ミル~大型エンド?ミル供給

(3)小Lot生産~大量発注対応供給

(4)オートメーション整備調達

(5)スポット対応~流れ生産対応

弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。

Bewise Inc. tala?l? imalat sanayinde en fazla kullan?lan ve ü? eksende (x,y,z) tala? kald?rabilen freze tak?mlar?ndan olan Parmak Freze imalat??s?d?r. ?ok geni? ürün yelpazesine sahip olan firman?n ba?l?ca ürünlerini Karbür Parmak Frezeler, Kal?p?? Frezeleri, Kaba Tala? Frezeleri, Konik Al?n Frezeler, K??e Radyüs Frezeler, ?ki A??zl? K?sa ve Uzun Küresel Frezeler, ?? Bükey Frezeler vb. ?eklinde s?ralayabiliriz.

BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.

BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.

超硬材料车削的优点www.tool-tool.com

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超硬材料车削的优点: 与磨削工艺相比较,超硬材料的车削具有以下优点:



  1、 在一台车床上既可以进行“软切削”又可以进行超硬切削,一台机床相当于两台机床使用,既节省了厂房空间,又降低了购买机床的资本投入;



  2、 超硬车削的切屑效率是磨削的4~6倍;



  3、 在超硬车削过程中,可利用车刀单点切削的特点加工形状复杂的工件,而磨床只能用成形砂轮进行磨削;



  4、 一次设定可完成多项切削工序,节省了工件的搬运和重新装置的时间,减少工件损伤;



  5、 超硬车削可轻易达到Ra0.2~Ra0.4的表面粗糙度;



  6、 超硬车削的车床能适应不同规格的工件,尤其是模具行业,满足不同批量和复杂工件的加工;



  7、 超硬车削的切屑较磨屑容易处理,符合环保要求;



  8、 刀具库存成本较低。



  超硬车削是一项切实可行的技术,能提供良好的经济效益和较佳的工件品质,特别是在高动态刚性的机床上产生的经济效益更为明显。超硬车削过程和一般车削过程没有太大的区别,绝大部分生产厂家都能引进这一新技术,并应用于实际生产当中。展望未来,随着切削工艺和机床性能的不断研究改进,超硬车削这项新技术将逐步趋于完美,得到更加广泛的应用。

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(2)Carbide Cutting tools設計

(3)鎢鋼エンド?ミル設計

(4)航空エンド?ミル設計

(5)超高硬度エンド?ミル

(6)ダイヤモンド?エンド?ミル

(7)医療用品エンド?ミル設計

(8)自動車部品&材料加工向けエンド?ミル設計

弊社の製品の供給調達機能は:

(1)生活産業~ハイテク工業までのエンド?ミル設計

(2)ミクロ?エンド?ミル~大型エンド?ミル供給

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硬切削加工参数选择及刀具应用 www.tool-tool.com

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硬切削加工参数选择及刀具应用
(1) 硬切削加工参数选择 在进行硬车削参数的选择时,工件材料硬度较高,其切削速度应越低。根据选用刀具材料的不同,切削速度选择也有比较大的差别。硬车削精加工的适宜切削速度为80~200m/min.常用范围为100~150m/min;采用大背吃刀量或强烈端续切削高硬度材料,切削速度应保持在80~100 m/min之间。陶瓷刀具和各种硬质合金刀具的切削速度应比PCBN刀具低些。
一般情况下,背吃刀量为0.1~0.3mm。加工表面粗糙度要求低时可选小的背吃刀量,但不能太小,要适宜。

进给量通常可以选择0.05~0.25mm/r,具体数值视表面粗糙度数值和生产率要求而定,过大或过小都会降低刀具使用的寿命。

当表面粗糙度Ra为0.3~0.6m时硬车削比磨削经济得多。

由 于铣削加工是端续切削,和车削相比刀具的冷却时间铣多,因此,高速硬削的切削速度比车削速度高。切削速度随着工件材料硬度、强度的提高而降低。切削速度的 范围一般为90~200m/min。PCBN刀具和超细晶粒硬质合金涂层刀具的切削速度高于陶瓷刀具,陶瓷刀具的切削速度一般不超过100 m/min。背吃刀量一般为0.1~0.4 mm,进给量选择0.1~0.2 mm/r为宜,粗加工时,可提高进给速度以提高加工效率。

