シボ有りプラスチックモールドの射出成形で同じ型を使っているのにちゃんと出来る..www.tool-tool.com

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シボ有りプラスチックモールドの射出成形で同じ型を使っているのにちゃんと出来るのとツヤテカになるのがあるのはなぜ？
おおよそ微妙な条件で出来映えが変わることはよく分かるが見習い知識なのであまり詳しくありません。
...ちなみに当方作る側ではなく発注側の立場なので...作る側の立場でこんな質問するほど恥知らずではありません。
....詳しい方お願い！

難しい話をしだすとキリはないのですが、プラスチックは温度を上げると溶けて流れ出し、流れが止まり冷えてくると固まります。
流れる状態のときは圧力をかけてやると伝わりますが、固まってしまうと伝わりません。

金型に樹脂を流し込むと、金型は（樹脂に比べて）冷たいので、先端（フローフロントなどといいます）はドンドン固まります。それを後から来た樹脂が押し広げながら流れていきます。
最後に金型のすみにたどり着くと流れが止まり、樹脂は固まり始めます。
温度も下がるわけですから、収縮が始まるのですが、後のほうの樹脂が溶融状態であれば追加で圧力をかけて収縮分の樹脂を補てんできますが、後が固まってしまうと圧力が伝わらず、樹脂は収縮して金型の転写性が悪くなります。
昔の職人さんは金型に風船を入れて、膨らませるというような表現を使っていました。

さて、ツヤテカは確実に転写不良で、原因は色々考えられますが、一番の問題は金型温度の低さではないでしょうか。外観が必要であれば温調機などを使って金型温度をコントロールしているでしょうけど、案外、温調していないケースもあるかも。温調に関しては金型設計のまずさも考えられます。
成型条件では、（俗に言う）一次圧が低すぎることも考えられます。
計量がキチンと制御できれば、一次圧は最高圧で樹脂の速度を上げ瞬時に充填。いっぱいになる手前で速度を下げ、ハンマリング現象（と同じなのですが）によるバリを防ぎ、補圧をじわっとかけて、収縮分を補てんしていきます。
ただ、機械の制御が難しくなるので、なんとなくこの辺かな？的な条件設定をすることも少なくなく、それがばらつきの原因にもなります。

説明した成型のプロセスは住友－ネスタールのサイキャップ（今はもう無いシステムかも）の考え方で、理屈の上では現在でも通用すると思いますが、そういった理屈を理解していない作業者（職人）が多く存在するのも事実です。

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