アルミニウム表面処理用語www.tool-tool.com

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１．適用範囲

この規格は、アルミニウム及びアルミニウム合金の陽極酸化処理及び化成処理に関する主な用語及び定義について規定する。

備考： この規格の対応国際規格を、次に示す。
ISO 7583 : 1986　Anodizing of aluminium and its alloys - Vocabulary


２．分類

アルミニウム表面処理用語は、次の8部門に分類する。

1. 一般
2. 処理剤（材）・設備器具
3. 前処理
4. 陽極酸化処理（染色、封孔、排水処理）
5. 化成処理
6. 関連表面処理（塗装、めっき、ほうろう、溶射）
7. 性質・欠陥
8. 検査・試験


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３．定義

用語及び定義は、次による。なお、参考のために対応する英語を示す。

a） 一般
番号 用語 定義 参考
対応英語
101 陽極酸化 陽極酸化によって電極表面において起こる酸化反応。 anodic oxidation
102 陽極酸化処理 陽極における電気化学的な酸化処理の総称。陽極処理ともいう。 anodizing, anodising
103 陽極酸化皮膜 陽極酸化処理によって生成した皮膜。 anodic oxide coating,
anodic oxide film
104 アルマイト 陽極酸化皮膜、又は皮膜の施された製品の総称。
参考：登録商標（ALMITE）から由来した言葉。 anodic oxide coating
105 自然酸化 空気中で人工的に加速させることなく起こる酸化反応。 natural oxidation
106 陽極酸化塗装複合皮膜 陽極酸化処理後、更に塗装を施して耐食性などを一段と向上させた皮膜。単に複合皮膜ともいう。 combined coating of anodic oxide and organic films
107 化成処理 金属表面上に化学酸化剤の反応によって酸化皮膜を生成させる処理。 chemical oxidation,
chemical conversion
108 化成皮膜 酸又はアルカリ性水溶液を用いて無電解で生成した皮膜。化学皮膜ともいう。 chemical conversion coating,
conversion coating
109 電解 電解液中に浸漬した電極に電流を流し、電極で起こさせる電気化学反応。 electrolysis
110 電解質 水などの溶媒に溶けてイオン化し、その溶液が電気伝導性をもち、電流を通すと電気分解現象を起こす物質。 electrolyte
111 電解液 電解質を水などの溶媒に溶かした溶液。電解質溶液ともいう。 electrolytic solution
112 電解浴 電解槽中の電解液。 electrolytic bath
113 陽極 陰イオンの放電、陽イオンの生成及びその他の酸化反応が行われる極。 anode
114 陰極 陽イオンが電気化学的に金属又は水素に還元して析出し、陰イオンが生成する極。 cathode
115 補助電極 均一な陽極酸化皮膜の生成を目的に使う補助的な陰極、又は陽極。 auxiliary electrode
116 極間距離 陽極と陰極との距離。 distance between electrodes,
anode-cathode distance
117 分解電圧 溶液の電解に必要な最小限の電圧。 decomposition voltage
118 通電圧 実際電解が行われている電極電位と平衡電位との差。 overvoltage
119 電解槽電圧 陽極酸化処理浴中の陽極と陰極との間の電圧。浴電圧ともいう。 bath voltage
120 スローイングパワー 処理物の皮膜厚さや色を均一にさせる性質。 throwing power
121 電流密度 電極の単位面積当たりの電流の大きさ。 current density
122 限界電流密度 正常な皮膜を生成する電流密度の上限及び下限。 critical current density
123 電流分布 電極の各位置における通過電流の分布状態。 current distribution
124 電流効率 通過した電流のうち、目的とする電極反応に使用された電流の割合。 current efficiency
125 陽極電流効率 一般に特定の陽極反応効率。陽極酸化においては、陽極酸化中に使われる電気の総量に対する皮膜生成にかかわる電気量の比。 anode efficiency
126 皮膜生成率 金属損失量に対する酸化生成物量の比率。 coating ratio
127 吸着 気相又は液相中の物質がその相と接する他の相（液相又は固相）との界面において、相の内部と異なる濃度を保って平衡に達する現象。 adsorption
128 活性化処理 表面の化学的反応性を高めることを目的とする処理。 activation
129 再活性化処理 染料の吸着性を高めるため、陽極酸化皮膜を酸処理する方法。 reactivation
130 凝集 液体中に存在する不溶性微粒子が集合して一団となり、やがて沈殿する現象。 aggregation,
flocculation,
coagulation
131 脱イオン処理 イオン交換によって、水中のイオンを水素イオン又は水酸イオンに交換する処理。 deionization,
demineralizing
132 脱イオン水 脱イオン処理によって得られた水。 deionized water
133 電気泳動 媒体に懸濁されている荷電粒子が、電場の影響によって移動する現象。 electrophoresis,
cataphoresis
134 清浄 金属表面に油脂などの汚れがないきれいな状態。 clean
135 洗浄 弱アルカリ、酸溶液、溶剤又はそれらの蒸気を用いて行う、表面の油分や汚れの除去。この工程は、化学的又は電解で行われる。 cleaning
136 拡散反射 物体表面に入射した光束が、その表面から映像を作らないような状態で各方向に反射される現象。 diffuse reflection
137 鏡面反射 物体表面に入射した光束が、映像を作るような状態で反射される現象。正反射ともいう。 mirror reflection,
specular refrection
138 反射率 入射光に対する反射光の強度比。一般に百分率（％）で表す。鏡面反射率は、鏡面反射における反射率。全反射率は鏡面反射率と拡散反射率の和。 reflectivity,
reflectance
139 光沢 反射光によって感じられる物体表面の属性。正反射光成分の大小によって光沢の大小が定められる。つやともいう。 gloss,
luster
140 鏡面光沢度 物体表面からの鏡面反射光と基準面（屈折率 1.567のガラス）からの鏡面反射光との比。単純に光沢度ともいう。鏡面反射率10％の面の鏡面光沢度は約100となる。 relative-specular glossiness
141 色 物体の入射光、反射光、透過分光成分及び観察者の分光感受性などによって支配される物体の外観。 colour
142 色差 色の相違を数量的に表したもの。 colour difference
143 ブルースケール 染料の光堅ろう度測定のための国際的スケール。このスケールは光堅ろう度の異なる8種類の青色染料で染めたウールの布である。 blue scale
144 グレースケール 色の変化を評価するために使用される、異なる濃さの灰色に染色した国際的なスケール。 gray scale
145 不動態 本来、ひ（卑）である電極電位を示し、不安定であるべき金属があたかも貴である金属のように振る舞う状態。この状態では、電極電位も貴の値を示す場合が多い。 passive state
146 局部電池 一つの金属体表面で局部的に構成される短絡電池。 local cell
147 腐食 金属が環境中の諸物質と反応して消耗する現象。 corrosion
148 腐食性物質 腐食を起こさせやすい物質。 corrosive substance
149 結露 水蒸気を含んでいる空気が冷却して露点以下になり、水蒸気が液化して露を結ぶ現象。 dew formation
150 レィティングナンバ 点食（ピッティング）の程度を腐食面積率の範囲で示す数値。 rating number(RN)
151 有効面 製品の用途上で指定された表面処理品質が不可欠な面。 significant surface
152 素地 皮膜形成の基となる材料。 basis metal,
substance
153 浴管理 処理浴の状態を正常に維持するために必要な管理。 bath control
154 排水処理 排水を浄化する処理。 waste water treatment,
effluent treatment
155 渦電流 非磁性素材金属上の非電導性皮膜、例えば、アルミニウム上の陽極酸化皮膜の厚さ測定に使われる高周波誘導電流。 eddy current
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b） 処理剤（材）・設備器具
番号 用語 定義 参考
対応英語
201 研磨材 削り、すりへらし又は磨くために使用する材料。そのうち特定のものを研磨材・たく（琢）磨材ということがあり、エメリ、アランダム、カーボランダム、ライムなどがある。 abrasive
202 バフ研磨剤 バフに塗布して用いる研磨剤。研磨剤を油脂などと混合して用いるものを固形研磨剤、エマルションに分散して用いるものを液状研磨剤という。 buffing compound
203 界面活性剤 表面張力を減少させるために加える添加剤。 surface active agent,
wetting agent,
surfactant
204 ミスト防止剤 表面処理操作中に発生するミストの抑制剤。 mist suppressant
205 すて材 陽極処理又は電解着色における端部に流れる過大な電流を吸収するために被処理物と同極につるす補助材。ダミー材ともいう。 thief,
robber
206 染料 溶媒に溶解し、染着可能な染剤の総称。有機染料と無機染料とがある。 dye,
dyestuff
207 顔料 不溶性の固体物質で、微粉末の着色体。 pigment
208 水溶性染料 水に溶かして使う染料。水性染料ともいう。 water soluble dyestuff,
water soluble dye
209 油溶性染料 適切な溶剤に溶かして使う染料。油性染料ともいう。 oil soluble dyestuff,
oil soluble dye
210 食用色素 食品衛生法で指定された合成着色料。食品に接するアルミニウム製器物の染色に使用する。 food colour,
food dye
211 封孔助剤 水和封孔の効果を増すために処理浴に加える薬剤。ニッケル塩、クロム酸塩、トリエタノールアミンなどがある。 sealing additives
212 ろ過助剤 ろ過効果を上げるために、ろ布に充てんする助剤。 filter aid
213 プライマ 金属素地に定着し、上塗り塗料との密着性を向上させるための下地塗料。 wash primer,
etching primer
214 ブスバー 電源から電解槽まで電流を伝える金属棒。 bus bar
215 陽極バー 陽極処理槽の上に置かれた導電部で、ブスバーから被処理物に電流を導く金属性の棒。 anode bar
216 キャリアバー 品物の搬送を兼ねた陽極バー。 carrier bar,
flight bar
217 ジグ 陽極酸化する品物を支持し、通電のために用いる道具。ひっかけともいう。 jig, rack
218 電解枠 ジグの一種で、枠状のもの。 frame for racking
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c） 前処理
番号 用語 定義 参考
対応英語
301 前処理 表面処理をするに当たり表面状態調整、装飾的効果などのために主工程の前に行う処理。 pretreatment
302 サテン仕上げ 表面に短く、細かい不連続のすじ目を均一に付けた仕上げ。 satin finish
303 梨地仕上げ
（なし地仕上げ） 表面に機械的又は化学的処理によって微細な凹凸を均一に形成させた、無方向性のつや消し仕上げ。 mat(matt) finish
304 化学梨地仕上げ
（化学なし地仕上げ） 品物を特定溶液中に浸せきして行う梨地仕上げ（なし地仕上げ）。 chemical mat finish
305 スピン仕上げ 同心円形の研磨模様を数多く付けた仕上げ。サーキュラ仕上げともいう。 spin finish,
circular finish
306 ヘヤライン仕上げ 連続した細かいすじ模様の仕上げ。 hari-line finish
307 ダイヤひき目仕上げ 旋盤などにダイヤモンドバイトを取り付けて加工する細かい切削ひき目の光沢仕上げ。 diamond-cut finish
308 光輝仕上げ 光輝面を作る処理液に浸すことによって、金属表面を光輝面に仕上る処理。処理方法には電解研磨又は化学研磨がある。この仕上げ方法に適合する素材に高純度アルミニウム、光輝アルミニウム合金などがある。 bright finish,
bright dipping
309 ブラスト処理 アルミナ、ショット、グリッド、ガラスビーズなどを用いて、空気の流れによって吹き付ける表面処理。 abrasive blasting
310 サンドブラスト 圧縮空気又は遠心力などで、砂又は粒状の研削材を品物に吹き付けて行う表面処理。 sand blasting
311 ショットブラスト 圧縮空気又は遠心力などで、ショット、カットワイヤなどを品物に吹き付けて行う表面処理。 shot blasting
312 ガラスビーズブラスト 小さい特殊なガラスビーズを、表面に清浄に又は硬くするために、金属表面に噴射させる処理。 glass beed blasting
313 液体ホーニング 粒状又は粉状の研磨材を含む液を品物に噴射して行う研磨方法。 liquid honing,
wet blasting
314 研磨 研削及び磨きの総称。 sanding,
grinding,
polishing
315 ベルト研磨 研磨材（剤）の付着したベルトを使用する研磨方法。そのまま用いる乾式と、水又は油を用いる湿式がある。 belt sanding,
belt grinding,
belt polishing
316 ブラシ研磨 ピアノ線、ステンレス鋼線、黄銅線などを植えたブラシ又は研磨輪を使用して行う研磨方法。 brushing
317 スチールウール研磨 スチールウールを使用して機械又は手作業によって研磨する方法。 steel-wool finishing
318 グラインダバフ研磨 粗粒の研磨材を表面に保持した研磨輪を使用して行う研磨方法。 grinding,
grinder-buffing
319 バフ研磨 布製又は適切な物質の研磨輪を用い、その表面にバフ研磨剤を付けて行う研磨方法。研磨の程度によって下地磨き、仕上げ磨き、つや目磨きに分けられる。 buffing
320 バレル研磨 品物を研磨材とともに回転又は振動容器中に入れて研磨する方法で、乾式と湿式とがある。 barrel polishing,
barreling,
tumbling
321 ろくろ研磨 旋盤で品物を回転させながら研磨布などで行う研磨方法。しん出し研磨（芯出し研磨）ともいう。 spin finishing
322 ラッピング 寸法誤差の調整又は表面仕上げの改善のために行う研磨。 lapping
323 炭とぎ ほお炭（ほおの木から作ったすみ）などに水を付けながら手磨きし、細かいきずや研磨目を除き、平滑にする研磨方法。 polishing with charcoal block,
charcoal finishing
324 電解研磨 主として酸溶液中で電気化学的に表面を研磨する方法。 electrolytic polishing,
electropolishing,
electrobrightening
325 化学研磨 主として酸溶液中で化学的に表面を研磨する方法。 chemical polishing,
chemical brightening
326 エンボス加工 表面に機械的方法によって凹凸模様を付ける加工。 embossing
327 脱脂 圧延、成形などで付着した油脂分や汚れの除去。 degreasing
328 アルカリ脱脂 アルカリ溶液中への浸せきによる、品物表面の油脂の除去。通常、品物の表面に、わずかに溶解侵食を伴う。 alkaline degreasing
329 酸脱脂 酸溶液中への浸漬による、品物表面の油脂の除去。 acid degreasing
330 エマルション脱脂 エマルション（乳化液）による、品物表面の油脂の除去。 emulsion degreasing
331 有機溶剤脱脂 有機溶剤による、金属表面の油脂の除去。 organic solvant degreasing
332 電解脱脂 所定の溶液中に品物を陰極として浸せきし、電気化学的に行う脱脂。 electrolytic degreasing
333 酸洗い 酸溶液中への浸漬による、酸化物などの除去。 deoxidizing,
pickling
334 超音波洗浄 洗浄液中に超音波を発振し、品物に微振動を与える洗浄方法。 ultrasonic cleaning
335 エッチング 化学的又は電気化学的に品物の表面を溶解しながら荒す方法。品物をマスキング（表面の部分的被覆保護）し、アルカリなどで所望の形状に食刻する方法もある。 etching
336 電解エッチング 適切な溶液中での電解によるエッチング。 electrolytic etching
337 スマット除去 酸洗い又はアルカリ浸せきの際に、表面に生成する残さの除去。 desmutting
338 アルカリ回収法 エッチング用水酸化ナトリウムの溶液中に増加する溶存アルミニウムなどの不要分を除去し、濃度調整を行ってエッチング液として再利用する方法。 alkali recovery system,
alkali regeneration system
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d） 陽極酸化処理（染色、封孔、排水処理）
番号 用語 定義 参考
対応英語
401 直流法 直流によって陽極酸化処理をする方法。 direct current anodizing
402 交流法 交流によって陽極酸化処理をする方法。 alternating current anodizing
403 交直重畳法 交流によって直流を重畳して陽極酸化処理する方法。 process of superimposed
direct current on alternating current
404 定電流法 電流を一定に保ちながら陽極酸化処理する方法。 constant current anodizing
405 定電圧法 電圧を一定に保ちながら陽極酸化処理する方法。 constant voltage anodizing
406 不完全整流法 整流波形の一部に非整流波形を加えた電流を用いて陽極酸化処理する方法。 inperfectly-rectified
current anodizing
407 PR法 周期的に電流又は電圧の極性を反転させて電解する方法。電流反転法ともいう。 periodic reverse electrolysing
408 パルス法 パルス波形を用いた電解方法。電流回復現象によって、高い電流密度で電解できる。 pulse anodizing
409 しゅう酸皮膜 しゅう酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。日本で最初に工業化された陽極酸化法。 oxalic acid anodic
oxide coating
410 硫酸皮膜 硫酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。 sulphuric acid anodic
oxide coating
411 クロム酸皮膜 クロム酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。ベングーフ・スチュアート法が工業的に最初に行われた。主に航空機に用いられる。 chromic acid anodic
oxide coating
412 りん酸皮膜 りん酸水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。 phosphoric acid
anodic exide coating
413 混酸皮膜 2種類以上の無機酸又は有機酸を混合した水溶液で陽極酸化処理して生成した皮膜。 mixed acid anodic
oxide coating
414 硬質皮膜 主として低温で陽極酸化処理して生成した硬質の皮膜。 hard anodic
oxide coating
415 コイルアルマイト 線、条などの長尺の素材を巻き取りながら連続して陽極酸化処理する方法。 coil anodizing
416 かごアルマイト リベットのような小物部品を穴のあいたかごの中に入れて行う陽極酸化処理。アルミニウム部品はかごに押付けられて陽極となる。電解液は部品の間を循環する。 basket anodizing,barrel anodizing
417 光輝皮膜 高純度アルミニウムや光輝アルミニウム合金を光輝仕上げ後、つやを失わずに得られた皮膜。 bright anodic oxide coating
418 自然発色皮膜 陽極酸化処理だけで発色させた皮膜。素材の組成、材質によって発色させる合成発色皮膜及び電解浴、電解条件によって発色させる電解発色皮膜がある。 self-colour anodic
oxide coating,
internal colour
anodic oxide coating
419 電解着色皮膜 多孔性皮膜を生成後、金属塩を溶解した浴中で電解を行って、金属又は金属化合物を皮膜の微細孔内に析出させ着色した皮膜。 electrolytically coloured
anodic oxide coating
420 多孔質皮膜 無数の微細孔をもつ層とその下のバリヤー層で形成された皮膜。酸化皮膜に対して溶解能力のある電解質によって生成される。 porous anodic oxide film,
porous anodic oxide coating
421 バリヤー皮膜 バリヤー層だけで生成された皮膜。酸化皮膜に対して溶解能力のない電解質によって生成される。 barrier layer
anodic oxide film,
barrier layer
anodic oxide coating
422 機能皮膜 従来から知れらている機能を著しく向上させた皮膜又は新たな機能を付与した皮膜。高硬度皮膜、磁気皮膜、潤滑性皮膜、選択吸収皮膜などがある。 functional coating,
coating with special property
423 可とう性皮膜 特殊な液中で、主として交流法によって陽極酸化処理して生成した、ひび割れの出にくい皮膜。 flexible anodic oxide coating
424 染色 陽極酸化皮膜の多孔性を利用した、染料の吸着による皮膜の着色。 dyeing,
colouring
425 染色性 陽極酸化皮膜の染色のしやすさ。 dye-affinity
426 染着力 染料の着色する能力。 dyeing-capacity,
dyeing power
427 浸せき染色 染色液に処理物を浸漬して染色する方法。 dip dyeing
428 吹付け染色 染色液を処理物に吹き付けて染色する方法。普通は型紙を使って模様付けなどをする。 spray dyeing
429 塗布染色 はけ又は布などを使用して染色液を処理物に塗り付けて染色する方法。 daub dyeing