(2)硬切削刀具的应用 硬切削已在一些应用领域产生较好的效果;在汽车行业,用CBN刀具加工20CrMo5硬齿轮(60HRC)内孔,代替磨削,已成为国内汽车行业推广的新工艺.在模具行业中用CBN刀具高速精铣硬钢模具,采取小的进给量,中间不接刀,完成型面的精加工,大大减少了抛光的工作量,显著缩短了模具的开发周期,已成为模具制造业的一项新工艺.在机床行业用CBN旋风铣精加工滚珠丝杠(64HRC)代替螺纹磨削,用硬质合金滚刀加工硬齿轮等都显现出很强的生命力。

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硬切削加工要点www.tool-tool.com

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硬切削加工要点
人们称加工硬度超过56HRC,或强度超过Rm2000N/Mm2的钢铁材料为硬切削加工。多数情况下,制模或者锻模在预加工之后,要经过渗碳或淬火。在预加工后,必须预留一定的精加工余量。尤其是加工带有球面或环面形状的工件时,硬铣削更显重要。硬铣削可切削硬度至70HRC的材料,所要求的表面粗糙度通常只有借助于手工抛光才能达到,这是一道很昂贵的加工工序。为了缩短手工抛光所需的时间,必须在铣削时利用具有确定几何形状的刀刃。如在HSC加工中,使表面接近于抛光表面的粗糙度:最大为Rz1的表面质量。市场上通用的硬金属铣刀不适合在这个范围内切削。解决硬材料的铣削问题,必须满足一些先决条件。例如,使用由特种硬质合金基体材料制成、具有独特的几何形状和相应的涂层的铣刀。这意味着刀具必须具备这三个重要要素。在刀具的制造过程中,必须特别注意这些要素之间的平衡。


通常采用HSC加工才有可能对硬度超过56HRC的工件进行切削。对此,其限制条件是切削速度和温度的综合作用。对于HSC而言,必须在合适的切削速度下测试工件材料的熔点。通常工件材料的熔点高于涂层的最高允许的温度,所以必须小心谨慎。在此最好的警句是“保持刀具冷却”。这意味着一方面与工件的接触区必须尽可能小,另一方面必须在确定的速度中完成切削加工,使切削刃来不及发热到超过涂层所允许的温度。


正确检测转速尤其重要。为此,必须以实际有效的刀具直径为基础。在横向进给量Ap=0.1mm的情况下,直径为6mm的球头铣刀,实际有效直径为1.54mm。为了使切削速度达到200m/Min,转速必需达到41000r/Min。


加工时产生的切屑和随切屑所带有的热量必须尽快排除。最佳的方法是通过主轴直接向切削刃吹压缩空气。按照工件材料不同,压缩空气可夹带少量润滑油。利用少量润滑油能加工出更好的表面质量,因为切屑不会粘附在切削刃上。对于硬切削加工而言,绝对不能使用乳化液。只是一滴水就可能引起温度突变,并会使刀具分解为单一成分。由于温度突变所引起的硬质合金的微小裂纹,将会导致切削刃开裂。在HSC加工情况下,根据刀具直径和转速的不同,这些碎片可能具有相当于从轻武器中射出的子弹的能量。


最早为石墨切削而开发的HSC铣削,不仅意味着高转速和大进给量,而且在众多因素的共同作用下,其应用范围不断扩大。硬铣削的功率在很大程度上决定于所使用的机床。总而言之,硬切削的概念是和高速机械加工联系在一起的。

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硬切削与磨削www.tool-tool.com

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近年来,国外兴起一种称之为硬切削的新工艺,对传统的磨削方法提岀挑战并产一定冲击,同时还引发了一场硬切削是否会取代磨削的争议。磨削加工的前景如何?下个世纪是否有新的发展?对我们生产磨床的厂家而言,对这一发展动向肯定是感兴趣的,因为它关系到我们今后的发展与生存。