430 中抜き染色 容器の外面だけを染色して内面を染色しない方法。 dyeing except inside
431 写真焼付け法 未封孔陽極酸化皮膜上に感光性物質を利用して、写真焼付けを行い染め分ける方法。 photo-printing
432 印刷染色法 未封孔陽極酸化皮膜上にスクリーン印刷、オフセット印刷などによって染料を含有したインキで直接印刷して染め分ける方法。 direct printing
433 転写染色法 染料を含有したインキで印刷したシートを未封孔陽極酸化皮膜上に熱圧着させ、染料を皮膜中にしみ込ませて染め分ける方法。 heat transfer printing
434 脱膜 陽極酸化皮膜又は塗膜の除去。 removing of coating,
stripping of coating
435 脱色 漂白剤などによる、染色物の色の除去。 bleaching
436 色止め 金属水溶液に浸せきして染料の固着を行う処理。一般的に約60℃以上で処理する。 dye fixing treatment
437 封孔処理 陽極酸化によって生成した多孔性皮膜の微細孔を封じ、耐汚染性、耐食性などの物理的、化学的性質を改善する処理の総称。水蒸気封孔、沸騰水封孔、低温封孔などがある。 sealing of anodic oxide coating
438 水和封孔処理 加圧水蒸気又は沸騰水によって、水和反応させて行う処理。 hydro-thermal sealing,
sealing by hydration
439 水蒸気封孔処理 加圧水蒸気中で行う封孔処理。
参考： 一般に0.3～0.6MPaの圧力で行う。 steam sealing
440 沸騰水封孔処理 沸騰状態又はそれに近い温度の水に浸せきして行う封孔処理。これに少量の無機及び／又は有機化合物を添加して行う場合もある。 boiling water sealing,
hot water sealing
441 ニッケル塩封孔処理 封孔液にニッケル塩（主に酢酸ニッケル）及びほう酸を添加して行う水和封孔処理。 nickel sealing
442 重クロム酸塩酸封孔処理 重クロム酸塩溶液中で行う封孔処理。耐食性を高めるために用いる。重クロム酸カリウム、又は重クロム酸ナトリウムが使われる。 dichromate sealing,
chromate sealing
443 電流回復現象 陽極酸化の際に急激に電圧を下げると、電流はほとんど流れなくなるが、しばらくすると電流を回復し、その電圧に相当した定常電流値を示す現象。 current recovering phenomenon
444 硫酸回収法 老化した硫酸電解液から、膜を用いて溶液中の硫酸を回収する方法。又は溶存アルミニウムなどを除去し、液組成の調整をして電解液として再利用する方法。 sulphuric acid recovery system,
sulphuric acid regeneration system
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e） 化成処理
番号 用語 定義 参考
対応英語
501 化学着色法 化学皮膜処理において種々の薬品を添加して科学的に着色する方法。 chemical colouring process
502 ベーマイト法 高温の純水中でアルミニウムの表面に皮膜を生成させる方法。これに少量のアンモニア水などを添加して処理する場合もある。 boehmite process
503 MBV法 炭酸ナトリウム、クロム酸ナトリウム、水酸化ナトリウムなどを主成分とする水溶液で高温処理し、化学的に皮膜を生成させる方法。 M.V.V.(Modifizierter Bauer Vogel) process
504 EW法 炭酸ナトリウム、クロム酸ナトリウム、けい酸ナトリウムなどを主成分とする水溶液で高温処理し、化学的に皮膜を生成させる方法。 E.W.(Erft Werk) process
505 クロメート法 クロム酸塩又は重クロム酸塩を主成分とする水溶液中浸せきし、化学的に皮膜を生成させる方法。 chromate process
506 りん酸クロメート法 りん酸塩を含むクロム酸又は重クロム酸水溶液で化学的に皮膜を生成させる方法。ふっ化物を含むこともある。 chromate-phosphate process
507 りん酸塩法 りん酸塩を含む水溶液（普通ふっ化物を含む）で、化学的に皮膜を生成させる方法 phosphate process
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f） 関連表面処理（塗装、めっき、ほうろう、溶射）
番号 用語 定義 参考
対応英語
601 塗膜 塗布した塗料が乾燥してできた膜。 paint film
602 スプレー塗装 圧縮空気などによって塗料を霧状にし、品物に塗装する方法。 spray coating
603 静電塗装 一般に被塗装物を陽極、噴射装置を陰極とし、直流高電圧をかけて静電気を帯電させた噴霧状の塗料を品物に電気的に引き付けて塗装する方法。 electrostatic coating,
electrostatic spraying,
electrostatic spray coating
604 浸せき塗装 水又は溶剤に電解した塗料中に品物を浸せきして塗装を行う方法。 dip coating,
dip painting
605 電着塗装 解離可能な水溶性塗料中で、被塗装物を陽極又は陰極として直流電圧を印加し、電気泳動によって塗装する方法。アルミニウムの場合は、アルミニウムを陽極として使うのが一般的である。 electrodeposition coating,
electrophoretic coating
606 粉体塗装 溶媒、水などの助けを借りないで乾式で粉体微粒子を被塗物に付着させ、加熱溶融して塗膜を被覆する方法。一般に他の方法に比べて厚膜になる。 powder coating
607 亜鉛置換法 亜鉛イオンを含む溶液にアルミニウムを浸せきし、その表面に化学的に亜鉛を析出させる方法。電気めっきの下地処理として行われる。 zinc immersion process,
zincate conversion process
608 電気めっき 金属又は非金属表面に金属を電気化学的に析出させる方法。 electroplating
609 無電解めっき 金属又は非金属表面に金属を化学的に還元析出させる方法。化学めっきともいう。 chemical plating,
electroless plating
610 アルミニウムほうほろう アルミニウム及びその合金用のほうろうゆう薬を焼き付ける表面処理。 aluminium porcelain enamelling,
aluminium vitreous enamelling
611 溶射 燃焼又は電気エネルギーを用いて溶射材料を加熱し、溶融又はそれに近い状態にした粒子を素地に吹き付けることによる皮膜の形成。 thermal spraying
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g） 性質・欠陥
番号 用語 定義 参考
対応英語
701 陽極酸化皮膜構造 模式図に示す陽極酸化皮膜の構造。
陽極酸化皮膜構造 structure of anodic
oxide coating
702 皮膜セル 陽極酸化皮膜を形成する一つ一つの微細孔をもつセル（701 模式図参照）。 oxide cell
703 微細孔 皮膜セルの中心に形成された微細な孔。電流の通り道（701 模式図参照）。 pore,
micropore
704 多孔質層 （701 模式図参照） porous layer
705 バリヤー層 陽極酸化皮膜の溶解能力のない電解質によるか、又は溶解能力のある電解質でも多孔質層の底にできる無孔性の絶縁薄層。 barrier layer
706 ベーマイト 一水和アルミニウム酸化物。約80℃以上の温度で陽極酸化皮膜を水和封孔処理したときに生成する。 boehmite
707 バイヤライト 三水和アルミニウム酸化物。約80℃以下の温度で陽極酸化皮膜を水和封孔処理したときに生成する。 bayerite
708 皮膜厚さ 陽極酸化皮膜の厚さ。 coating thickness,
film thickness
709 測定点皮膜厚さ 1か所の測定点の皮膜厚さ。 local thickness
710 最低皮膜厚さ 測定した数か所の測定点皮膜厚さの最低値。 minimum local thickness
711 平均皮膜厚さ 測定した数か所の測定点皮膜厚さの平均値。 avarage thickness
712 ビルドアップ 陽極酸化処理に伴う寸法の増加。 build-up
(of an anodized surface)
713 表面粗さ 小さい間隔で起きる表面の凹凸の程度。 surface roughness
714 皮膜均一性 陽極酸化皮膜の厚さの均一性。 uniformity of film
715 皮膜見掛け密度 多孔質皮膜の場合、微細孔まで含んだ平均的皮膜の密度。電解浴、電解条件及び合金の種類によって異なる。 apparent density of film
716 皮膜質量 陽極酸化皮膜の質量。通常、単位面積当たりの質量で表す。 coating mass
717 陽極酸化皮膜の熟成 陽極酸化処理後、一定期間を経過することによって、皮膜の性質が安定化する現象。エイジングともいう。 ageing
718 ダイマーク 押出（引抜）材表面の押出（引抜）方向に現れる線状の細かい凹凸。 die mark
719 みみずしみ 重ねた板の間にできる、みみずがはったようなしみ。 deep-seated stain
720 油焼け 圧延油又は潤滑油の不完全燃焼によって材料の表面に生じた変色。 oil stain
721 触はん 素材の取扱い中に付着した指紋などの跡。 finger mark
722 バフむら だれ、磨き目の不ぞろいなどバフ研磨のむら。 buff-patched appearance
723 バフ焼け バフ研磨中の高熱のために生じた研磨面の不均一性。 buff-burned pattern
724 皮膜焼け 陽極酸化処理時に電流分布の不均一、電流密度の過大などによって生じた、焼けたような外観。 burning of anodic
oxide coating
725 アルマイト模様 陽極酸化処理によって現れるしま状、松葉状などの模様。金属組織ほかの不均一に起因する。 streak
726 皮膜割れ 過熱・変形などによる皮膜の割れ。 cracking of anodic
oxide coating,
crazing of anodic
oxide coating,
stress cracking
727 黒はん 陽極酸化処理したときに現れる灰黒色状のまだら模様。この黒はん部分には主にけい素が偏析している。 black spot,
spotting out
728 皮きず 素材中の異物（ガスを含む。）又はきずのために材料の表面が皮を被ったようになったもの、及びこの皮がはがれたもの。 sliver
729 コーナー欠陥 品物の鋭い角度の部分にできる陽極酸化皮膜の欠陥。 corner defect
730 すりきず 取扱い中に表面にできた連続又は断続した線状のきず。 scratch
731 ガスだまり 電解中に品物内部にガスがたまり、陽極酸化皮膜がむらになった部分。 defect of gas
accumulation
732 粉ふき 電解不良によって、陽極酸化皮膜の表面に粉状物質を生成する現象。 blooming
733 シーリングスマット 陽極酸化皮膜の封孔後に表面に生じる粉状物質。 sealing smut
734 ブルーム 環境因子（大気汚染、光など）によって引き起こされた陽極酸化皮膜の白化現象。簡単にふき取ることはできない。 weathering bloom
735 イリデッセンス 陽極酸化皮膜を大気中に暴露した場合、短期間で表層が劣化し、にじ色（虹色）に見える現象。干渉色ともいう。 iridescence
736 流れ すきまに残っていた各種処理液が電解後に流れ出して表面にできたよだれ状の模様。たれともいう。 slobbery stain
737 色流れ 染色皮膜の染料が、水洗及び封孔処理中に溶出し、脱色する現象。なき出しともいう。 dye bleeding
738 色むら 仕上がりの色調が品物の部分で異なる外観。 irregular colour
739 色あせ 着色した陽極酸化皮膜の色が光、熱、薬品などによって失われる現象。 colour fade-out,
fading
740 光沢むら 皮膜の光沢の不均一。 uneven brightness
741 光沢保持率 光沢度変化の前後の割合。 gloss retention
742 つきまわり性 電解着色における均一着色性。 throwing power of
electrolytic colouring
743 スポーリング 陽極酸化皮膜の密着性が局部的に失われて、はく離を伴う現象。 spalling,
chipping
744 チョーキング 表面が粉末状になる現象。主として光による劣化が原因である。自亜化ともいう。 chalking,
powdering
745 ゆず肌 ゆずの実の表皮のような小さなくぼみのある塗膜の外観。オレンジピールともいう。 orange peel
746 付着性 塗膜が下地面に付着して離れにくい性質。 adhesive property
747 局部腐食 局部的に集中して起こる腐食。 local corrosion
748 孔食 局部腐食が金属内部に向かって孔状に進行する腐食。 pitting corrosion
749 点食 比較的経度の孔食で点状を示すもの。 pitting corrosion
750 糸状腐食 重ねた板の間又は塗膜の下に生じる糸状の腐食。 filiform corrosion
751 接触腐食 異種金属が接触し、電解質が介在して電気回路が形成したときに生じる腐食。 galvanic corrosion
752 耐候性 自然条件の影響を受けて、時間の経過に伴って起こる材料の物理的及び化学的変化に耐える性質。 weather resistance,
weather-fastness
753 耐食性 腐食性物質を含む環境にさらされたときに耐える性質。アルカリ耐食性、酸耐食性、塩水耐食性などがある。 corrosion resistance
754 耐磨耗性 磨耗負荷に対する表面の抵抗性。しゅう動磨耗と衝撃磨耗がある。 abrasion resistance,
wear resistance
755 耐汚染性 汚れに対する抵抗性。封孔の程度で表す。 stain resistance
756 写像性 陽極酸化皮膜表面に像を写したときの像の鮮明さ又はゆがみの程度を表す皮膜表面の性質。 image clarity
757 光輝性 光を鏡面反射する表面の特性。 brightness
758 色堅ろう度 光、熱、雨水などに対する色の耐久性。 colour fastness
759 光堅ろう度 長期の光暴露に対する着色表面の耐久性。 light fastness
760 絶縁耐力 皮膜の電圧に耐える能力で、絶縁破壊電圧、絶縁破壊の強さ、耐電圧などで表される。 dielectric strength
761 絶縁破壊電圧 定められた方法で皮膜に電圧を加えたときに皮膜が破壊される最小の電圧。 breakdown voltage
762 ロフファクター インピーダンスの抵抗成分と容量成分の比。皮膜の封孔度を現すときに用いる。 loss factor,
dissipation factor
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h） 検査・試験
番号 用語 定義 参考
対応英語
801 外観検査 外観の状態を目視などによって行う検査。 visual inspection
802 色合せ 着色製品が標準見本又は限度見本によって設定された目標の色に合っているか否かの検査。 colour matching
803 色の許容差 規定された光や観察法の条件下で、標準色と比較して許容される色の範囲。 colour tolerance,
colour limits
804 皮膜厚さ試験 陽極酸化皮膜の厚さを測定する試験。顕微鏡断面測定法、渦電流式測定法、スプリットビーム顕微鏡測定法などがある。 coating thickness test,
coating thickness determination
805 顕微鏡断面測定法 陽極酸化皮膜の断面を顕微鏡で観察して皮膜厚さを測定する方法。 coating thickness measurement
by microscope
806 化渦電流式厚さ測定法 高周波渦電流を用いて非破壊法で皮膜厚さを測定する方法。 coating thickness
measurement by
eddy-current method
807 スプリットビーム顕微鏡測定法 透明皮膜に入射角45°の光束を与え、その表面と素地面の反射を利用して皮膜厚さを測定する方法。 coating thickness measurement
by split meam microscope,
coating thickness measurement
by light section microscope
808 皮膜質量試験 陽極酸化皮膜を脱膜液によって除去し、前後の質量差から皮膜質量を求める試験。皮膜厚さを推定することができる。 coating mass measuring test
809 湿潤試験 湿り水蒸気の雰囲気中で塗膜などの変化を調べる試験。 humidity cabinet test
810 塩水噴霧試験 塩水を噴霧した雰囲気中において皮膜の耐食性を調べる試験。 salt spray test
811 酢酸酸性塩水噴霧試験 酢酸酸性の塩水を噴霧し、皮膜の耐食性を調べる試験。 acetic acid salt spray test
(ASS test)
812 キャス試験 銅塩の添加で腐食作用を促進した酢酸酸性の塩水を噴霧し、皮膜の耐食性を調べる試験。 copper accelerated acetic
acid salt spray test(CASS test)
813 交互浸せき腐食試験 試験片を腐食溶液に浸せき、乾燥を交互に繰り返して腐食などの状態を調べる試験。 alternating immersion
corrosion test
814 硫銅塩試験 銅塩を含む硫酸酸性水溶液で湯沸し内面などの陽極酸化皮膜の欠陥を調べる試験。 copper sulphate test
815 耐アルカリ試験 陽極酸化皮膜の耐アルカリ性を調べる試験。水酸化ナトリウム水溶液を皮膜に接触させて溶解までの時間で判定する。試験方法にアルカリ滴下試験と起電力式耐アルカリ試験とがある。 alkali resistance test
816 アルカリ滴下試験 アルカリ滴下試験装置を用いて皮膜が溶けて素地が露出するまでの時間によって耐アルカリ性を調べる試験。 alkali spot test,
alkali dropping test
817 起電力式耐アルカリ試験 アルカリ溶液を皮膜に接触させ、起電力測定装置を用いて皮膜が溶けて素地が露出するまでの時間を電気的に測定し、耐アルカリ性を調べる試験。 alkali resistance test
by electromotive force
818 アルカリ接触試験 塗膜の耐アルカリ性を調べる試験。水酸化ナトリウム水溶液を一定時間接触させた後、レイティングナンバで外観を判定する。 alkali contact test
819 封孔度試験 陽極酸化皮膜の封孔の効果を調べる試験の総称。染色液点滴試験、りん酸-クロム酸水溶液浸せき試験、アドミッタンス測定試験などがある。 sealing test
820 染料吸着試験 皮膜に染色液を点滴付着させ、その汚染から封孔処理の程度を調べる試験。 dye adsorption test,
dye spot test,
dye stain test
821 アドミッタンス測定試験 皮膜のアドミッタンスを測定してその値によって封孔度を調べる試験。インピーダンスの逆数。 admittance test
822 りん酸-クロム酸水溶液浸せき試験 皮膜をりん酸-クロム酸水溶液に浸せきして、溶解による質量減少を測定し、封孔度を調べる試験 chromic-phosphoric
solution immersion test
823 酸性亜硫酸水溶液浸せき試験 皮膜を亜硫酸ナトリウム水溶液に浸せきして、白化程度から封孔処理の程度を調べる試験。ケープ試験ともいう。 Kape's test
824 耐沸騰水性試験 被塗物を沸騰水に浸せきして塗膜の異常発生の有無を調べる試験。 boiling water
resistance test
825 皮膜硬さ試験 微小硬さ試験機を用いて陽極酸化皮膜断面に一定の荷重でダイヤモンド正四角すい（錐）圧子を用いて圧こんを付け、その大きさで硬さを判定する試験。 hardness test of
anodic oxide coating
826 鉛筆引っかき抵抗性試験 硬さの異なる鉛筆を用いて塗膜などの表面を引っかき、硬さを調べる試験。 pencil scratch test
827 付着性試験 下地を塗膜などの付着性を判定する試験。基盤目試験、折曲げ試験などがある。 adhesion test
828 耐ひび割れ性試験 皮膜が受ける変形によるひび割れに対する皮膜の抵抗性を調べる試験。 crazing tesistance test,
bending test
829 耐磨耗性試験 陽極酸化皮膜の耐磨耗性を調べる試験。砂落し磨耗試験、噴射磨耗試験、往復運動平面磨耗試験などがある。 abrasion resistance test,
wear resistance test
830 砂落し磨耗試験 人造研磨材を自然落下させて皮膜の耐磨耗性を調べる試験。 sand-falling abrasion resistance test
831 噴射磨耗試験 人造研磨材を加圧した空気、不活性ガスなどとともに吹き付けて皮膜の耐磨耗性を調べる試験。 abrasive jet test
832 往復運動平面磨耗試験 周囲に研磨紙をはり付けた磨耗輪と試験片の間に一定荷重の下で往復運動させた皮膜の耐磨耗性を測定する方法。平面磨耗試験ともいう。 abrasive wheel wear test
833 平板回転磨耗試験 回転する水平円盤上に試料を取り付け、規定接触圧力を加えた一対の磨耗輪との間で磨耗を起こさせる試験。テーバ式磨耗試験ともいう。 Taber's abrasion
resistance test
834 光堅ろう度試験 人工光源を照射し、着色した表面の光堅ろう度を判定する試験。 accelerated light
fastness test
835 色差計 基準となる色と試料との色差を測定する計器。 colour-difference meter
836 屋外暴露試験 試料を屋外の自然環境に暴露して、化学的・物理的性質の経時変化を調べる試験。 outdoor-exposure test
837 促進耐候性試験 人工光源から発する光と断続的な人工降雨、結露などを与える装置を用い、試料の物理的及び化学的変化を調べる試験。 accelerated weathering test
838 亜硫酸ガス腐食試験 湿性亜硫酸ガス雰囲気中に暴露し、皮膜の耐食性を調べる試験。 sulphur dioxide
corrosion test
839 ケステルニッヒ試験 加温下、二酸化硫黄を含む湿雰囲気中で行う促進腐食試験。 Kesternich test
840 FACT試験 セルに食塩水を入れて、直流電圧を印加して行う、陽極酸化皮膜の腐食試験。 FACT
(Ford Anodized Aluminium Corrosion Test)
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アルミニウム，マグネシウム及びそれらの合金の質別記号www.tool-tool.com