硬切削的概念是什么?
硬切削是指使用CBN实体刀具、CBN刀头或陶瓷刀具来加工淬硬的工件。用硬切削这种新工艺可以切削淬硬钢、灰铸铁、球墨铸铁、粉末冶金和特殊材料。当然,也有一些材料如青铜等不适合采用硬切削。用硬切削可进行车削、表面加工、攻螺纹、铣削、开槽、靠模加工、车削锥面。据美国有关文章报导,硬切削使工件光洁度始终保持16um。在正常条件下,光洁度能达到6~8um。目前,硬切削这种新工艺正在许多工业部门采用,如汽车制造厂用这种方法对传动轴、各类轴传动链、发动机、制动盘和制动转子进行半精加工和精加工;飞机制造厂用这种方法制造副翼齿轮和起落架,从油田到钢厂到处可以看到硬切削方法的应用。机床、工具、重型卡车、农业机具、医用设备、罐头模具、汽车零件都把硬切削作为其生产过程的一个组成部份。


采用硬切削工艺的优点:
1、 硬切削成本低廉,一般仅为磨削的四分之一:
2、 用硬切削不需用专用刀具、专用机械和夹具,而磨削则要求使用磨床,硬切举贤则可在现有的NC或CNC车削中心上进行;
3、 生产率高,因为CBN刀具的切削速度可高达274m/min以上,使生产率大大提高,节省了大量时间。


由于CBN刀具的成本近年来已大大降低,从而为硬切削推广应用创造了条件。成本不仅指刀具成本,而是每只零件的制造成本,以较长的刀具寿命和每个切削刀头的低成本,CBN为硬加工提供了一条最经济的途径。如美国有一家公司以前用粗磨来加工一种硬质齿轮的端面,后改用硬切削作为粗加工,再进行精磨,成本减少 40%。如果把粗磨和精磨都改为硬切削,那么加工时、夹具成本、刀具成本以及能耗都可下降,而生产率却可提高,并使每只零件的成本下降55%。美国另一家生产压力环的工厂,原工艺都是磨削,包括内圆磨削、端面磨削、外圆磨削和球面磨削四道工序,改用硬切削后,只用VNMA332和CNMA432两把刀具,使加工速度提高10倍。


此外,在废物处理和环保方面,硬切削优于磨削。磨削会产生磨屑和冷却液的混合物,这是不能再利用的废物,会污染环境。硬切削产生的废屑则可再利用,这对重视环境保护的今天来讲特别重要。


近年来,工厂的空间备受重视,与CBN刀具相比,砂轮比较大而且笨重,因此难以贮存。CBN刀具很小,而且不必再增加新机床就可用于硬切削,从而节省了工厂的空间。

硬切削的迅速发展是建立在过去几年CBN刀具技术进步的基础上,90年代初只能在少数几种CBN刀具中选择用于硬切削。目前,用户的选择多了10倍。再者,速度也大大提高,90年代初对铸铁的最大切削速度约为152m/min,现在最高切削速度达1524m/min,大多数连续的硬质钢切削速度在 90~150m/min,进给量0.05~0.2mm/r,切削深度达到0.1~0.5mm。CBN的适用性扩大,过去不能用于脆性工件,现在对硬度不一的工件都能进行加工。

鉴于硬切削有上述许多优点,国外有关专家认为这项新技术代表了今天,也预示着明天。有的还发出了“你为何还采用磨削”的问题。


但是,高速机械加工和硬切削真的会取代磨削吗?
磨削专家认为不会,因为磨床具有自身的一些优势,磨削精度较高,对公差要求较严的加工非磨削莫属。磨削时可以加上在线测量,在加工时间可闭合循环,这种方法在其它机床上难以实现。而最重要的一点,近几年新材料层出不穷。替代了许多传统的材料。实践证明,磨削是加工这类新型材料的好方法。因此,今后磨削加工仍是不可缺少的。诚然,对一般材料而言,磨削可能会遇到铣削、铰削、车削等方法强有力的竞争。但对诸如陶瓷、金属陶瓷复合材料、晶须加强材料以及高温超级合金之类的新一代材料而言,硬切削决不是磨削的对手,而且必须用磨削进行加工。例如,磨削是加工在喷气飞机发动机中使用的超级合金工件的唯一方法,也是加工用陶瓷合金、陶瓷和玻璃制成的汽车和光学无件的唯一方法。新型材料一般都具有硬脆、耐磨、耐热等特点,聚合型材料都是绝对需要的加工手段。对耐热和耐磨损的陶瓷涂料而言,面临更为复杂的问题,即要同时磨削陶瓷和金属。