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Reference source from the internet.
１．適用範囲

この規格は、アルミニウム、マグネシウム及びそれらの合金の展伸材及び鋳物の質別（1）記号について規定する。

注（1） 質別とは、製造過程における加工・熱処理条件の違いによって得られた機械的性質の区分をいう。
備考： この規格の対応国際規格を、次に示す。
ISO 2107　Aluminium, magnesium and their alloys - Temper designations


２．記号の形式

質別記号は、合金記号の後にハイフン（-）を付けてその後に表示する。
基本記号は、ラテン文字のアルファベット大文字1字とし、細分記号は、アラビア数字一つ又はそれ以上の組合せとし、基本記号の後に付ける。

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３．基本記号

基本となる質別は5区分とし、その基本記号は 表1 による。

表1 基本記号、定義及び意味
基本記号 定義 意味
F（2） 製造のままのもの 加工硬化又は熱処理について特別の調整をしない製造工程から得られたままのもの。
O 焼なまししたもの 展伸材については、最も軟らかい状態を得るように焼なまししたもの。鋳物については、伸びの増加又は寸法安定化のために焼なまししたもの。
H（3） 加工硬化したもの 適度の軟らかさにするための追加熱処理の有無にかかわらず、加工硬化によって強さを増加したもの。
W 溶体化処理したもの 溶体化処理後常温で自然時効する合金だけに適用する不安定な質別。
T 熱処理によってF・O・H以外の安定な質別にしたもの 安定な質別にするため、追加加工硬化の有無にかかわらず、熱処理したもの。
注（2） 展伸材については、機械的性質を規定しない。
注（3） 展伸材だけに適用する。
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４． 細分記号

４．１ Hの細分記号
Hの細分記号は、基本記号Hの後に、常に二つ又はそれ以上の数字をつける。

a） HXY
Hの後の最初の数字 X は、表2 の基本的な処理を表す。
次の数字 Y は、表3 に示す引張強さの程度を表す。
HX8の引張強さは、原則として O質別の引張強さの程度を基準にして 表4 から求める。
これらの質別の引張強さは、末尾の数字が0又は5でないときは、0又は5に切り上げる。

表2 HX の細分記号及びその意味
記号 意味
H1 加工硬化だけのもの：
所定の機械的性質を得るために追加熱処理を行わずに加工硬化だけしたもの。
H2 加工硬化後適度に軟化熱処理したもの：
所定の値以上に加工硬化した後に適度の熱処理によって所定の強さまで低下したもの。
常温で時効硬化する合金については、この質別は H3 質別とほぼ同等の強さをもつもの。
そのほかの合金については、この質別は、H1 質別とほぼ同等の強さをもつが、伸びは幾分高い値を示すもの。
H3 加工硬化後安定化処理したもの：
加工硬化した製品を低温加熱によって安定化処理したもの。
また、その結果、強さは幾分低下し、伸びは増加するもの。
この安定化処理は、常温で徐々に時効硬化するマグネシウムを含むアルミニウム合金だけに適用する。
H4 加工硬化後塗装したもの：
加工硬化した製品が塗装の加熱によって部分焼なましされたもの。
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表3 HXY の細分記号及びその意味
記号 意味 参考
HX1 引張強さが O と HX2 の中間のもの。 1/8 硬質
HX2
（HXB） 引張強さが O と HX4 の中間のもの。 1/4 硬質
HX3 引張強さが HX2 と HX4 の中間のもの。 3/8 硬質
HX4
（HXD） 引張強さが O と HX8 の中間のもの。 1/2 硬質
HX5 引張強さが HX4 と HX6 の中間のもの。 5/8 硬質
HX6
（HXF） 引張強さが HX4 と HX8 の中間のもの。 3/4 硬質
HX7 引張強さが HX6 と HX8 の中間のもの。 7/8 硬質
HX8
（HXH） 通常の加工で得られる最大引張強さのもの。
引張強さの最小規格値は原則としてその合金の焼きなまし質別の
引張強さの最小規格値を基準に 表4 によって決定される。 硬質
HX9
（HXJ） 引張強さの最小規格値が HX8 より 10N/mm2 以上超えるもの。 特硬質
備考： （ ）内は対応ISOの記号であり、これを用いてもよい。
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表4 HX8 の引張強さの最小規格値を決定する基準 （単位： N/mm2）
焼なまし質別の引張強さの最小規格値 HX8 の引張強さの最小規格値決定のための上乗せ補正値
40以下
45以上　60以下
65以上　80以下
85以上　100以下
105以上　120以下
125以上　160以下
165以上　200以下
205以上　240以下
245以上　280以下
285以上　320以下
325以上 55
65
75
85
90
95
100
105
110
115
120

b） HXYZ
HXY に続く数字 Z は、HXY で決められた質別を基礎として若干の変更が加えられたことを示す。

1） HX11
最終焼きなまし後に HX1 より少ない加工硬化を受けた状態を示す。

2） H112
熱間加工によって得られるか又はごくわずかな冷間加工を加えただけの状態で機械的性質の保証された展伸材に適用する。また、代替記号である M を用いてもよい。

3） HXY4
板に模様つけ又はエンボス加工した状態。

4） HXY5
溶接管に適用する。合金と管の形状の違いによって溶接管に加工される条の質別 HXY とは、機械的性質の規格が異なる。

5） H116
マグネシウム含有率が4％以上で機械的性質と耐はく離腐食性の規格がある 5000系アルミニウム合金に適用。

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４．２ Tの細分記号

a） TX
T の後に続く数字 X は、表5 の基本的な処理の組合せによる。

b） TXY
TX の後に続く数字 Y（4） は、特定の処理方法又は特定の機械的性質による。具体例を 表6 に示す。

1） TX51、TX510、TX511
引張矯正によって永久ひずみを与えて、残留応力を除去したもの。それぞれ次の製品に適用する。

TX51 厚板（5） 1.5％以上3％以下の永久ひずみを与えたもの
薄板（5） 0.5％以上3％以下の永久ひずみを与えたもの
厚延棒 1％以上3％以下の永久ひずみを与えたもの
鍛造品 1％以上5％以下の永久ひずみを与えたもの
TX510 押出棒、管、形材 1％以上3％以下の永久ひずみを与えたもの
引抜管 0.5％以上3％以下の永久ひずみを与えたもの
引張矯正の後全く加工しないもの
TX511 押出棒、管、形材 1％以上3％以下の永久ひずみを与えたもの
引抜管 0.5％以上3％以下の永久ひずみを与えたもの
引張矯正の後わずかな加工は許容されるもの

2） TX52
圧縮矯正によって 1％以上5％以下の永久ひずみを与えて、残留応力を除去したもの。

3） TX54
引張りと圧縮の複合矯正によって永久ひずみを与えて、残留応力を除去したもの。最終型によって矯正をした型鍛造品に適用する。

4） T7Y2
T7Y 質別に要求される機械的性質と耐食性を満足するまで人工過時効を使用者が行ったもの。

注（4） Y は、二つ以上の数字を並べて用いることがある。
注（5） 厚さが6mmを超える板を厚板といい、厚さが0.15mm以上6mm以下の板を薄板という。
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表5 TX の細分記号及びその意味
記号 意味
T1
（TA） 高温加工から冷却後自然時効させたもの：
押出材のように高温の製造工程から冷却後積極的に冷間加工を行わず、十分に安定な状態まで自然時効させたもの。
したがって、矯正してもその冷間加工の効果が小さいもの。
T2
（TC） 高温加工から冷却後冷間加工を行い、更に自然時効させたもの：
押出材のように高温の製造工程から冷却後強さを増加させるため冷間加工を行い、更に十分に安定な状態まで自然時効させたもの。
T3
（TD） 溶体化処理後冷間加工を行い、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、更に十分に安定な状態まで自然時効させたもの。
T4
（TB） 溶体化処理後自然時効させたもの：
溶体化処理後冷間加工を行わず、十分に安定な状態まで自然時効させたもの。したがって矯正してもその冷間加工の効果が小さいもの。
T5
（TE） 高温加工から冷却後人工時効硬化処理したもの：
鋳物又は押出材のように高温の製造工程から冷却後積極的に冷間加工を行わず、人工時効硬化処理したもの。
したがって、矯正してもその冷間加工効果が小さいもの。
T6
（TF） 溶体化処理後人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後積極的に冷間加工を行わず、人工時効硬化処理したもの。したがって、矯正してもその冷間加工の効果が小さいもの。
T7
（TM） 溶体化処理後安定化処理したもの：
溶体化処理後特別の性質に調整するため、最大強さを得る人工時効硬化処理条件を超えて過時効処理したもの。
T8
（TH） 溶体化処理後冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
T9
（TL） 溶体化処理後人工時効硬化処理を行い、更に冷間加工したもの：
溶体化処理後人工時効硬化処理を行い、強さを増加させるため、さらに冷間加工したもの。
T10
（TG） 高温加工から冷却後冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの：
押出材のように高温の製造工程から冷却後強さを増加させるため冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
備考： （ ）内は対応ISO記号であり、これを用いてもよい。
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表6 TXY の具体例とその意味
記号 意味
T31
（TD1） T3 の断面減少率をほぼ 1％としたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため断面減少率ほぼ 1％の冷間加工を行い、更に自然時効させたもの。
T351
（TD51） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX51の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去した後、更に自然時効させたもの。
T3510
（TD510） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX510の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去した後、更に自然時効させたもの。
T3511
（TD511） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX511の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去した後、更に自然時効させたもの。ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T352
（TD52） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX52の永久ひずみを与える圧縮加工によって残留応力を除去した後、更に自然時効させたもの。
T354
（TD54） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX54の永久ひずみを与える引張り及び圧縮の複合矯正によって永久ひずみを与えて、残留応力を除去した後、更に自然時効させたもの。
最終型による冷間打ち直しをした型鍛造品に適用する。
T36
（TD6）
T361
（TD61） T3 の断面減少率をほぼ 6％としたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため断面減少率ほぼ 6％の冷間加工を行い、更に自然時効させたもの。
T37
（TD7） T3 の断面減少率をほぼ 7％としたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため断面減少率ほぼ 7％の冷間加工を行い、更に自然時効させたもの。
T39
（TD9） T3 の冷間加工を規定の機械的性質が得られるまで行ったもの：
溶体化処理後自然時効の前か後に規定の機械的性質が得られるまで冷間加工を行ったもの。
T42
（TB2） T4 の処理を使用者が行ったもの：
使用者が溶体化処理後十分な安定状態まで自然時効させたもの。
T451
（TB51） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に自然時効させたもの。
T4510
（TB510） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後 TX510 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に自然時効させたもの。
T4511
（TB511） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後 TX511 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に自然時効させたもの。
ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T452
（TB52） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後 TX52 の永久ひずみを与える圧縮加工によって残留応力を除去し、更に自然時効させたもの。
T454
（TB54） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に自然時効させたもの：
溶体化処理後 TX54 の永久ひずみを与える引張りと圧縮の複合矯正によって残留応力を除去し、更に自然時効させたもの。
T51
（TE1） 高温加工から冷却後人工時効硬化処理したもの：
高温加工から冷却後成形性を向上させるために人工時効硬化処理条件を調整したもの。
T56
（TE6） 高温加工から冷却後人工時効硬化処理したもの：
高温加工から冷却後 T5 処理によるよりも高い強さを得るために 6000系合金の人工時効硬化処理条件を調整したもの。
T61
（TF1） 展伸材の場合、温水焼入れによる溶体化処理後人工時効硬化処理したもの：
焼入れによるひずみの発生を防止するため温水に焼入れし、次に人工時効硬化処理したもの。
鋳物の場合、溶体化処理後人工時効硬化処理したもの：
T6 処理によるものよりも高い強さを得るために人工時効硬化処理条件を調整したもの。
T6151
（TF151） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に成形性を向上させるために人工時効硬化処理条件を調整したもの。
T62
（TF2） T6 の処理を使用者が行ったもの：
使用者が溶体化処理後人工時効硬化処理したもの。
T64
（TF4） 溶体化処理後人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後成形性を向上させるために人工時効硬化処理条件を T6 と T61 の中間に調整したもの。
T651
（TF51） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T6510
（TF510） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後 TX510 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T6511
（TF511） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後 TX511 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T652
（TF52） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後 TX52 の永久ひずみを与える圧縮加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T654
（TF54） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後 TX54 の永久ひずみを与える引張りと圧縮の複合矯正によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T66
（TF6） 溶体化処理後人工時効硬化処理したもの：
T6 処理によるよりも高い強さを得るために 6000系合金の人工時効硬化処理条件を調整したもの。
T73
（TM3） 溶体化処理後過時効処理したもの：
溶体化処理後耐応力腐食割れ性を最大にするために過時効処理したもの。
T732
（TM32） T73 の処理を使用者が行ったもの：
使用者が溶体化処理後耐応力腐食割れ性を最大にするために過時効処理したもの。
T7351
（TM351） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T73 の条件で過時効処理したもの。
T73510
（TM3510） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX510 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T73 の条件で過時効処理したもの。
T73511
（TM3511） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX511 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T73 の条件で過時効処理したもの。ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T7352
（TM352） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX52 の永久ひずみを与える圧縮加工によって残留応力を除去し、更に T73 の条件で過時効処理したもの。
T7354
（TM354） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX54 の永久ひずみを与える引張りと圧縮の複合矯正によって残留応力を除去し、更に T73 の条件で過時効処理したもの。
T74
（TM4） 溶体化処理後過時効処理したもの：
溶体化処理後耐応力腐食割れ性を調整するため T73 と T76 の中間の過時効処理したもの。
T7451
（TM451） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T74 の条件で過時効処理したもの。
T74510
（TM4510） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX510 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T74 の条件で過時効処理したもの。
T74511
（TM4511） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX511 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T74 の条件で過時効処理したもの。ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T7452
（TM452） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX52 の永久ひずみを与える圧縮加工によって残留応力を除去し、更に T74 の条件で過時効処理したもの。
T7454
（TM454） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX54 の永久ひずみを与える引張りと圧縮の複合矯正によって残留応力を除去し、更に T74 の条件で過時効処理したもの。
T76
（TM6） 溶体化処理後過時効処理したもの：
溶体化処理後耐はく離腐食性を良くするため過時効処理したもの。
T761
（TM61） 溶体化処理後過時効処理したもの：
溶体化処理後耐はく離腐食性を良くするため過時効処理したもの。7475 合金の薄板及び条に適用する。
T762
（TM62） T76 の処理を使用者が行ったもの：
使用者が溶体化処理後耐はく離腐食性を良くするため過時効処理したもの。
T7651
（TM651） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T76 の条件で過時効処理したもの。
T76510
（TM6510） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX510 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T76 の条件で過時効処理したもの。
T76511
（TM6511） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX511 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T76 の条件で過時効処理したもの。ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T7652
（TM652） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX52 の永久ひずみを与える圧縮加工によって残留応力を除去し、更に T76 の条件で過時効処理したもの。
T7654
（TM654） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX54 の永久ひずみを与える引張りと圧縮の複合矯正によって残留応力を除去し、更に T76 の条件で過時効処理したもの。
T79
（TM9） 溶体化処理後過時効処理したもの：
溶体化処理後ごくわずかに過時効処理したもの。
T79510
（TM9510） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX510 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T79 の条件で過時効処理したもの。
T79511
（TM9511） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に過時効処理したもの：
溶体化処理後 TX511 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に T79 の条件で過時効処理したもの。ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T81
（TH1） T8 の断面減少率をほぼ 1％としたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため断面減少率ほぼ 1％の冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
T82
（TH2） T8 の処理を使用者が行い、断面減少率をほぼ 2％としたもの：
使用者が溶体化処理後 2％の永久ひずみを与える引張加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
T83
（TH3） T8 の断面減少率をほぼ 3％としたもの：
溶体化処理後強さを増加させるため断面減少率ほぼ 3％の冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
T832
（TH32） T8 の冷間加工条件を調整したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工条件を調整して、更に人工時効硬化処理したもの。
T841
（TH41） T8 の人工時効硬化処理条件を調整したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工条件を行い、更に人工時効硬化処理条件を調整したもの。
T84151
（TH4151） 溶体化処理後残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理条件を調整したもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T851
（TH51） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後 TX51 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T8510
（TH510） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX510 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T8511
（TH511） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX511 の永久ひずみを与える引張加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。ただし、この引張加工後わずかな加工は許容される。
T852
（TH52） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX52 の永久ひずみを与える圧縮加工によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T854
（TH54） 溶体化処理後冷間加工を行い、残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため冷間加工を行い、TX54 の永久ひずみを与える引張り及び圧縮の複合矯正によって残留応力を除去し、更に人工時効硬化処理したもの。
T86
（TH6）
T861
（TH61） T36 を人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため断面減少率ほぼ 6％の冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
T87
（TH7） T37 を人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後強さを増加させるため断面減少率ほぼ 7％の冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
T89
（TH9） T39 を人工時効硬化処理したもの：
溶体化処理後規定の機械的性質が得られるまで冷間加工を行い、更に人工時効硬化処理したもの。
備考： （ ）内は対応ISO記号であり、これを用いてもよい。
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４．３ Oの細分記号
Oの細分記号は、次の3種類がある。