随着生产发展和技术进步,对磨床提出了许多新的要求,如美国磨削协会提出如下要求:
主轴转速要达到25000r/min,可以来9144/min(152.4m/s)甚至更高的速度进行磨削;磨头主轴设计刚性好,机床体积较小,轻便,加工区体积可加工各种形状的工件,范围广的和精密控制的拖板定位系统,采用模块化设计和较多的标准件,与CNC相连的修整系统,可跟踪砂轮尺寸,修整器位置以及砂轮对工件的位置 国具有能监控机床状态,机床动平衡、主轴和电动机状态以及砂轮状态的传感器,监控修整时金刚三石与CBN砂轮间的接触,监督CNB砂轮与工件之间的接触,以提高效率。该协会还希望具有对小工件进行缓进给成形磨削的能力,希望用平面磨床替代平面铣床。该协会还对21世纪的磨削提出展望,21世纪的磨床将采用磁性悬浮主轴,在15kW功率范围内,转速达到40000r/min,而占地面积很小,水基静压轴承可以使用水基切削液,能进行连续修整的高感应大气孔陶瓷结合剂砂轮,用于加工陶瓷的金属结合剂金刚砂轮可进行电解修整。一些公司对高速磨削作了许多试验,目前CNB砂轮的线速已达 150~250m/s,并以声速作了试输,下个世纪,高速磨削将更广泛地得到应用。CNC控制将更完善,比如能处理在缓进给磨削陶瓷时的摆线磨削,恒定的常用进给量磨削使砂轮最优化,能减少磨削时间的切入式和纵向进向进给磨削,在平面磨床上作外圆磨削,以及一个坐标轴或几个坐标轴的进给量补偿,以便使磨削循环最佳化。

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真空蒸发镀膜原理www.tool-tool.com


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A. 真空电镀原理:

一般而言,镀膜在真空镀膜机内以 真空度 1~5 x 10 -4 Torr程度进行 (1 Torr = 1 公厘水银柱高的压力,大气压为 760 Torr)。其镀膜膜厚约为 0.1 ~ 0.2 微米。颜

如 果镀膜在特定厚度以下时(即太薄),面油对底油将会产生侵蚀、引起化学变化(如表面雾化等)。如镀膜过厚 时,会产生白化的状态。颜填料,助剂,树脂,乳液,分散Drl[1]v#W?n8D[1]G.e

关于镀膜的形成,首先利用强大 电流将镀膜源 (钨丝) 加热,然后把挂在钨丝上的铝片或铝线熔解。铝材从而蒸发、飞散到各方面并附着于被镀件上。熔解的铝为铝原子,以不定形或液体状态存在并附着于被镀件上,经 冷却结晶后从而变为铝薄膜。

因此设定钨丝为定数时,由真空度至蒸发铝的飞散方向、钨丝的温度,钨丝到被镀件的距离等;依其镀膜条件,镀膜 的性能也除着改变而发生变化。

一 如前述,镀膜在10 –4 Torr左右下进行,如真空度过低时,其蒸发中的铝遇到残留的气体或者碰着钨丝被加热时产生的气体,发生冲突而冷却,形成的铝粒 (非常小的铝粒子集合体) 会附着于被镀膜件上。此时所形成的镀膜因微细铝粒中可能仍含有残留气体而令其失去光泽,也会大大降低镀膜与底油的密着性。

如 真空度高,而且钨丝的温度亦高时,蒸发铝的运动能量也因此会提高,被镀膜件表面所附着的会是纯铝 (并没有残留气体),而且密度非常高,镀膜性能因此而得到提升 (包括密着性等)

B. 涂料及雾化:

依 各种镀膜条件形成 不同的镀膜。如前述,在现场作业最容易产生的问题是雾化现象。这种现象是有机高分子(涂膜)和金属(铝膜)的膨胀系数差异而发生。虽然可能由于涂料本质所 导致,但一般而言,如果使用涂料的方法正确,雾化现象应该不会发生的。但是被镀膜件的素材日新月异(包括再生料),也可能会引起雾化。

容 易引起雾化现象的原因有下述各点:

<1> 底油干燥不足(会侵蚀面油)

<2> 素材的残留应力(主要是突起部分)www.51coat.com

<3> 离型剂的影响UV,辐射,水性,粉末,溶剂#xH*S ~*k v

<4> 可塑剂的影响

UV, 辐射,水性,粉末,溶剂

<5> 镀膜过薄的场合51coat技术网6G [

<6> 面油干燥条件不适当涂料|油墨|树脂|胶粘剂|配方b(nF-r2gG

<7> 氧化重合型、空气流通不充分等

<8> 湿度太高时

涂料|油墨|树脂|胶粘剂|配方<9> 稀释剂含水量过高

Y结论:要得到良好的镀膜结果,要正 确遵守涂料的使用条件,同时亦避免使用粗糙的成形品。

C. 塑料的残留应力(变形、内部应力):涂料|油墨|

在 真空电镀 用合成树脂(ABS、PS、PP、PC 等)以各种形态成型会引起程度不同的变形,其变形会对密着有不良影响,并且会导致起龟裂。这种龟裂仅在热的可塑性之塑料才会引起,其原因可能为成型时的内 部应力。虽在同一种素材亦依成型的条件,及成型的方法不同,亦同样发生,主要发生在突起部份。

这种现象可利用较弱的溶剂调整涂料使用,虽 可解决部份问题,但降低素材热变形温度,保温使缓和应力,比较有把握解决龟裂的现象。

离型剂:

涂料|油墨|树脂|胶粘 剂|配方塑料成型品在其射出过程中需要使用离型剂,此种离型剂导致涂料发生不沾、欠光泽、密着不良、雾化等现象。对涂装有不良的影响。51coat技术网 r}P.X

离 型剂有很强的界面活性剂性质(如肥皂、硅类),因此需要除去离型剂。经乙烷洗凈后,状况会改善,但是以锭状混入离型剂,因此 成型品内部整个都有包含,所以在表面的离型剂,虽能除去,但无法除去在里面的。在涂装时,溶解到表面上并混合在涂料中,令离型剂再次发生间接的不良影响。 因此要电镀的成型品应避免使用离型剂。

涂料|油墨|树脂|胶粘剂|配方大家都知道,塑料有良好的绝缘特性,因此由塑料中所带的静电气在电 镀时会发生失光(欠光泽)的现象。

UV,辐射,水性,粉末,溶剂这种失光的电镀面,并非全面性,而仅有部分会发生,这是由于静电气会从空 气中吸着尘埃,这些尘埃用压缩空气,也无法吹走。

电镀时无法发现失光的现象,但涂装表面漆时,其部分却明显出现出来。这是附着于底漆的尘 埃上电镀,其部分由面漆侵蚀,才会明显表现出来。www.51coat.com

结论为成型后经过长时期保存的工件,最会产生此现象。故这 类工件是无法。又底油如经烘干,马上就电镀,也比较不会发生毛病。51coat技术网%qM-z9s-o

]F. 由面油对底油的侵蚀。!

电镀膜有很多微细的针孔,面油中的溶剂由针孔侵透至下层底油,侵蚀底油。因此虽然底油使用方法正确,如果与面油的配合不妥,当然也会引起 问题。

面油的侵蚀由外现出,在斑点中心有微小突起为其特点。涂料|油墨|树脂|胶粘剂|配方%

由发生面油侵蚀的主要原因 有:51coat技术网lS2Gp

(1)底漆干燥不够。

涂料|油墨|树脂|胶粘剂|配方(2)由离型剂引起。

辐 射,水性,粉末,溶剂(3)电镀膜过薄时。

(4)底油与面油的配合不良。}

(5)由可塑剂的影响。

涂 料|油墨|树脂|胶粘剂|配方以上陈述了一些问题点,如果是单独出现还好解决。但现实是以复数的理由构成涂膜的毛病。解决问题,还虽一定的现场经验。

复 合镀铝膜白点现象可以这样描述,复合后的产品表观上看有明显的白色斑点,这种白色斑点可随机分布,大小不均。分两种情况,一种是:下机时有,但熟化后基本 消失;另一种是:下机时有,熟化后并不消失。后一种是影响表观的最大问题。这类斑点最容易出现在满白底或浅底色的印刷的效果上。其实应该说只要出现此类白 点,一般是满版的(设备原因除外)。只不过白色和淡底色遮盖力差容易看出来而已。产生白点的现象的原因较多,主要有三方面的:

颜 填料,助 剂,树脂,乳液,分散 1.油墨粒度大或粒度分布太宽,一般白墨的粒度影响较大。粘合剂中乙酯是油墨的良溶剂,对不同粒度的油墨颗粒浸润结果不同,通过烘箱烘干后的色度变化会产 生差异,看起来就产生“白点”了。一般此种情况下,下机时明显,熟化后白点现象会减轻,也许会消失。

辐射,水性,粉末,溶剂  2.粘 合剂表面张力高,在镀铝膜上浸润铺展效果差。这是目前镀铝膜“白点现象”的一个主要原因。粘合剂的涂布效果不好,印刷层覆盖以后,会使不同部位上色泽发生 变化,产生前面同样的效果,有时会产生很大的斑点。

3l z$T$w Z8x;\)Q$EUV,辐射,水性,粉末,溶剂  3.设备工艺原因。这种原因一方面是工人没有意识到镀铝膜复合的特殊性,镀铝膜复合有它独特的地方; 另一方面设备烘干、涂布、系统本身的问题无法保证粘合剂的充分均匀涂布或无法保证乙酯的充分挥发。

还有其它方面的原因,如满底印刷网线辊 网纹过浅,降低了油墨遮盖力等。

 采取如下办法可消除白点:

颜填料,助剂,树脂,乳液,分散  1.不同批次的油墨增加 粒度检测指标,严格控制,尤其满底油墨品种粒度及粒度分布在标准范围外的不采用;选择优良的稳定的供应商。UV,辐射,水性,粉末,溶剂

2. 采用镀铝膜专用粘合剂。镀铝膜复合专用粘合剂的表面张力较低,在镀铝层表面的涂布铺展效果明显优于通用型粘合剂。采用镀铝胶会非常易于控制胶液的流平,有 较理想的涂布状态。单从粘合剂涂布状态上讲,采用镀铝胶可消除了白点现象产生的可能。51coat技术

3.胶液的粘度与网线辊线数有一定 的匹配关系,超出匹配区间太大会破坏胶的涂布状态,造成“白点”的产生和更严重的其它方面的影响,但在镀铝膜上似乎主要还是“白点”的产生更令人关注。 UV

4. 采用镀铝膜涂胶方式。通常采用的涂布工艺是印刷膜(油墨面)涂胶,这里采用特殊涂布方法,避免了乙酯对油墨层的渗透不均的问题, 同时涂布的粘合剂能够充分均匀地覆盖镀铝层表面,这样可以很好地消除白点。但这种工艺有它很大的局限性,首先,只限于VMPET的复合,而其它镀铝膜在烘 箱中受热的影响在张力的作用下,会拉伸变形;其次,将牺牲一定的剥离强度。

5.软包装企业必须坚持涂布辊的定期清洗制度,掌握正确的涂布 辊清洗方法。在生产满白底或浅底色印刷膜时,要注意两点,首先,生产前将刮刀、涂布辊、展平辊等彻底清洗。

6.应做到粘合剂的彻底干燥。 因镀铝的阻隔性比较好,如在复合膜中粘合未彻底干燥,那么复合膜在进入熟化室后,残留的大量溶剂需快速地释放出来,在镀铝膜阻隔下,势必形成汽泡。甚至会 出现下机时没有白点,而熟化后出现白点的现象。

塑胶真空镀膜工艺

虽 然塑料可以在许多场合代替金属,但显而易见缺乏金属的 质感,为此,需要采用一定的方法,在塑料表面镀上一层金属(铝、锌、铜、银、金、铬等),一种方法是采用类似化学镀和电镀的方法,另一种是直接在塑料表面 进行真空喷镀金属—即在真空状态下,将金属融化后,以分子或原子形态沉积在塑料表面形成5—10μm的金属膜。