a） O1　高温焼なまし後徐冷
超音波応答性を高めるか、又は寸法安定性を与えるために溶体化処理に必要な温度と時間で熱処理して、常温まで徐冷した展伸材に適用する。

b） O2　加工熱処理
超塑性加工をして溶体化処理させるといった特殊な加工熱処理を受けた展伸材に適用する。

c） O3　均質化処理
偏析を減少させたり、取り除いたりするために高温で均熱処理させたもの。


４．４ Wの細分記号
不安定な溶体化処理後、わずかに永久ひずみを与えて残留応力を除去したものに次の記号を使用する。

a） W51、W510、W511
引張矯正によって永久ひずみを与えて、残留応力を除去したもの。
・W51 ： TX51 と同等の永久ひずみを与えたもの。
・W510 ： TX510 と同等の永久ひずみを与えたもの。
・W511 ： TX511と同等の永久ひずみを与えたもの。

b） W52
圧縮矯正によって永久ひずみを与えて、残留応力を除去したもの。

c） W54
引張り及び圧縮の複合矯正によって永久ひずみを与えて、残留応力を除去したもの。

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【関連規格】

* JIS H 4000 アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び条
* JIS H 4001 アルミニウム及びアルミニウム合金の塗装板及び条
* JIS H 4040 アルミニウム及びアルミニウム合金の棒及び線
* JIS H 4080 アルミニウム及びアルミニウム合金継目無管
* JIS H 4090 アルミニウム及びアルミニウム合金溶接管
* JIS H 4100 アルミニウム及びアルミニウム合金押出形材
* JIS H 4140 アルミニウム及びアルミニウム合金鍛造品
* JIS H 4160 アルミニウム及びアルミニウム合金はく
* JIS H 4170 高純度アルミニウムはく
* JIS H 4180 アルミニウム及びアルミニウム合金の板及び管の導体
* JIS H 4201 マグネシウム合金板
* JIS H 4202 マグネシウム合金継目無管
* JIS H 4203 アマグネシウム合金棒
* JIS H 4204 マグネシウム合金押出形材
* JIS H 5202 アルミニウム合金鋳物
* JIS H 5203 マグネシウム合金鋳物

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JIS G 5101:1991
炭素鋼鋳鋼品
Carbon steel castings

JIS G 5102:1991
溶接構造用鋳鋼品
Steel castings for welded structure

JIS G 5111:1991
構造用高張力炭素鋼及び低合金鋼鋳鋼品
High tensile strength carbon steel castings and low alloy steel castings for structural purposes

JIS G 5121:2003
ステンレス鋼鋳鋼品
Corrosion-resistant cast steels for general applications

JIS G 5122:2003
耐熱鋼及び耐熱合金鋳造品
Heat-resistant cast steels and alloys for general applications

JIS G 5131:1991
高マンガン鋼鋳鋼品
High manganese steel castings

JIS G 5151:1991
高温高圧用鋳鋼品
Steel castings for high temperature and high pressure service

JIS G 5152:1991
低温高圧用鋳鋼品
Steel castings for low temperature and high pressure service

JIS G 5201:1991
溶接構造用遠心力鋳鋼管
Centrifugally cast steel pipes for welded structure

JIS G 5202:1991
高温高圧用遠心力鋳鋼管
Centrifugally cast steel pipes for high temperature and high pressure service

JIS G 5501:1995
ねずみ鋳鉄品
Grey iron castings

JIS G 5502:2001
球状黒鉛鋳鉄品
Spheroidal graphite iron castings

JIS G 5503:1995
オーステンパ球状黒鉛鋳鉄品
Austempered spheroidal graphite iron castings

JIS G 5504:1992
低温用厚肉フェライト球状黒鉛鋳鉄品
Heavy-walled ferritic spheroidal graphite iron castings for low temperature service

JIS G 5510:1999
オーステナイト鋳鉄品
Austenitic iron castings

JIS G 5511:1991
鉄系低熱膨張鋳造品
Low thermal expansive fe-alloy castings

JIS G 5525:2000
排水用鋳鉄管
Cast-iron drainage pipes and fittings

JIS G 5526:1998
ダクタイル鋳鉄管
Ductile iron pipes

JIS G 5527:1998
ダクタイル鋳鉄異形管
Ductile iron fittings

JIS G 5528:1984
ダクタイル鋳鉄管内面エポキシ樹脂粉体塗装
Epoxy-powder coating for interior of ductile iron pipes and fittings

JIS G 5705:2000
可鍛鋳鉄品
Malleable iron castings

JIS G 5901:1974
鋳型用けい砂
Molding silica sand

JIS G 5902:1974
鋳型用山砂
Molding natural sand

JIS G 5903:1975
鋳造ショット及びグリット
Cast shot and grit

JIS G 5904:1966
鋳造ショット及びグリットの粒度試験方法
Testing method of cast shot and grit grain size
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鋼材（主として合金鋼鋼材）www.tool-tool.com

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JIS G 4051:2005
機械構造用炭素鋼鋼材
Carbon steels for machine structural use

JIS G 4052:2003
焼入性を保証した構造用鋼鋼材（Ｈ鋼）
Structural steels with specified hardenability bands

JIS G 4053:2003
機械構造用合金鋼鋼材
Low-alloyed steels for machine structural use

JIS G 4102:1979/EXPL
JIS G 4102:1979～G 4106:1979,G 4202:1979解説
JIS G 4102:1979 to G 4106:1979 and G 4202:1979 consolidated explanatory version

JIS G 4107:1994
高温用合金鋼ボルト材
Alloy steel bolting materials for high temperature service

JIS G 4108:1994
特殊用途合金鋼ボルト用棒鋼
Alloy steel bars for special application bolting materials

JIS G 4109:2003
ボイラ及び圧力容器用クロムモリブデン鋼鋼板
Chromium-molybdenum alloy steel plates for boilers and pressure vessels

JIS G 4110:2004
高温圧力容器用高強度クロムモリブデン鋼鋼板及びクロムモリブデンバナジウム鋼鋼板
High strength chromium-molybdenum and chromium-molybdenum-vanadium alloy steel plates for pressure vessels under high-temperature service

JIS G 4202:1979
アルミニウムクロムモリブデン鋼鋼材
Aluminium chromium molybdenum steels

JIS G 4303:1998
ステンレス鋼棒
Stainless steel bars

JIS G 4304:2005
熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯
Hot rolled stainless steel plates, sheets and strip

JIS G 4305:2005
冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯
Cold rolled stainless steel plates, sheets and strip

JIS G 4308:1998
ステンレス鋼線材
Stainless steel wire rods

JIS G 4309:1999
ステンレス鋼線
Stainless steel wires

JIS G 4310:1999
ステンレス鋼板及び耐熱鋼板質量算出方法
Method of mass calculation for stainless steel plates and sheets, and heat-resisting steel plates and sheets

JIS G 4311:1991
耐熱鋼棒
Heat-resisting steel bars

JIS G 4312:1991
耐熱鋼板
Heat-resisting steel plates and sheets

JIS G 4313:1996
ばね用ステンレス鋼帯
Cold rolled stainless steel strip for springs

JIS G 4314:1994
ばね用ステンレス鋼線
Stainless steel wires for springs

JIS G 4315:2000
冷間圧造用ステンレス鋼線
Stainless steel wires for cold heading and cold forging

JIS G 4316:1991
溶接用ステンレス鋼線材
Stainless steel wire rods for welding

JIS G 4317:1999
熱間圧延ステンレス鋼等辺山形鋼
Hot rolled stainless steel equal leg angles

JIS G 4318:1998
冷間仕上ステンレス鋼棒
Cold finished stainless steel bars

JIS G 4319:1991
ステンレス鋼鍛鋼品用鋼片
Stainless steel blooms and billets for forgings

JIS G 4320:2003
冷間成形ステンレス鋼形鋼
Cold-formed stainless steel sections

JIS G 4321:2000
建築構造用ステンレス鋼材
Stainless steel for building structure

JIS G 4401:2006
炭素工具鋼鋼材
Carbon tool steels

JIS G 4403:2006
高速度工具鋼鋼材
High speed tool steels

JIS G 4404:2006
合金工具鋼鋼材
Alloy tool steels

JIS G 4410:1984
中空鋼鋼材
Hollow drill steels

JIS G 4801:2005
ばね鋼鋼材
Spring steels

JIS G 4802:2005
ばね用冷間圧延鋼帯
Cold-rolled steel strips for springs

JIS G 4804:1999
硫黄及び硫黄複合快削鋼鋼材
Free cutting carbon steels

JIS G 4805:1999
高炭素クロム軸受鋼鋼材
High carbon chromium bearing steels

JIS G 4901:1999
耐食耐熱超合金棒
Corrosion-resisting and heat-resisting superalloy bars

JIS G 4902:1991
耐食耐熱超合金板
Corrosion-resisting and heat-resisting superalloy plates and sheets

JIS G 4903:1991
配管用継目無ニッケルクロム鉄合金管
Seamless nickel-chromium-iron alloy pipes

JIS G 4904:1991
熱交換器用継目無ニッケルクロム鉄合金管
Seamless nickel-chromium-iron alloy heat exchanger tubes

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機械構造用炭素鋼鋼材（S25C、S30C、S35C、S45C、S50C、S55C など）www.tool-tool.com

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１．適用範囲

この規格は、熱間圧延、熱間鍛造など、熱間加工によって作られたもので、通常、更に鍛造、切削などの加工及び熱処理を施して使用される機械構造用炭素鋼鋼材（以下、鋼材という。）について規定する。

備考： この規格の対応国際規格を、次に示す。なお、対応の程度を表す記号は、ISO/ITEC Guide21 に基づき、IDT（一致している）、MOD（修正している）、NEQ（同等でない）とする。

ISO 638-1：1987　Heat-treatable steels, alloy steels and free-cutting steels - Part 1 : Direct hardening unalloyed and low alloyed wrought steel in form of different black products (MOD)

ISO 638-11：1987　Heat-treatable steels, alloy steels and free-cutting steels - Part 11 : Wrought case-hardening steels (MOD)


２．引用規格

次に掲げる規格は、この規格に引用されることによって、この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格は、その最新版（追補を含む。）を適用する。

* JIS G 0320 鋼材の溶鋼分析方法
* JIS G 0321 鋼材の製品分析方法及びその許容変動値
* JIS G 0404 鋼材の一般受渡し条件
* JIS G 0415 鋼及び鋼製品 - 検査文書
* JIS G 0551 鋼 - 結晶粒度の顕微鏡試験方法
* JIS G 0553 鋼のマクロ組織試験方法
* JIS G 0555 鋼の非金属介在物の顕微鏡試験方法
* JIS G 0556 鋼の地きずの肉眼試験方法
* JIS G 0558 鋼の脱炭層深さ測定方法
* JIS G 0561 鋼の焼入性試験方法（一般焼入方法）
* JIS G 0565 鉄鋼材料の磁粉探傷試験方法及び磁粉模様の分類
* JIS G 0901 建築用鋼板及び平鋼の超音波探傷試験による等級分類と判断基準
* JIS G 3191 熱間圧延棒鋼とバーインコイルの形状、寸法及び質量並びにその許容差
* JIS G 3192 熱間圧延形鋼の形状、寸法、質量及びその許容差
* JIS G 3193 熱間圧延鋼板及び鋼帯の形状、寸法、質量及びその許容差
* JIS G 3194 熱間圧延平鋼の形状、寸法、質量及びその許容差
* JIS Z 2201 金属材料引張試験片
* JIS Z 2241 金属材料引張試験方法
* JIS Z 2242 金属材料のシャルピー衝撃試験方法
* JIS Z 2243 ブリネル硬さ試験 - 試験方法
* JIS Z 2245 ロックウェル硬さ張試験方法
* JIS Z 2344 金属材料のパルス反射法による超音波探傷試験方法通則


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３．種類及び記号

機械構造用炭素鋼鋼材は23種類とし、その記号は、表1 による。S09CK、S15CK 及び S20CK の3種類は、はだ焼用に使用する。


４．製造方法

４．１
機械構造用炭素鋼鋼材は、キルド鋼から製造する。

４．２
機械構造用炭素鋼鋼材は、特に指定のない限り、鍛錬成形比4S以上に圧延又は鍛造する。ただし、機械構造用炭素鋼鋼材のうち圧延用又は鍛造用の鋼片であらかじめ受渡当事者間の協定がある場合は、鍛錬成形比が4S未満でもよい。

４．３
機械構造用炭素鋼鋼材は、特に指定のない限り、圧延又は鍛造のままとする。



５．化学成分

機械構造用炭素鋼鋼材は、７．の試験を行い、その溶鋼分析値は 表1 による。

表1 化学成分 （単位 ： ％）
種類の記号 C Si Mn P S
S10C
S12C
S15C
S17C
S20C
S22C
S25C
S28C
S30C
S33C
S35C
S38C
S40C
S43C
S45C
S48C
S50C
S53C
S55C
S58C 0.08～0.13
0.10～0.15
0.13～0.18
0.15～0.20
0.18～0.23
0.20～0.25
0.22～0.28
0.25～0.31
0.27～0.33
0.30～0.36
0.32～0.38
0.35～0.41
0.37～0.43
0.40～0.46
0.42～0.48
0.45～0.51
0.47～0.53
0.50～0.56
0.52～0.58
0.55～0.61 0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35 0.30～0.60
0.30～0.60
0.30～0.60
0.30～0.60
0.30～0.60
0.30～0.60
0.30～0.60
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90
0.30～0.90 0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下
0.030以下 0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
0.035以下
S09CK
S15CK
S20CK 0.07～0.12
0.13～0.18
0.18～0.23 0.15～0.35
0.15～0.35
0.15～0.35 0.30～0.60
0.30～0.60
0.30～0.60 0.025以下
0.025以下
0.025以下 0.025以下
0.025以下
0.025以下
備考１．Cr は、0.20％を超えてはならない。ただし、受渡当事者間の協定によって 0.30％ 未満としてもよい。
備考２．S09CK、S15CK 及び S20CK は、不純物として Cu は0.25％を、Ni は0.20％を、Ni＋Cr は0.30％を、その他の種類は、不純物として Cu は0.30％を、Ni は0.20％ を、Ni＋Cr は0.35％を超えてはならない。ただし、受渡当事者間の協定によって Ni＋Cr の上限を S09CK、S15CK 及び S20CK は、0.40％未満、その他の種類は、0.45％未満としてもよい。
備考３．注文者の要求によって機械構造用炭素鋼鋼材の製品分析を行う場合、７．によって試験を行い、表1 に対する許容変動値は、JIS G 0321 の 表3 による。
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６．外観及び形状、寸法並びにその許容差

６．１ 熱間圧延棒鋼及び線材

６．１．１ 外観
熱間圧延棒鋼及び線材の外観は、仕上げ良好で、使用上有害なきずがあってはならない。ただし、コイル状で供給される鋼材は、一般に検査によって全長にわたってきずの検出は困難であり、また、その除去の機会がないため、正常でない部分を含むことがある。したがって、正常でない部分の取扱いについては、受渡当事者間の協定による。

６．１．２ きず取り基準及び残存きずの深さの許容限度

a） 一般鍛造用棒鋼
一般鍛造用棒鋼のきず取りは滑らかに行い、呼称寸法からのきず取り深さの許容限度は、呼称寸法の4％以下（ただし、最大値5mm）とする。また、きず取り跡の幅の合計は、同一断面において周の1/4以下とする。ただし、寸法許容差内にあるきず取り部分は、きず取り跡とはみなさない。残存きずの深さの許容限度は、受渡当事者間の協定による。

b） 直接切削用丸鋼
直接切削用丸鋼のきず取りは、通常行わない。行う場合のきず取り基準は、受渡当事者間の協定による。直接切削用丸鋼の呼称寸法からのきずの深さの許容限度は、表2 による。