真 空喷镀金属需要与塑料表 面底漆之间的良好配合,底漆的厚度通常为10—20μm,主要作用是防止塑料中水、有机溶剂、增塑剂等排出影响金属附着。要求涂层硬度高、底漆具有可以修 饰塑料缺陷,能提供一个光滑、平整的平面以利于真空镀的性能,并与塑料底材和所镀金属附着牢固。通常选用双组分常温固化的聚氨酯和环氧涂料,低温烘烤的氨 基涂料以及热塑性丙烯酸酯涂料。

金 属镀膜在空气中容易氧化变暗,同时还存在细微的真空等缺陷,所以要再涂上一层5—10μm的保护面漆。 对面漆的要求是:透明、优良的耐水性、耐磨性、耐候性,不操作镀金属膜,对金属镀膜附着牢固。通常可采用丙烯酸酯清漆、聚酯清漆、聚氨酯清漆等,当底漆采 用的是热塑性丙烯酸酯涂料时,为防止面漆溶剂通过镀膜缺陷溶蚀底漆,可以选用弱溶剂、快干性的面漆,如丙烯酸改性醇酸清漆、聚乙烯醇缩丁醛清漆、氨酯油 等。

真空镀金属的工艺流程为:塑料表面处理(净化、活化)→涂底漆→干燥→真空镀金属→涂面漆→干燥。其工艺流程作简要介绍:产品表面清 洁--〉去静电--〉喷底漆--〉烘烤底漆--〉真空镀膜--〉喷面漆--〉烘烤面漆--〉包装.

在全部的工艺流程中,有如下几点决定了 工艺的成败:

需要加工的零部件表面状态,这包括产品是否存在缺陷,表面状态,表面污染物等

表面缺陷的存在会导致外观件最 终美观度。当然对于微小缺陷的存在,喷涂工艺可以掩盖。但是在注塑或者冲压成型过程中造成的批量瑕疵品必须在进货检验前剔出。

表面状态, 这涉及是否是透明件,表面特殊粗糙度设计。设计外观状态要求的,必须在工艺制定前考虑整体工艺路线,否则完成后难以得到预想的外观效果。

表 面污染物,对于批量产品,如何去除前段工序残留的污染物是关系质量与效率的关键。例如在注塑过程中产生的脱模剂的去除

夹具的设计,这包括 夹具是否适应全部工艺流程,是否能保证表面均匀性,装夹效率

不锈钢真空多弧等离子度(PVD)工艺介绍

PVD 是英文 Physical Vapor< /I> Deposition(物理气相沉积)的缩写,是指在真空条件下,采用低电压、大电流的电弧放电技术,利用气体放电使靶 材蒸发并使被蒸发物质与气体都发生电离,利用电场的加速作用,使被蒸发物质及其反应产物沉积在工件上; PVD技术出现于二十世纪九十年代末,制备的薄膜具有高硬度、低摩擦系数、很好的耐磨性和化学稳定性等优点。最初在高速钢刀具领域的成功应用引起了世界各 国制造业的高度重视,人们在开发高性能、高可靠性涂层设备的同时,也在不锈钢中进行了更加深入的涂层应用研究。PVD工艺处理温度低,PVD工艺对环境无 不利影响,符合现代绿色制造的发展方向。目前PVD涂层技术已普遍应用于不锈钢表面的涂层处理PVD技术不仅提高了不锈钢基体材料的结合强度,涂层成分也 由第一代的TiN发展为TiC、TiCN、ZrN、CrN、MoS2、TiAlN、TiAlCN、TiN-AlN、CNx、DLC和ta-C等多元复合涂 层在真空环境下,通过电压和磁场的共同作用,以被离化的惰性气体离子对靶材进行轰击,致使靶材以离子、原子或分子的形式被弹出并沉积在基件上形成薄膜。根 据使用的电离电源的不同,导体和非导体材料均可作为靶材被溅射碳氢气体在离子源中被离化成等离子体,在电磁场的共同作用下,离子源释放出碳离子。离子束能 量通过调整加在等离子体上的电压来控制。碳氢离子束被引到基片上,沉积速度与离子电流密度成正比。星弧涂层的离子束源采用高电压,因而离子能量更大,使得 薄膜与基片结合力很好;离子电流更大,使得DLC膜的沉积速度更快。离子束技术的主要优点在于可沉积超薄及多层结构,工艺控制精度可达几个埃,并可将工艺 过程中的颗料污染所带来的缺陷降至最小。

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