表2 直接切削用丸鋼（熱間圧延棒鋼）の呼称寸法からのきずの深さの許容限度
径 mm 呼称寸法からのきずの深さの許容限度
16未満 呼称寸法の4％以下。ただし、最大値0.5mm
16以上 50未満 呼称寸法の3％以下。ただし、最大値1.0mm
50以上 100未満 呼称寸法の2％以下。ただし、最大値1.5mm
100以上 呼称寸法の1.5％以下。ただし、最大値3.0mm

c） 冷間引抜用棒鋼
冷間引抜用棒鋼のきず取りは滑らかに行い、寸法許容差の下限からのきず取り深さの限度は、表3 による。残存きずの許容限度は、受渡当事者間の協定による。

表3 冷間引抜用棒鋼（熱間圧延棒鋼）の寸法許容差の下限からのきず取り深さの限度
径又は対辺距離 mm 寸法許容差の下限からのきず取り深さの限度
16未満 0.15mm
16以上 50未満 呼称寸法の1％以下。ただし、最大値0.35mm
50以上 100未満 呼称寸法の0.7％以下。ただし、最大値0.50mm
100以上 130以下 呼称寸法の0.5％以下

d） その他の棒鋼
その他の棒鋼で、きず取りが必要な場合は、受渡当事者間の協定による。

e） 線材
線材のきずの深さの許容限度は、受渡当事者間の協定による。

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６．１．３ 標準寸法
熱間圧延棒鋼（丸鋼、角鋼、六角鋼）及び線材の標準寸法は、表4 による。

表4 熱間圧延棒鋼及び線材の標準寸法 （単位 ： mm）
丸鋼（径） 角鋼（対辺距離） 六角鋼（対辺距離） 線材（径）
（10） 22 42 85 160
11 （24） 44 90 （170）
（12） 25 46 95 180
13 （26） 48 100 （190）
（14） 28 50 （105） 200
（15） 30 55 110
16 32 60 （115）
（17） 34 65 120
（18） 36 70 130
19 38 75 140
（20） 40 80 150 40 95 200
45 100
50 （105）
55 110
60 （115）
65 120
70 130
75 140
80 150
85 160
90 180 （12） 41
13 46
14 50
17 55
19 60
22 63
24 67
27 71
30 （75）
32 （77）
36 （81） 5.5 （15） 30
6 16 32
7 （17） 34
8 （18） 36
9 19 38
9.5 （20） 40
（10） 22 42
11 （24） 44
（12） 25 46
13 （26） 48
（14） 28 50
備考： 括弧付き以外の標準寸法の適用が望ましい。

６．１．４ 形状及び寸法の許容差
熱間圧延棒鋼及び線材の形状及び並びに寸法の許容差は、次の a）～c） による。ただし、熱処理を施した熱間圧延棒鋼及び線材には適用しない。

a） 熱間圧延丸鋼及び角鋼の形状並びに寸法の許容差は、表5 による。

表5 熱間圧延丸鋼及び角鋼の形状並びに寸法の許容差
項目 形状及び寸法の許容差
径又は対辺距離の許容差 ±1.5％。ただし、最小値0.4mmとする。
偏径差又は偏差（1） 径又は対辺距離の寸法許容差の範囲の70％以下とする。
長さの許容差 長さ7m以下 ＋40mm
-0mm
長さ7mを超えるもの 長さ1m又はその端数を増すごとに上記のプラス側許容差に5mmを加える。マイナス側許容差は0mmとする。
角の丸み（R） 一般に対辺距離の10～20％とする。
ねじれ 実用の範囲内とする。
曲がり 1mにつき3mm以下とし、全長に対しては3mm×（長さ（m）／1m）以下とする。
注（1） 偏径差とは、断面が円形の鋼材の同一断面における径の最大値と最小値の差をいう。偏差とは、角鋼の同一断面における対辺距離の最大値と最小値の差をいう。

b） 熱間圧延六角鋼の形状及び寸法の許容差は、表6 による。

表6 熱間圧延六角鋼の形状並びに寸法の許容差
項目 対辺距離 mm
19未満 19以上 32未満 32以上 55未満 55以上
対辺距離の許容差 ±0.7 ±0.8 ±1.0 ±1.2
偏差（2） 1.0以下 1.1以下 1.4以下 1.7以下
長さの許容差 長さ7m以下 ＋40mm
-0mm
長さ7mを超えるもの 長さ1m又はその端数を増すごとに上記のプラス側許容差に5mmを加える。マイナス側許容差は0mmとする。
ねじれ 実用の範囲内とする。
曲がり 1mにつき3mm以下とし、全長に対しては3mm×（長さ（m）／1m）以下とする。
注（2） 偏差とは、六角鋼の同一断面における対辺距離の最大値と最小値の差をいう。

c） 熱間圧延線材の寸法の許容差は、表7 による。

表7 熱間圧延線材の寸法の許容差 （単位：mm）
径 径の許容差 偏径差
15以下 ±0.3 0.4以下
15を超え 25以下 ±0.4 0.5以下
25を超え 32以下 ±0.5 0.6以下
32を超え 50以下 ±0.6 0.7以下
備考： 径が50mmを超える線材は、受渡当事者間の協定による。
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６．２ 熱間圧延鋼板及び鋼帯

６．２．１ 外観
熱間圧延鋼板及び鋼帯の外観は、JIS G 3193 の ７．（外観）による。

６．２．２ きず取り基準
熱間圧延鋼板及び鋼帯のきず取り基準は、JIS G 3193 の ７．の c） による。ただし、溶接補修の適用及び残存きずの許容限度は、受渡当事者間の協定による。

６．２．３ 標準寸法
熱間圧延鋼板及び鋼帯の標準寸法は、JIS G 3193 の ４．（標準寸法）による。

６．２．４ 形状及び寸法の許容差

a） 熱間圧延鋼板及び鋼帯の形状及び寸法の許容差は、JIS G 3193 の ５．（形状及び寸法の許容差）による。この場合、厚さの許容差の適用は厚さ160mm未満とし、厚さ160mm以上の場合は受渡当事者間の協定による。

b） 熱間圧延鋼板の平たん度の最大値は、次の 1）～3） による。

1. 厚さ160mm未満の S10C ～ S25C の鋼板は、JIS G 3193 の ５． の f） による。
2. 厚さ160mm未満の S28C ～ S58C の鋼板は、表8 による。
3. 厚さ160mm以上の鋼板は、受渡当事者間の協定による。

表8 熱間圧延鋼板の平たん度の最大値 （S28C～S58C） （単位：mm）
厚さ 幅
1250未満 1250以上
1600未満 1600以上
2000未満 2000以上
2500未満 2500以上
3000未満 3000以上
1.60未満 27 30 - - - -
1.60以上 4.00未満 24 27 30 - - -
4.00以上 6.30未満 21 24 27 33 39 42
6.30以上 10.0未満 18 21 24 30 36 39
10.0以上 25.0未満 15 18 21 24 27 30
25.0以上 63.0未満 12 15 18 21 24 27
63.0以上 160未満 12 12 15 18 21 24
備考１．ストレッチャレベラきょう正を行って供給する鋼板には適用しない。
備考２．表8 は任意の長さ4000mmについて適用し、長さ4000mm未満の場合には、全長について適用する。
備考３．平たん度の値は、ひずみの最大値から鋼板の厚さを引いたものとし、鋼板の上側の面に適用する。
備考４．圧延のままの鋼板（耳付鋼板）には適用しない。
備考５．平たん度の測定は、通常、定盤の上で行う。
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６．３ 熱間圧延平鋼

６．３．１ 外観
熱間圧延平鋼の外観は、JIS G 3194 の １０．（外観） a） による。

６．３．２ きず取り基準
熱間圧延平鋼のきず取り基準は、JIS G 3194 の １０．b） による。ただし、溶接補修の適用及び残存きずの許容限度は、受渡当事者間の協定による。

６．３．３ 標準寸法
熱間圧延平鋼の標準寸法は、JIS G 3194 の ５．（標準寸法）による。

６．３．４ 形状、寸法の許容差
熱間圧延平鋼の形状、寸法の許容差は、JIS G 3194 の ７．（形状及び寸法の許容差）による。


６．４ その他の鋼材
６．１、 ６．２ 及び ６．３ に規定した以外の鋼材の外観、きず取り基準、形状、寸法及びその許容差については、受渡当事者間の協定による。



７．試験

分析試験は、次による。

1. 化学成分は、溶鋼分析によって求め、分析試験の一般事項及び溶鋼分析試料の採り方は、JIS G 0404 の ８．（化学成分） による。
2. 製品分析試料の採り方は、JIS G 0321 の ４．（分析用試料採取方法） による。
3. 溶鋼分析の方法は、JIS G 0320 による。製品分析の方法は、JIS G 0321 による。



８．検査

８．１ 検査
検査は、次による。

1. 検査の一般事項は、JIS G 0404 による。
2. 化学成分は、５．に適合しなければならない。
3. 外観、形状及び寸法並びにその許容差は、６．の規定に適合しなければならない。


８．２ その他の検査
８．１ に規定する検査のほか、受渡当事者間の協定によって、次の検査を指定しても良い。
結晶粒度検査、マクロ組織検査、非金属介在物検査、地きず検査、脱炭検査、焼入性検査、磁粉探傷検査、超音波探傷検査、機械的性質検査、顕微鏡組織検査。
ただし、検査項目、試料の採り方及び合否判定基準については、あらかじめ受渡当事者間で協定しなければならない。
なお、顕微鏡組織検査を除く試験方法は、それぞれ次による。
・結晶粒度検査 - JIS G 0551
・マクロ組織検査 - JIS G 0553
・非金属介在物検査 - JIS G 0555
・地きず検査 - JIS G 0556
・脱炭検査 - JIS G 0558
・焼入性検査 - JIS G 0561
・磁粉探傷検査 - JIS G 0565
・超音波探傷検査 - JIS G 0901、 JIS Z 2344
・機械的性質検査 - JIS Z 2201、 JIS Z 2241、 JIS Z 2242、 JIS Z 2243、 JIS Z 2245

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９．表示

鋼材の表示は、鋼材ごとに、次の項目を適切な方法で表示しなければならない。ただし、鋼板、鋼帯、平鋼、及び径又は対辺距離が30mm未満の棒鋼・線材は、これを結束して、1束ごとに適切な方法で表示してもよい。なお、受渡当事者間の協定によって、項目の一部を省略してもよい。

1. 種類の記号
2. 溶鋼番号又はこれ以外の製造番号
3. 製造業者名又はその略称
4. 寸法（3）

注（3） 寸法の表し方は、JIS G 3191、 JIS G 3192、 JIS G 3193、 JIS G 3194 による。


１０．報告

JIS G 0404 の １３．（報告） による。ただし、注文時に特に指定がない場合は、検査文書の種類は、JIS G 0415 の表1（検査文書の総括表） の記号２．３（受渡試験報告書） 又は３．１．B（検査証明書３．１．B） とする。なお、８．２ についての報告は、受渡当事者間の協定による。
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一般構造用圧延鋼材（SS330、SS400、SS490、SS540）www.tool-tool.com

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１．適用範囲

この規格は、橋、船舶、車両その他の構造物に用いる一般構造用の熱間圧延鋼材（以下、鋼材という。）について規定する。


２．引用規格

付表1 に示す規格は、この規格に引用されることによって、この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格は、その最新版（追補を含む。）を適用する。

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３．種類及び記号

熱間圧延鋼材の種類は、4種類とし、その記号は、表1 による。

表1 種類の記号
種類の記号 適用
SS330 鋼板、鋼帯、平鋼及び棒鋼
SS400 鋼板、鋼帯、形鋼、平鋼及び棒鋼
SS490
SS540 厚さ40mm以下の鋼板、鋼帯、形鋼、平鋼及び径、辺又は対辺距離40mm以下の棒鋼
備考： 棒鋼には、バーインコイルを含む。


４．化学成分

熱間圧延鋼材は、８．１の試験を行い、その溶鋼分析値は、表2 による。

表2 化学成分 （単位：％）
種類の記号 C Mn P S
SS330 - - 0.050以下 0.050以下
SS400
SS490
SS540 0.30以下 1.60以下 0.040以下 0.040以下
備考： 必要に応じて、表2以外の合金元素を添加してもよい。
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５．機械的性質

熱間圧延鋼材は、８．２の試験を行い、その降伏点又は耐力、引張強さ、伸び及び曲げ性は、表3 による。なお、曲げ性の場合は、その外側にき裂を生じてはならない。

表3 機械的性質
種類の
記号 降伏点又は耐力
N/mm2 引張
強さ
N/mm2 鋼材の厚さ（1）
mm 引張
試験片 伸び
％ 曲げ性
鋼材の厚さ（1）mm 曲げ
角度 内側半径 試験片
16
以下 16を
超え
40
以下 40を
超え
100
以下 100を
超える
もの
SS330 205
以上 195
以上 175
以上 165
以上 330
～
430 鋼板、鋼帯、平鋼の
厚さ5以下 5号 26
以上 180° 厚さの
0.5倍 1号
鋼板、鋼帯、平鋼の
厚さ5を超え16以下 1A号 21
以上
鋼板、鋼帯、平鋼の
厚さ16を超え50以下 1A号 26
以上
鋼板、平鋼の厚さ
40を超えるもの 4A号 28
以上
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25以下 2号 25
以上 180° 径、辺又は
対辺距離
の0.5倍 2号
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25を
超えるもの 14A号 28
以上
SS400 245
以上 235
以上 215
以上 205
以上 400
～
510 鋼板、鋼帯、平鋼、形鋼
の厚さ5以下 5号 21
以上 180° 厚さの
1.5倍 1号
鋼板、鋼帯、平鋼。形鋼
の厚さ5を超え16以下 1A号 17
以上
鋼板、鋼帯、平鋼、形鋼
の厚さ16を超え50以下 1A号 21
以上
鋼板、平鋼、形鋼の
厚さ40を超えるもの 4A号 23
以上
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25以下 2号 20
以上 180° 径、辺又は
対辺距離
の1.5倍 2号
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25を
超えるもの 14A号 22
以上
SS490 285
以上 275
以上 255
以上 245
以上 490
～
610 鋼板、鋼帯、平鋼、形鋼
の厚さ5以下 5号 19
以上 180° 厚さの
2.0倍 1号
鋼板、鋼帯、平鋼。形鋼
の厚さ5を超え16以下 1A号 15
以上
鋼板、鋼帯、平鋼、形鋼
の厚さ16を超え50以下 1A号 19
以上
鋼板、平鋼、形鋼の
厚さ40を超えるもの 4A号 21
以上
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25以下 2号 18
以上 180° 径、辺又は
対辺距離
の2.0倍 2号
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25を
超えるもの 14A号 20
以上
SS540 400
以上 390
以上 - - 540
以上 鋼板、鋼帯、平鋼、形鋼
の厚さ5以下 5号 16
以上 180° 厚さの
2.0倍 1号
鋼板、鋼帯、平鋼。形鋼
の厚さ5を超え16以下 1A号 13
以上
鋼板、鋼帯、平鋼、形鋼
の厚さ16を超え50以下 1A号 17
以上
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25以下 2号 13
以上 180° 径、辺又は
対辺距離
の2.0倍 2号
棒鋼の径、辺又は
対辺距離25を
超えるもの 14A号 16
以上
注（1） 形鋼の場合、鋼材の厚さは、付属書１図１の試験片採取位置の厚さとする。棒鋼の場合、丸鋼は径、角鋼は辺及び六角鋼は対辺距離の寸法とする。
備考１． 厚さ90mmを超える鋼板に4号試験片の伸びは、厚さ25.0mm又はその端数を増すごとに、表3 の伸びの値から1％を減じる。ただし、減じる限度は3％とする。
備考２． 厚さ5mm以下の鋼材の曲げ試験には、3号試験片を用いてもよい。
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６．形状、寸法、質量及び許容差

形状、寸法、質量及びその許容差は、次による。
JIS G 3191、 JIS G 3192、 JIS G 3193、 JIS G 3194

この場合、鋼板及び鋼帯のカットエッジの場合の幅、並びに鋼板の長さの許容差は、特に指定がない限り JIS G 3193 の許容差 A による。
JIS G 3193 に規定されていない板厚の許容差については、受渡当事者間で協定してもよい。


７．外観

鋼材の外観は、JIS G 3191 の ９．（外観）、JIS G 3192 の ９．（外観）、JIS G 3193 の ６．（外観） 及び JIS G 3194 の １０．（外観） による。

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８．試験

８．１ 分析試験

８．１．１ 分析試験の一般事項及び分析試料の採り方
鋼材の化学成分は、溶綱分析によって求め、分析試験の一般事項及び分析試料の採り方は、JIS G 0404 の ８．（化学成分） による。

８．１．２ 分析方法
分析方法は、次のいずれかによる。
JIS G 1211、 JIS G 1213、 JIS G 1214、 JIS G 1215、 JIS G 1253、 JIS G 1256、 JIS G 1257、 JIS G 1258


８．２ 機械試験

８．２．１ 試験一般
機械試験の一般事項は、JIS G 0404 の ９．（機械的性質） による。ただし、供試材の採り方はA類とし、試験片の数及び採取位置は、次による。なお、曲げ性の試験は、特に注文者の指定がない限り省略してもよい。

８．２．２ 引張試験片及び曲げ試験片の数
引張試験片及び曲げ試験片の数は、次による。

1. 鋼板及び平鋼 ： 同一溶鋼に属し、最大厚さが最小厚さの2倍以内のものを一括して一組とし、それぞれ1個採取する。ただし、一組の質量が50ｔを超えるときは、それぞれ2個採取する。この場合、鋼板1枚で50ｔを超えるときは、試験片の数は、鋼板1枚からそれぞれ1個とする。
2. 鋼帯及び鋼帯からの切板 ： 同一溶鋼に属し、同一厚さのものを一括して一組とし、それぞれ1個採取する。ただし、一組の質量が50ｔを超えるときは、それぞれ2個採取する。
3. 形鋼 ： 同一溶鋼及び同一断面形状に属し、最大厚さが最小厚さの2倍以内のものを一括して一組とし、それぞれ1個採取する。ただし、一組の質量が50ｔを超えるときは、それぞれ2個採取する。
4. 棒鋼 ： 同一溶鋼及び同一断面形状に属し、最大径（辺又は対辺距離）が最小径（辺又は対辺距離）の2倍以内のものを一括して一組とし、それぞれ1個採取する。ただし、一組の質量が50ｔを超えるときは、それぞれ2個採取する。
5. 熱処理を行った鋼材の試験片の数 ： 熱処理を行った鋼材の試験片の数は、同一溶鋼及び同一形状に属し、同一熱処理条件ごとに、a）、b）、c） 及び d） による。

８．２．３ 引張試験片及び曲げ試験片の採取位置
引張試験片及び曲げ試験片の採取位置は、JIS G 0416 による。ただし、付属書１ を適用してもよい。
鋼帯の試験片は、評価されるべき材料部分に隣接する位置から採取するものとする。

８．２．４ 試験片
引張試験片及び曲げ試験片は、次による。

1. JIS Z 2201 の 1A号、2号、4号、5号又は14A号試験片。
2. JIS Z 2204 の 1A号、2号又は3号試験片。

８．２．５ 試験方法
引張試験及び曲げ試験の方法は、次による。

1. JIS Z 2241
2. JIS Z 2248

８．２．６ 引張試験片が規定の寸法どおりに採れない場合の引張試験
引張試験片が規定の寸法どおりに採れない場合の引張試験の実施又はその値などについては、受渡当事者間の協定による。

８．２．７ 鋼帯の引張試験片の省略
鋼帯の引張試験は、注文者の承認を得た場合には省略してもよい。


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９．検査

９．１ 検査
検査は、次による。

1. 検査の一般事項は、JIS G 0404 による。
2. 化学成分は、４．に適合しなければならない。
3. 機械的性質は、５．に適合しなければならない。
4. 形状、寸法及び質量は、６．に適合しなければならない。
5. 外観は、７．に適合しなければならない。


９．２ 再検査
引張試験及び曲げ試験で合格にならなかった鋼材は、JIS G 0404 の ９．８（再試験）によって、再試験を行って合否を決定してもよい。


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１０．表示

検査に合格した鋼材には、鋼材ごと又は1結束ごとに、次の項目を適切な方法で表示する。ただし、受渡当事者間の協定によって、その一部を省略してもよい。

1. 種類の記号
2. 溶鋼番号又は検査番号
3. 寸法
4. 結束ごとの数量又は質量（鋼板と鋼帯の場合）
5. 製造業者名又はその略称



１１．報告

JIS G 0404 の １３．（報告） による。製造業者は、要求がある場合は、JIS G 0415 の表1 の記号２．３ 又は３．１．B を注文者へ提出しなければならない。
なお、表2 の備考の規定によった場合は、成績表に添加元素の含有量を付記する。

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【付表１ 引用規格】

* JIS G 0404 鋼材の一般受渡し条件
* JIS G 0415 鋼及び鋼製品 - 検査文書
* JIS G 0416 鋼及び鋼製品 - 機械試験用供試材及び試験片の採取位置並びに調製
* JIS G 1211 鉄及び鋼 - 炭素定量方法
* JIS G 1213 鉄及び鋼 - マンガン定量方法
* JIS G 1214 鉄及び鋼 - りん定量方法
* JIS G 1215 鉄及び鋼 - 硫黄定量方法
* JIS G 1253 鉄及び鋼 - スパーク放電発光分光分析方法
* JIS G 1256 鉄及び鋼 - 蛍光X線分析方法
* JIS G 1257 鉄及び鋼 - 原子吸光分析方法
* JIS G 1258 鉄及び鋼 - 誘導結合プラズマ発光分光分析方法
* JIS G 3191 熱間圧延棒鋼とバーインコイル形状、寸法及び質量並びにその許容差
* JIS G 3192 熱間圧延形鋼の形状、寸法、質量及びにその許容差
* JIS G 3193 熱間圧延鋼板及び鋼帯の形状、寸法、質量及びにその許容差
* JIS G 3194 熱間圧延平鋼の形状、寸法、質量及びにその許容差
* JIS Z 2201 金属材料引張試験片
* JIS Z 2204 金属材料曲げ試験片
* JIS Z 2241 金属材料引張試験方法
* JIS Z 2248 金属材料曲げ試験方法


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附属書１（規定）試験片の採取位置

１． 適用範囲
この附属書は、引張試験片及び曲げ試験片の採取位置について規定する。
２．適用期限
この附属書は、平成20年12月31日まで適用する。
３．引張試験片及び曲げ試験片の採取位置
引張試験片及び曲げ試験片の採取位置は、次による。

1. 鋼板及び平鋼 ： 試験片の中心は、幅の縁から幅の1/4の位置とし、かつ、4号試験片を用いる場合は、更に厚さの1/4の位置とする。ただし、中心が幅の縁から幅の1/4の位置又は厚さの1/4の位置に採れない場合には、なるべくこれに近い位置とする。
2. 形鋼 ： 附属書１図１による。ただし、附属書１図１によれない場合には、なるべくこれに近い位置とする。試験片が附属書１図１のように採れない形鋼の場合には、I形鋼に準じる。その他の形鋼については、受渡当事者間の協定による。

附属書１図１ 形鋼の引張試験片及び曲げ試験片の採取位置（等辺山形鋼、不等辺山形鋼、不等辺不等厚山形鋼）
附属書１図１ 形鋼の引張試験片及び曲げ試験片の採取位置（球平形鋼、溝形鋼、T形鋼）
附属書１図１ 形鋼の引張試験片及び曲げ試験片の採取位置（I形鋼、H形鋼）
附属書１図１ 形鋼の引張試験片及び曲げ試験片の採取位置
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鋼材（主として普通鋼材）www.tool-tool.com

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●JIS規格 >> G.鉄鋼 >> 鋼材（主として普通鋼材）


JIS規格（日本工業規格）で、

* G.鉄鋼 >> 鋼材（主として普通鋼材）

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【 G.鉄鋼 >> 鋼材（主として普通鋼材） 】

JIS G 3101:2004
一般構造用圧延鋼材
Rolled steels for general structure

JIS G 3103:2003
ボイラ及び圧力容器用炭素鋼及びモリブデン鋼鋼板
Carbon steel and molybdenum alloy steel plates for boilers and pressure vessels

JIS G 3104:2004
リベット用丸鋼
Steel bars for rivets

JIS G 3105:2004
チェーン用丸鋼
Steel bars for chains

JIS G 3106:2004
溶接構造用圧延鋼材
Rolled steels for welded structure

JIS G 3108:2004
みがき棒鋼用一般鋼材
Rolled carbon steel for cold-finished steel bars

JIS G 3109:1994
ＰＣ鋼棒
Steel bars for prestressed concrete

JIS G 3111:1987
再生鋼材
Rerolled carbon steel

JIS G 3112:2004
鉄筋コンクリート用棒鋼
Steel bars for concrete reinforcement

JIS G 3113:1990
自動車構造用熱間圧延鋼板及び鋼帯
Hot-rolled steel plates, sheets and strip for automobile structural uses

JIS G 3114:2004
溶接構造用耐候性熱間圧延鋼材
Hot-rolled atmospheric corrosion resisting steels for welded structure

JIS G 3115:2000
圧力容器用鋼板
Steel plates for pressure vessels for intermediate temperature service

JIS G 3116:2000
高圧ガス容器用鋼板及び鋼帯
Steel sheets, plates and strip for gas cylinders

JIS G 3117:1987
鉄筋コンクリート用再生棒鋼
Rerolled steel bars for concrete reinforcement

JIS G 3118:2000
中・常温圧力容器用炭素鋼鋼板
Carbon steel plates for pressure vessels for intermediate and moderate temperature service

JIS G 3119:2003
ボイラ及び圧力容器用マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼鋼板
Manganese-molybdenum and manganese-molybdenum-nickel alloy steel plates for boilers and other pressure vessels

JIS G 3120:2003
圧力容器用調質型マンガンモリブデン鋼及びマンガンモリブデンニッケル鋼鋼板
Manganese-molybdenum and manganese-molybdenum-nickel alloy steel plates quenched and tempered for pressure vessels

JIS G 3123:2004
みがき棒鋼
Cold finished carbon and alloy steel bars

JIS G 3124:2004
中・常温圧力容器用高強度鋼鋼板
High strength steel plates for pressure vessel for intermediate and moderate temperature service

JIS G 3125:2004
高耐候性圧延鋼材
Superior atmospheric corrosion resisting rolled steels

JIS G 3126:2004
低温圧力容器用炭素鋼鋼板
Carbon steel plates for pressure vessels for low temperature service

JIS G 3127:2000
低温圧力容器用ニッケル鋼鋼板
Nickel steel plates for pressure vessels for low temperature service

JIS G 3128:1999
溶接構造用高降伏点鋼板
High yield strength steel plates for welded structure

JIS G 3129:1995
鉄塔用高張力鋼鋼材
High tensile strength steel for tower structural purposes

JIS G 3131:2005
熱間圧延軟鋼板及び鋼帯
Hot-rolled mild steel plates, sheets and strips

JIS G 3132:1990
鋼管用熱間圧延炭素鋼鋼帯
Hot-rolled carbon steel strip for pipes and tubes

JIS G 3133:2004
ほうろう用脱炭鋼板及び鋼帯
Decarburized steel sheets and strip for porcelain enamelling

JIS G 3134:1990
自動車用加工性熱間圧延高張力鋼板及び鋼帯
Hot rolled high strength steel sheets with improved formability for automobile structural uses

JIS G 3135:1986
自動車用加工性冷間圧延高張力鋼板及び鋼帯
Cold rolled high strength steel sheets with improved formability for automobile structural uses

JIS G 3136:2005
建築構造用圧延鋼材
Rolled steels for building structure

JIS G 3137:1994
細径異形ＰＣ鋼棒
Small size-deformed steel bars for prestressed concrete

JIS G 3138:2005
建築構造用圧延棒鋼
Rolled steel bars for building structure

JIS G 3141:2005
冷間圧延鋼板及び鋼帯
Cold-reduced carbon steel sheets and strips

JIS G 3191:2002
熱間圧延棒鋼とバーインコイルの形状，寸法及び質量並びにその許容差
Dimensions, mass and permissible variations of hot rolled steel bars and bar in coil

JIS G 3192:2000
熱間圧延形鋼の形状，寸法，質量及びその許容差
Dimensions, mass and permissible variations of hot rolled steel sections

JIS G 3193:2005
熱間圧延鋼板及び鋼帯の形状，寸法，質量及びその許容差
Dimensions, mass and permissible variations of hot rolled steel plates, sheets and strips

JIS G 3194:1998
熱間圧延平鋼の形状，寸法，質量及びその許容差
Dimensions, mass and permissible variations of hot rolled flat steel

JIS G 3199:1992
鋼板及び平鋼の厚さ方向特性
Specification for through-thickness characteristics of steel plate and wide flat

JIS G 3201:1988
炭素鋼鍛鋼品
Carbon steel forgings for general use

JIS G 3202:1988
圧力容器用炭素鋼鍛鋼品
Carbon steel forgings for pressure vessels

JIS G 3203:1988
高温圧力容器用合金鋼鍛鋼品
Alloy steel forgings for pressure vessels for high-temperature service

JIS G 3204:1988
圧力容器用調質型合金鋼鍛鋼品
Quenched and tempered alloy steel forgings for pressure vessels

JIS G 3205:1988
低温圧力容器用鍛鋼品
Carbon and alloy steel forgings for pressure vessels for low-temperature service

JIS G 3206:1993
高温圧力容器用高強度クロムモリブデン鋼鍛鋼品
High strength chromium-molybdenum alloy steel forgings for pressure vessels under high-temperature service

JIS G 3214:1991
圧力容器用ステンレス鋼鍛鋼品
Stainless steel forgings for pressure vessels

JIS G 3221:1988
クロムモリブデン鋼鍛鋼品
Chromium molybdenum steel forgings for general use

JIS G 3222:1988
ニッケルクロムモリブデン鋼鍛鋼品
Nickel chromium molybdenum steel forgings for general use

JIS G 3223:1988
鉄塔フランジ用高張力鋼鍛鋼品
High tensile strength steel forgings for tower flanges

JIS G 3251:1988
炭素鋼鍛鋼品用鋼片
Carbon steel blooms and billets for forgings

JIS G 3302:2005
溶融亜鉛めっき鋼板及び鋼帯
Hot-dip zinc-coated steel sheets and coils

JIS G 3303:2002
ぶりき及びぶりき原板
Tinplate and blackplate

JIS G 3311:2004
みがき特殊帯鋼
Cold rolled special steel strip

JIS G 3312:2005
塗装溶融亜鉛めっき鋼板及び鋼帯
Prepainted hot-dip zinc-coated steel sheets and coils

JIS G 3313:2005
電気亜鉛めっき鋼板及び鋼帯
Electrolytic zinc-coated steel sheets and coils

JIS G 3314:1995
溶融アルミニウムめっき鋼板及び鋼帯
Hot-dip aluminium-coated steel sheets and coils

JIS G 3315:2002
ティンフリースチール
Chromium plated tin free steel

JIS G 3316:1987
鋼板製波板の形状及び寸法
Shapes and dimensions of corrugated steel sheets

JIS G 3317:2005
溶融亜鉛－５％アルミニウム合金めっき鋼板及び鋼帯
Hot-dip zinc -- 5 % aluminium alloy-coated steel steets and coils

JIS G 3318:2005
塗装溶融亜鉛－５％アルミニウム合金めっき鋼板及び鋼帯
Prepainted hot-dip zinc -- 5% aluminium alloy-coated steel sheets and coils

JIS G 3320:1999
塗装ステンレス鋼板
Coated stainless steel sheets

JIS G 3321:2005
溶融５５％アルミニウム－亜鉛合金めっき鋼板及び鋼帯
Hot-dip 55% aluminium-zinc alloy-coated steel sheets and coils

JIS G 3322:2005
塗装溶融５５％アルミニウム－亜鉛合金めっき鋼板及び鋼帯
Prepainted hot-dip 55 % aluminium-zinc alloy-coated steel sheets and coils

JIS G 3350:2005
一般構造用軽量形鋼
Light gauge sections for general structure

JIS G 3351:1987
エキスパンドメタル
Expanded metals

JIS G 3352:2003
デッキプレート
Steel Decks

JIS G 3353:1990
一般構造用溶接軽量Ｈ形鋼
Welded light gauge H steels for general structures

JIS G 3429:1988
高圧ガス容器用継目無鋼管
Seamless steel tubes for high pressure gas cylinder

JIS G 3441:2004
機械構造用合金鋼鋼管
Alloy steel tubes for machine purposes

JIS G 3442:2004
水配管用亜鉛めっき鋼管
Galvanized steel pipes for ordinary piping

JIS G 3443:2004
水輸送用塗覆装鋼管
Coated steel pipes for water service

JIS G 3444:2004
一般構造用炭素鋼鋼管
Carbon steel tubes for general structural purposes

JIS G 3445:2004
機械構造用炭素鋼鋼管
Carbon steel tubes for machine structural purposes

JIS G 3446:2004
機械構造用ステンレス鋼鋼管
Stainless steel pipes for machine and structural purposes

JIS G 3447:2004
ステンレス鋼サニタリー管
Stainless steel sanitary pipes

JIS G 3448:2004
一般配管用ステンレス鋼管
Light gauge stainless steel tubes for ordinary piping

JIS G 3451:1987
水輸送用塗覆装鋼管の異形管
Fittings of coated steel pipes for water service

JIS G 3452:2004
配管用炭素鋼管
Carbon steel pipes for ordinary piping

JIS G 3454:2005
圧力配管用炭素鋼鋼管
Carbon steel pipes for pressure service

JIS G 3455:2005
高圧配管用炭素鋼鋼管
Carbon steel pipes for high pressure service

JIS G 3456:2004
高温配管用炭素鋼管
Carbon steel pipes for high temperature service

JIS G 3457:2005
配管用アーク溶接炭素鋼鋼管
Arc welded carbon steel pipes

JIS G 3458:1988
配管用合金鋼鋼管
Alloy steel pipes

JIS G 3459:2004
配管用ステンレス鋼管
Stainless steel pipes

JIS G 3460:1988
低温配管用鋼管
Steel pipes for low temperature service

JIS G 3461:1988
ボイラ・熱交換器用炭素鋼鋼管
Carbon steel boiler and heat exchanger tubes

JIS G 3462:2004
ボイラ・熱交換器用合金鋼管
Alloy steel boiler and heat exchanger tubes

JIS G 3463:1994
ボイラ・熱交換器用ステンレス鋼管
Stainless steel boiler and heat exchanger tubes

JIS G 3464:1988
低温熱交換器用鋼管
Steel heat exchanger tubes for low temperature service

JIS G 3465:1988
試すい用継目無鋼管
Seamless steel tubes for drilling

JIS G 3466:1988
一般構造用角形鋼管
Carbon steel square pipes for general structural purposes

JIS G 3467:1988
加熱炉用鋼管
Steel tubes for fired heater

JIS G 3468:2004
配管用溶接大径ステンレス鋼管
Large diameter welded stainless steel pipes

JIS G 3469:2002
ポリエチレン被覆鋼管
Polyethylene coated steel pipes

JIS G 3471:1977
コルゲートパイプ及びコルゲートセクション
Corrugated steel pipes and sections

JIS G 3472:1988
自動車構造用電気抵抗溶接炭素鋼鋼管
Electric resistance welded carbon steel tubes for automobile structural purposes

JIS G 3473:1988
シリンダチューブ用炭素鋼鋼管
Carbon steel tubes for cylinder barrels

JIS G 3474:1995
鉄塔用高張力鋼管
High tensile strength steel tubes for tower structural purposes

JIS G 3475:1996
建築構造用炭素鋼管
Carbon steel tubes for building structure

JIS G 3491:1993
水道用鋼管アスファルト塗覆装方法
Asphalt protective coatings for steel water pipe

JIS G 3502:2004
ピアノ線材
Piano wire rods

JIS G 3503:1980
被覆アーク溶接棒心線用線材
Wire rods for core wire of covered electrode

JIS G 3505:2004
軟鋼線材
Low carbon steel wire rods

JIS G 3506:2004
硬鋼線材
High carbon steel wire rods

JIS G 3507-1:2005
冷間圧造用炭素鋼－第１部：線材
Carbon steels for cold heading -- Part 1: Wire rods

JIS G 3507-2:2005
冷間圧造用炭素鋼－第２部：線
Carbon steels for cold heading -- Part-2: Wires

JIS G 3508-1:2005
冷間圧造用ボロン鋼－第１部：線材
Boron steels for cold heading -- Part 1: Wire rods

JIS G 3508-2:2005
冷間圧造用ボロン鋼－第２部：線
Boron steels for cold heading -- Part-2: Wires

JIS G 3509-1:2003
冷間圧造用合金鋼　―　第１部　線材
Low-alloyed steels for cold heading -- Part 1: Wire rods

JIS G 3510:1992
スチールタイヤコード試験方法
Testing methods for steel tire cords

JIS G 3521:1991
硬鋼線
Hard drawn steel wires

JIS G 3522:1991
ピアノ線
Piano wires

JIS G 3523:1980
被覆アーク溶接棒用心線
Core wires for covered electrode

JIS G 3525:1998
ワイヤロープ
Wire ropes

JIS G 3532:2000
鉄線
Low carbon steel wires

JIS G 3533:1993
バーブドワイヤ
Barbed wires

JIS G 3535:1998
航空機用ワイヤロープ
Wire ropes for aircraft control

JIS G 3536:1999
ＰＣ鋼線及びＰＣ鋼より線
Uncoated stress-relieved steel wires and strands for prestressed concrete

JIS G 3537:1994
亜鉛めっき鋼より線
Zinc-coated steel wire strands

JIS G 3538:1994
ＰＣ硬鋼線
Hard drawn steel wire for prestressed concrete

JIS G 3540:1995
操作用ワイヤロープ
Wire ropes for mechanical control

JIS G 3542:1993
着色塗装亜鉛めっき鉄線
Precoated color zinc-coated steel wires

JIS G 3543:2005
合成樹脂被覆鉄線
Steel wire coated with colored plastics

JIS G 3544:1993
溶融アルミニウムめっき鉄線及び鋼線
Hot-dip aluminium-coated steel wires

JIS G 3546:2000
異形線ロープ
Wire ropes with profile wires

JIS G 3547:1993
亜鉛めっき鉄線
Zinc-coated low carbon steel wires

JIS G 3548:1994
亜鉛めっき鋼線
Zinc-coated steel wires

JIS G 3549:2000
構造用ワイヤロープ
Wire ropes for structure

JIS G 3550:2003
構造用ステンレス鋼ワイヤロープ
Stainless steel wire ropes for structure

JIS G 3551:2000
溶接金網及び鉄筋格子
Welded steel wire and bar fabrics

JIS G 3552:2002
ひし形金網
Chain link wire netting

JIS G 3553:2002
クリンプ金網
Crimped wire cloth

JIS G 3554:2002
きっ甲金網
Hexagonal wire netting

JIS G 3555:2004
織金網
Woven wire cloth

JIS G 3556:2002
工業用織金網
Industrial woven wire cloth

JIS G 3557:2004
一般用ステンレス鋼ワイヤロープ
Stainless steel wire ropes for general purposes

JIS G 3560:1994
ばね用オイルテンパー線
Oil tempered wire for mechanical springs

JIS G 3561:1994
弁ばね用オイルテンパー線
Oil tempered wire for valve springs

JIS G 3601:2002
ステンレスクラッド鋼
Stainless-clad steels

JIS G 3602:2004
ニッケル及びニッケル合金クラッド鋼
Nickel and nickel alloy clad steels

JIS G 3603:1992
チタンクラッド鋼
Titanium clad steels

JIS G 3604:2004
銅及び銅合金クラッド鋼
Copper and copper alloy clad steels

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鉄鋼用語（鋼の種類、形状・製造法・用途別鋼材、熱処理用、材質、品質）www.tool-tool.com

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１．適用範囲

この規格は、主として 圧延、鋳造、又は鍛造された鋼の用途別製品及び品質に関する主な用語及び定義について規定する。


２．引用規格

次に掲げる規格は、この規格に引用されることによって、この規格の規定の一部を構成する。これらの引用規格は、その最新版（追補を含む。）を適用する。

* JIS G 0561 鋼の焼入性試験方法
* JIS R 6001 研剤といし用研磨剤の粒度



３．分類

鉄鋼用語（製品及び品質）の分類は、次による。

1. 鋼の種類、粗鋼、鋼片
2. 鋼材（形状別、製造法別）
3. 鋼材（用途別）
4. 鋼材（熱処理用鋼、特殊用途鋼）
5. 材質及びその他の品質



４．用語及び定義

備考： 用語の読み方が紛らわしいものは、用語の下に読み方を括弧で示す。

※以下、用語には便宜上、番号を付けて示す。
※括弧内に示す用語の対応英語は、参考である。
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a） 鋼の種類、粗鋼、鋼片

1100 ： 純鉄 （pure iron）
炭素その他の不純物元素が非常に少ない鉄。不純物元素の限界についての明確な区分はないが、炭素含有量0.02％程度まで純鉄とされている。電解鉄、アームコ鉄、カーボニル鉄、還元鉄は、純鉄として取り扱われている。

1101 ： 電解鉄 （electrolytic iron）
鉄塩水溶液の電解によって得られる純鉄。通常、含有される不純物元素は炭素0.005％以下、けい素0.005％以下、マンガン0.005％以下、りん0.004％以下、硫黄0.005％以下である。

1102 ： 炭素鋼 （carbon steel）
鉄と炭素の合金で炭素含有量が通常 0.02～約2％の範囲の鋼。なお、少量のけい素、マンガン、りん、硫黄などを含むのが通常である。便宜上、炭素含有量又は硬さ（強度も含まれる）によって炭素鋼は更に次のように分類される場合がある。
■ 炭素含有量による分類
低炭素鋼、中炭素鋼、高炭素鋼
■ 硬さによる分類
極軟鋼、軟鋼、硬鋼

1103 ： 合金鋼 （alloy steel）
鋼の性質を改善向上させるため、又は所定の性質をもたせるために合金元素を1種又は2種以上含有させた鋼。合金元素の含有量の基準は ISO と若干異なるが、関税協力理事会（Customs Co-operation Council）の分類では化学成分が次の数値以上の鋼をいう。
・Al：0.3％、 ・B：0.0008％、 ・Cr：0.3％、 ・Co：0.3％、 ・Cu：0.4％、・Pb：0.4％、 ・Mn：1.65％、 ・Mo：0.08％、 ・Ni：0.3％、 ・Nb：0.06％、・Si：0.6％、 ・Ti：0.05％、 ・W：0.3％、 ・V：0.1％、 ・Zr：0.05％、 ・その他S、P、C、Nを除く：0.1％
※上記の記号は、合金元素を表す。
便宜上、合金元素含有量の多少によって、高合金鋼又は低合金鋼ということもある。

1104 ： 超合金 （superalloy）
鋼の耐食性又は耐熱性を改善するため、合金元素を多量に添加し、鉄分が約50％以下となっている合金。

1121 ： リムド鋼 （rimmed steel）
鋳型内で溶鋼中の酸素と炭素が作用して一酸化炭素を発生し、溶鋼が特有の沸騰かくはん（攪拌）運動（リミングアクションという。）をしながら凝固した鋼。脱酸剤としてフェロマンガン、少量のアルミニウムなどを加えて造った鋼。表層部は清浄であるが、偏析がある。

1122 ： キャップド鋼 （capped steel）
未脱酸の溶鋼を鋳型に注入後間もなく脱酸剤を加えるか、又は鋳型にふたをし、リミングアクションを早めに強制的に終了させ内部を静かに凝固させた鋼。前者をケミカルキャップド鋼、後者をメカニカルキャップド鋼という。キャップド鋼は表層部をリムド鋼のような清浄なものとするとともに内部をセミキルド鋼のような偏析の少ない状態とし、かつ気泡によって収縮孔を相殺しようとしたものである。

1123 ： セミキルド鋼 （semi-killed steel）
脱酸剤としてフェロマンガン、フェロシリコン、アルミニウムなどの適量を添加して、リムド鋼とキルド鋼の中間程度の脱酸を行った鋼。凝固進行に伴って若干の気泡を発生させ、凝固による収縮孔を少なくしたものである。

1124 ： キルド鋼 （killed steel）
フェロシリコンやアルミニウムなどで十分に脱酸を行った鋼。鋳型内での凝固進行中に一酸化炭素を発生せずに静かに凝固し、比較的均質で偏析が少なく気泡もないが、上部中心に収縮孔ができ歩留りはよくない。キルド鋼は更に結晶粒度又は脱酸剤によって次のように分類される。
a） 結晶粒度による分類
粗粒キルド鋼：オーステナイト結晶粒度で粒度番号5未満のキルド鋼をいう。
細粒キルド鋼：オーステナイト結晶粒度で粒度番号5以上のキルド鋼をいう。
b） 脱酸剤による分類
シリコンキルド鋼
アルミ（ニウム）キルド鋼
シリコンアルミ（ニウム）キルド鋼

参考：

脱酸 （deoxidation）
けい素、マンガン、アルミニウムなどの元素を添加して溶鋼中に含まれている酸素を除去すること。鋼は脱酸の程度によって、キルド鋼、セミキルド鋼、キャップド鋼、リムド鋼に分類される。

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b） 鋼材（形状別、製造法別）

2000 ： 鋼材 （steel products）
圧延、鍛造、引抜き又は鋳造などの各種の方法で所要の形状に加工された鋼の総称。鋼塊は含まない。

2001 ： 再生鋼材 （velled steel）
再生用鋼くず及び鋼材製造途上に発生する鋼くずの再圧延によって製造された鋼材。



c） 鋼材（用途別）

3101 ： 絞り用鋼板 （steel sheets for drawing）
自動車用部品、電気機械部品、車両、建築部材その他、冷間成形性を重視して製造された薄鋼板。

3102 ： 深絞り用鋼板 （steel sheets for deep drawing）
自動車、電気機械部品その他、冷間での良好な深絞り加工性及び絞り加工後の表面の肌荒れ防止を重視して製造された薄鋼板。

3103 ： 非時効性深絞り用鋼板 （non-ageing steel sheets for deep drawing）
通常アルミ（ニウム）キルド処理などによって、6ヶ月程度の非時効性を保証した冷間圧延深絞り用鋼板。

3104 ： 高張力冷延鋼板 （cold rolled high tensile strength steel sheets）
比較的良好な加工性を維持しつつ、引張強さを高めた冷間圧延鋼板。通常、引張強さ340N/mm2以上のものをいう。なお、降伏点を低くしたもの、塗装焼付温度で硬化するものもある。

3105 ： ほうろう用鋼板 （cold rolled carbon steel sheets for vitreous enameling）
ほうろうがけに適するように製造された鋼板又は鋼帯。通常、脱炭鋼板が用いられる。

3106 ： ぶりき原板 （black plates）
ぶりきに適するように製造された低炭素鋼の鋼板又は鋼帯。通常、MR、L 及び D鋼種が用いられる。

3107 ： しま鋼板（縞鋼板） （checkered plates）
圧延ロールの表面に刻み目［縞目（しまめ）］を入れて鋼板の片面にすべり止めなどの模様を規則的に浮き出させた鋼板。床板などに用いられる。

3151 ： 溶融亜鉛めっき鋼板及び鋼帯 ［通称：亜鉛鉄板］ （hot-dip zinc-coated steel sheets/strip）
建材用、家電用、自動車用等の防錆（防せい）性を高めるため、溶融亜鉛めっきを行った鋼板及び鋼帯。板には平板と波板とがある。表面は通常、スパングルと称する花のような模様があるが、これを小さくしたもの又は消したものもある。また、再加熱して、亜鉛層を十分に鉄と合金化させたもの（ガルバニール、主に加工用）がある。

3152 ： 溶融アルミニウム - 亜鉛合金めっき鋼板及び鋼帯 （hot-dip aluminium-zinc alloy coated steel sheets/strip）
主に建材用の高防錆性（防せい性）をもつ、溶融アルミニウム-亜鉛合金めっきを行った鋼板及び鋼帯。
・約5％アルミニウムと亜鉛の合金めっきをしたもの
・約55％アルミニウムと亜鉛の合金めっきをしたもの
がある。

3153 ： 溶融アルミニウムめっき鋼板及び鋼帯 （hot-dip aluminium-coated steel sheets/strip）
溶融アルミニウムめっきを行った鋼板及び鋼帯。耐熱性、耐候性にすぐれている。

3154 ： ターン鋼板及び鋼帯 （terne coated steel sheets/strip）
自動車用、電気製品用として、ｌすず鉛合金をめっきした鋼板及び鋼帯。

3155 ： 電気亜鉛めっき鋼板及び鋼帯 （electrolytic zinc-coated steel sheets/strip）
家電製品用等の防錆性（防せい性）を高めるため、両面又は片面に電気亜鉛めっきを行った鋼板及び鋼帯。

3156 ： ぶりき （tinplate）
冷間圧延によって製造したぶりき原板に、食缶用、飲料缶用などの耐食性を高めるため、すずめっきを行った鋼板又は鋼帯。めっき方法によって電気めっきぶりきと熱せきぶりきとがある。電気めっきブリキには一回圧延製品と二回圧延製品がある。

3157 ： ティンフリースチール （chromium plated tinfree steel）
冷間圧延によって製造したぶりき原板に、食缶用、飲料缶ようなどの耐食性を高めるため、電解クロム酸処理などを行った鋼板又は鋼帯。製品には一回圧延製品と二回圧延製品がある。

3158 ： 塗装溶融亜鉛めっき鋼板及び鋼帯[通称：着色亜鉛鉄板] （painted hot-dip zinc coated steel sheets/strip）
主に建材用として、溶融亜鉛メッキ鋼板の両面又は片面に耐食性・耐候性のある着色塗料を塗装し、焼き付けた鋼板及び鋼帯。

3159 ： 塗装溶融アルミニウム - 亜鉛合金めっき鋼板及び鋼帯 （painted hot-dip aluminium-zinc alloy coated steel sheets/strip）
主に建材用として、溶融アルミニウム-亜鉛合金メッキ鋼板の両面又は片面に耐食性・耐候性のある着色塗料を塗装し、焼き付けた鋼板及び鋼帯。

3160 ： 塩化ビニル鋼板 （polyvinyl chloride-coated steel sheets）
主に建材用として、冷間圧延鋼板又は亜鉛めっき鋼板の両面又は片面に塩化ビニル樹脂を塗装又は被覆した鋼板。

3201 ： 配管用鋼管 （steel tube for piping）
気体、液体などの輸送用の配管に用いられる鋼管。

3202 ： ラインパイプ （line pipe）
油田、製油所、港、消費地などの間をパイプラインで直結し、天然ガス、高圧都市ガス、石油及び石油製品などを輸送するのに用いられる鋼管。

3203 ： 熱伝達用鋼管 （steel tube for boiler and heat exchanger）
ボイラ、熱交換器などの管の内外で熱の授受を行うことを目的とする所に用いられる鋼管。

3204 ： ヘッダ用鋼管 （steel tube for header of boiler）
各種ボイラの水壁用、過熱器用、節炭器用のヘッダ（管寄せ）に用いられる鋼管。鍛造又は圧延によって製造した大径厚肉管が用いられる。

3205 ： 構造用鋼管 （steel tube for structural purposes）
土木、建築、橋、鉄塔及び機械部品用として強度を重視して製造された鋼管。

3206 ： 油井用鋼管（ゆせいようこうかん） （steel pipe for oil well casing, tubing and drilling）
油井又はガス井戸の掘削、原油又は天然ガスの採取などに用いられるケージング、チュービング、ドリルパイプの総称。
ケージングとは、油又はガス井戸壁の崩壊を防ぎ、また、水などの物質の浸入を防ぐために油又はガス井戸内に挿入する鋼管。
チュービングとは、油井戸が仕上げられてからケージングの中に油層まで挿入され、ポンプによって油を地上まで吸い上げるのに用いられる鋼管をいう。
ドリルパイプとは、下方先端に取り付けられたドリルに地上から回転運動を伝えたり、また、掘くずの排除、ドリルの冷却用の汚水を送り込むなどの用途に用いられる鋼管をいう。

3207 ： 試すい用鋼管 （steel tube for drilling）
温泉、井戸などの試すい用のボーリングロッド、ケージング、チュービングに用いられる鋼管。

3208 ： 高圧ガス容器用鋼管 （steel tube for high pressure gas cylinder）
圧縮ガス、液化ガス、溶解アセチレンなどの高圧ガスを充てんする鋼製高圧ガス容器に用いられる鋼管。

3209 ： 鋼製電線管 （rigid steel conduits）
電気配線において、電線を保護するために用いられる鋼管。

3301 ： 軟鋼線材 （low carbon steel wire rods）
炭素含有量0.25％以下の炭素鋼線材。鉄線（普通鉄線・なまし鉄線・亜鉛めっき鉄線・くぎ用鉄線）、亜鉛めっき鉄より線などの製造に用いられる。

3302 ： 硬鋼線材 （high carbon steel wire rods）
炭素含有量0.24～0.86％の炭素鋼線材。硬鋼線、オイルテンパ線、PC硬鋼線、亜鉛めっき鋼より線、ワイヤロープなどの製造に用いられる。

3303 ： ピアノ線材 （piano wire rods）
通常、炭素含有量0.60～0.95％の良質な高炭素鋼線材。ピアノ線、オイルテンパ線、PC鋼線、PC鋼より線、ワイヤロープなどの製造に用いられる。

3304 ： 被覆アーク溶接棒心線用線材 （wire rods for core wire of covered electrode）
主として軟鋼のアーク溶接に使用する溶接棒の心棒の製造に用いられる低炭素鋼線材。

3305 ： 冷間圧造用炭素鋼線材 （carbon steel wire rods for cold heading and cold forging）
冷間圧造用炭素鋼線の製造に用いられる炭素鋼線材。炭素0.53％以下及びマンガン1.65％以下を含有し、脱酸の方法によって、リムド鋼、キルド鋼、アルミキルド鋼などがある。

3306 ： 冷間圧造用ボロン鋼線材 （carbon steel wire rods for cold heading and cold forging）
冷間圧造用ボロン鋼線の製造に用いられるボロン鋼線材。炭素0.40％以下及びマンガン1.65％以下を含有し、更に焼入性を向上させるため、微量のボロンを含有させた鋼。

3401 ： 鉄線 （low carbon steel wires）
軟鋼線材を用い伸線など冷間加工して仕上げられた鋼線。これに熱処理を行ったもの及びローラなどで異形加工を行うものの総称。くぎ、金網、亜鉛めっき鉄線などの製造に用いられる。

3402 ： 硬鋼線 （hard drawn steel wires）
硬鋼線材を用い、通常、熱処理後伸線など冷間加工して仕上げられた鋼線。ばね、針、スポークなどの製造に用いられる。

3403 ： ピアノ線 （piano wires）
ピアノ線材を用い、通常、パテンチング後伸線など冷間加工して仕上げられた鋼線。高級ばね、タイヤコートなどの製造に用いられる。

3404 ： 被覆アーク溶接棒心線 （core wires for covered electrode）
被覆アーク溶接棒心線材を用い、伸線など冷間加工して仕上げられた鋼線。

3405 ： 冷間圧造用鋼線 （steel wires for cold heading and cold forging）
線材を用い、通常、冷間引抜き又は伸線などの冷間加工若しくはこれらを熱処理との組合せによって仕上げられた鋼線。
使用する材料の種類によって冷間圧造用炭素鋼線及び冷間圧造用ステンレス鋼線などがある。冷間圧造によって、ボルト、ナット、小ネジ、タッピンねじなどの締結部品及び自動車、電気機器などの各種機械部品を製造する場合に用いられる。

3406 ： 冷間圧造用ボロン鋼線 （boron steel wires for cold-heading and cold-forging）
冷間圧造用ボロン鋼線材を、冷間加工によって仕上げられた鋼線。又は線材を冷間加工後、球状化焼なましを行い、更に、冷間加工によって仕上げられた鋼線。又は、線材を球状化焼なまし後、冷間加工によって仕上げられた鋼線。

3407 ： オイルテンパ線 （oil tempered wires for spring, oil hardened and temperedwires）
線材を用い、伸線などの冷間加工後、連続的にまっすぐな状態で油などの媒体で焼入れ後、焼戻しを行って仕上げられた鋼線。
使用する材料の種類によって、炭素鋼オイルテンパ線、クロムバナジウム鋼オイルテンパ線、シリコンクロム鋼オイルテンパ線、シリコンマンガン鋼オイルテンパ線などがある。
内燃機関の弁ばね、懸架ばね、一般ばねなどに用いられる。

3408 ： 亜鉛めっき鉄線 （zinc-coated low carbon steel wires）
軟鋼線材を用い冷間加工し、必要に応じてこれに焼なましを行った後、溶解亜鉛めっき又は電気亜鉛めっきを行って仕上げられた鋼線。又はめっき後更に冷間加工して仕上げられた鋼線。ひし形金網、じゃかご、加工部品などに用いられる。

3409 ： 亜鉛めっき鋼線 （zinc-coated lsteel wires）
硬鋼線材を用い熱処理を行った後、冷間加工し、必要に応じて熱処理を行い、これに溶解亜鉛メッキ又は電気亜鉛メッキを行って仕上げられた鋼線。又は更に冷間加工して仕上げられた鋼線。より線、ワイヤロープなどに用いられる。

3410 ： PC鋼線 （uncoated stress-relieved steel wires for prestressed concrete）
ピアノ線材を用い、通常、パテンチング後伸線などの冷間加工及びブルーイングをして仕上げられた鋼線。プレストレスコンクリートに用いられる。断面の形状は、円形及び異形がある。

3411 ： PC鋼より線 （uncoated stress-relieved steel stands for prestressed concrete）
ピアノ線材を用い、通常、パテンチング後伸線などの冷間加工した線をより合わせしたのち、ブルーイングをして仕上げられた鋼より線。プレストレスコンクリートなどに用いられる。素線の断面の形状は、円形及び異形がある。

3412 ： PC硬鋼線 （hard drawn steel wires for prestressed concrete）
硬鋼線材又はこれと同等以上の線材を用い、通常、熱処理後、伸線などの冷間加工し、ブルーイングを行わないで仕上げられた鋼線。プレストレスコンクリートタンク、管、ポールに用いられる。断面の形状は、円形及び異形がある。

3413 ： 着色塗装亜鉛めっき鉄線 （precoated color zinc-coated steel wires）
亜鉛メッキ鉄線に耐食性のある着色塗料を均一に塗装し焼き付けて仕上げられた鋼線。主として、ひし形金網に用いられる。

3414 ： 塩化ビニル被覆鉄線 （polyvinyl chloride-coated color steel wires）
鉄線又は亜鉛めっき鉄線に塩化ビニルを主体とした樹脂を被覆して仕上げられた鋼線。主として、ひし形金網に用いられる。

3415 ： 溶融アルミニウムめっき鉄線 （hot-dip aluminium-coated steel wires）
軟鋼線材を用い、冷間加工した後、又はこれに熱処理（焼なまし）を行った後、溶融アルミニウムメッキをして仕上げられた鋼線。主として金網に用いられる。

3416 ： 溶融アルミニウムめっき鋼線 （hot-dip aluminium-coated steel wires）
硬鋼線材を用い、熱処理（パテンチング）後、冷間加工し、溶融アルミニウムめっきをして仕上げられた鋼線。主として土木、建築、電力に用いられる線及びより線。

3501 ： 構造用鋼材 （steel for structure）
建築、橋、船舶、車両、その他の構造物用として強度及び必要に応じて溶接性を重視して製造された鋼材。
備考：機械構造用鋼材については、”機械構造用炭素鋼鋼材”、”機械構造用合金鋼鋼材”を参照。

3502 ： 耐候性圧延鋼材 （rolled steels with improved atmospheric corrosion resistance）
低合金鋼で大気中における腐食に耐える性質を含銅鋼よりも増加させた圧延鋼材。

3503 ： 細径異形PC鋼棒 （small size_deformed steel bars for prestressed concrete）
炭素鋼、合金鋼などのキルド鋼を用い、熱間圧延したのち、焼入焼戻しによって仕上げられた棒鋼。プレストレスコンクリートに用いられる。断面の形状は、異形である。

3504 ： 鉄筋コンクリート用棒鋼 （steel bars for concrete reinforcement）
コンクリート補強用として強度及び必要に応じて溶接性、圧接性を重視して製造された棒鋼。丸鋼、異形棒鋼の2種類がある。

3505 ： PC鋼棒 （steel bars for prestressed concrete）
炭素鋼、低合金鋼、ばね鋼などキルド鋼を熱間圧延し、その後、ストレッチング、冷間引抜き、熱処理のうち、いずれかの方法又はこれらの組合せにより仕上げられた鋼棒プレストレスコンクリートに用いられる。断面の形状は、円形である。

3506 ： ボイラ用鋼材 （steel for boilers）
ボイラ及び圧力容器用として高温強度、溶接性を重視して製造された鋼材。通常、ボイラ及び圧力容器の主要部分に使用される。

3507 ： 圧力容器用鋼材 （steels for pressure vessels）
圧力容器及び高圧設備用として、強度、溶接性及び主として常温でのじん性（靭性）を重視して製造された鋼材。通常、圧力容器の主要部分に使用される。

3508 ： 低温用鋼材 （steels for low temperature service）
低温下で使用される容器設備及び構造用として、低温靭性（じん性）及び溶接性を重視して製造された鋼材。使用温度によって炭素鋼、低合金鋼、2.5％Ni鋼、3.5％Ni鋼、9％Ni鋼、オーステナイト系ステンレス鋼などがある。

3509 ： 高張力鋼 （high tensile strength steels）
建築、橋、船舶、車両その他の構造物及び圧力容器用として、通常、引張強さ490N/mm2以上で溶接性、切欠きじん性及び加工性も重視して製造された鋼材。自動車用冷延鋼板では引張強さ340490N/mm2以上を高張力鋼という。

3510 ： 調質高張力鋼 （quenched and tempered high tensile strength steels）
焼入焼戻しを行うことによって高張力鋼としての性質を与えた鋼材。

3511 ： 非調質高張力鋼 （as roned or normalized high tensile strength steels）
圧延のまま、又は焼ならしの状態で高張力鋼としての性質を与えた鋼材。

3601 ： レール （rails）
鉄道その他の軌道などに用いられる鋼材。一般用と特殊用に分けられ、更に一般用は普通レールと軽レールに分けられる。特殊用は、車両以外のクレーン、エレベーターなどの軌道として用いられる。地下鉄道などで架線の代わりに用いるレールを第3レールという。通常、1m当たりの質量で表示及び呼称を行う。

3602 ： 普通レール （railway rails）
主に鉄道に用いる1m当たりの質量が30kg以上のレール。

3603 ： 軽レール （light rails）
土木工事のトロッコ、鉱山などの軽便鉄道に用いる1m当たりの質量が30kg未満のレール

3605 ： 圧延輪心 （wrought steel wheel center）
鍛造と圧延によって製造される鉄道車両用車輪の中心部。リムとボスを円板で結ぶ形のもので、ボスの部分には車軸をはめこみ固定され、リムの外周にはタイヤが焼ばめされる。

3606 ： 圧延車輪 （wrought steel wheels）
鍛造と圧延によって製造される鉄道車両用の輪心とタイヤを一体にした形の車輪。一体圧延車輪ともいう。

3607 ： 鋳鋼車輪 （cast steel wheels）
鋳鋼によって製造される鉄道車両用の輪心とタイヤを一体にした形の車輪。一体鋳鋼車輪ともいう。

3608 ： 鋳鋼輪心 （cast wheel center）
鋳鋼によって製造される鉄道車両用車輪の輪心。

3701 ： 電磁鋼帯、電磁鋼板 （flat rolled magnetic steel sheet and strip）
鉄損値、磁束密度、透磁率などの磁気特性の優れたけい素鋼板、低炭素鋼板及び純鉄の鋼帯又は鋼板の総称。

3702 ： けい素鋼帯、、けい素鋼板 （flat rolled silicon steel sheet and strip）
けい素含有量が0.5～7％で炭素含有量が極めて低く、熱間又は冷間圧延で製造された優れた磁気特性をもつ電磁鋼帯又は鋼板。

3703 ： 方向性電磁鋼帯 （grain-oriented magnetic steel sheet and strip）
けい素鋼の結晶の磁化容易軸を圧延方向に配向させ、優れた磁気特性を持たせた冷間圧延電磁鋼帯。電動機、発電器、変圧器、その他の電気機器に用いられる。なお、配向性を一段と高め、磁気特性を更に向上させたものを高磁束密度方向性電磁鋼帯という。

3704 ： 無方向性電磁鋼帯 （non-oriented magnetic steel sheet and strip）
磁気特性に方向性を付与していない電磁鋼帯。電動機、発電器、変圧器、その他の電気機器に用いられる。所期の磁気特性を得るための最終熱処理を製造業者が行わず鋼帯の使用者が行う電磁鋼帯をセミプロセス電磁鋼帯という。

3705 ： 電磁軟鉄棒、電磁軟鉄板 （soft magnetic iron bar and sheet）
純鉄又は純鉄に近いもので製造された鉄棒又は鉄板。主として直流機器の鉄心、接極子などに用いられる。

3706 ： 磁極用鋼板 （steel sheets for pole core）
降伏点、引張強さ及び磁束密度が高い熱間圧延鋼板。回転電気機器の磁極に用いられる。



d） 鋼材（熱処理用鋼、特殊用途鋼）

4101 ： 機械構造用炭素鋼鋼材 （carbon steels for machine structural use）
通常、使用に際し、鍛造、切削、引抜きなどの加工と熱処理を行って所期の性質を得て、機械部品に仕上げられる炭素鋼鋼材。

4102 ： 機械構造用合金鋼鋼材 （alloy steels for machine structural use）
通常、使用に際し、鍛造、切削、引抜きなどの加工と熱処理を行って所期の性質を得て、機械部品に仕上げられる合金鋼鋼材。

4103 ： H鋼 （H steels）
ジョミニー式一端焼入方法によって焼入端からの一定距離における硬さの上限、下限又は範囲を保証した鋼。

4104 ： 窒素鋼 （steels for nitriding）
アルミニウム、クロム、モリブデンなどを含有し、窒化処理して表面硬化させる鋼。

4105 ： はだ焼鋼 （steels for case hardening）
低炭素鋼及び低炭素合金鋼で主として浸炭焼入れによって表面硬化させる鋼。

4106 ： 強じん鋼 （-）
焼入焼戻しによって強度とじん性を向上させて用いられる鋼。

4201 ： ステンレス鋼 （stainless steels）
耐食性を向上させる目的で、クロム又はクロムとニッケルを含有させた合金鋼。一般にはクロム含有量が約10.5％以上の鋼をステンレス鋼といい、主としてその組織によって、マルテンサイト系、フェライト系、オーステナイト系、オーステナイト・フェライト系及び析出硬化系の五つに分類される。

4202 ： マルテンサイト系ステンレス鋼 （martensitic stainless steels）
焼入れすることによってマルテンサイト組織となり硬化させることができるステンレス鋼。13％クロム鋼がその代表的なものである。

4203 ： フェライト系ステンレス鋼 （ferritic stainless steels）
熱処理によって硬化せずフェライト組織を示すステンレス鋼。18クロム鋼がその代表的なものである。

4204 ： オーステナイト系ステンレス鋼 （austenitic stainless steels）
常温においてもオーステナイト組織を示すステンレス鋼。熱処理によって硬化せず、一般に非磁性である。18％クロム8％ニッケル（18-8）鋼がその代表的なものである。

4205 ： オーステナイト・フェライト系ステンレス鋼 （austenitic-ferritic stainless steels）
オーステナイトとフェライトの2相組織を示すステンレス鋼。

4206 ： 低炭素ステンレス鋼 （low carbon stainless steels）
炭素含有量を、0.030％以下で、クロム炭化物の析出による耐食性の劣化を改善したステンレス鋼。

4207 ： 安定化ステンレス鋼 （stabilized stainless steels）
チタン、ニオブ、ジリコニウム又はそれらの組合せを少量添加し、クロム炭化物の析出による耐食性の劣化を改善したオーステナイト系ステンレス鋼。

4208 ： 析出硬化系ステンレス鋼 （precipitation hardening stainless steels）
アルミニウム、銅などの元素を少量添加し、熱処理によってこれらの元素の化合物などを析出させて硬化する性質をもたせたステンレス鋼。

4209 ： 快削ステンレス鋼 （free-cutting stainless steels）
りん、硫黄、セレンなどの元素を少量添加して被削性を改善したステンレス鋼。

4210 ： 塗装ステンレス鋼板 （precoated stainless steel sheets）
冷間圧延ステンレス鋼板又は鋼帯に有機塗装を焼き付けて仕上げられた鋼板又は鋼帯。主として建築物の屋根、外装、内装などに用いられる。

4301 ： 耐熱鋼 （heat resisting steels）
高温における各種環境で耐酸化性、耐高温腐食性又は高温強度を保持する合金鋼。数％以上のクロムのほか、ニッケル、コバルト、タングステンその他の合金元素を含むことが多い。主としてその組織によってマルテンサイト系、フェライト系、オーステナイト系及び析出硬化系の四つに分類される。なお、合金元素の総量が約50％を超える場合は一般に超耐熱合金又は耐熱合金若しくは単に超合金と呼ばれる。

4302 ： マルテンサイト系耐熱鋼 （martensitic heat resisting steels）
焼入れしてマルテンサイト組織にした後、焼戻しして使用される耐熱鋼。約550℃以下において、オーステナイト系及びフェライト系と比較して強度が高い特徴をもつ。

4303 ： フェライト系耐熱鋼 （ferritic heat resisting steels）
フェライト組織を示す耐熱鋼。一般に熱膨張係数が小さく、熱伝導度が大きいため熱応力が小さく、低温度におけるクリープ強さや降伏点が高い特徴をもつ。

4304 ： オーステナイト系耐熱鋼 （austenitic heat resisting steels）
オーステナイト組織を示す耐熱鋼。耐高温酸化性と高い高温強度をもち、一般にじん性が高く、成形性、溶接性も優れている。

4305 ： 析出硬化系耐熱鋼 （precipitation hardening heat resisting steels）
析出硬化性を与える元素を添加し、熱処理によって優れた高温強度をもつ耐熱鋼。

4306 ： バルブ鋼 （valve steels）
クロムのほか けい素、ニッケル、タングステンなどを主要合金元素とし、主として内燃機関用の吸気弁及び排気弁に用いられる耐熱鋼。

4401 ： 工具鋼 （tool steels）
金属又は非金属の切削、塑性加工用などの各種ジグ・工具として用いられる鋼の総称。用途が広く、要求性能が多岐にわたるので種類が非常に多い。一般には化学成分及び性能を考慮して炭素工具鋼、合金工具鋼、高速度工具鋼に分類される。

4402 ： 炭素工具鋼 （carbon tool steels）
0.6～1.5％の炭素を含有し、特別に合金元素を添加しない工具鋼。

4403 ： 合金工具鋼 （alloy tool steels）
炭素鋼にマンガン、ニッケル、クロム、モリブデン、タングステン、バナジウムなどの合金元素を1種以上添加した工具鋼。炭素工具鋼に対して焼入性、切削性能、耐衝撃性、耐磨耗性、不変形性、耐熱性などを必要に応じて改善した鋼である。

4404 ： 高速度工具鋼 （high speed tool steels）
高炭素鋼にクロム、モリブデン、タングステン、バナジウム、コバルトなどの合金元素を比較的多量に添加し、切削工具及び金型などに用いられる工具鋼。特に高速切削に適し、摩擦熱による高温によく耐える。一般に含有成分によって、タングステン系とモリブデン系とに分けられる。

4405 ： 中空鋼 （hollow drill steels）
主として、さく岩機用ロッドに使用される中空の棒鋼。断面形状は丸形、六角形などであり、鋼種は主として炭素工具鋼、強じん鋼、肌焼鋼（浸炭処理を行って使用）などが用いられる。

4501 ： ばね鋼 （spring steels）
炭素系、シリコンマンガン系、マンガンクロム系、クロムバナジウム系などの鋼で、主として熱間で重ね板ばね、コイルばねなどに成形し熱処理を行ってばね性を付与する鋼。広義のばね鋼としては、ピアノ線、硬鋼線、ステンレス鋼線、オイルテンパー線、冷間圧延鋼帯などのように冷間加工及び熱処理によってばね性能を高め、そのまま線ばね、薄板ばねなど小物ばねに成形する鋼も含む。

4502 ： 快削鋼 （free cutting steels）
りん、硫黄、鉛、セレン、テルル、カルシウムなどを単独又は複合で添加し、被削性を付与した鋼。

4503 ： 軸受鋼 （bearing steels）
転がり軸受の球、ころ、内輪、外輪に使用される合金鋼。高速で変動する繰り返し荷重に耐える必要性から高い疲れ強さと耐磨耗性が要求されるので、鋼の清浄度や組織の均一性を重視して製造される。一般に高炭素低クロム鋼が代表的鋼種である。

4504 ： 磁石鋼 （magnetic steels）
クロム、アルミニウム、ニッケル、コバルトなどの合金元素を添加した合金鋼で、焼入硬化、析出硬化などによって保磁力と残留磁束密度の高い永久磁石特性をもつ鋼。

4505 ： 高マンガン鋼 （austenitic high manganese steels）
一般にマンガン11％以上を主合金成分とし、オーステナイト組織を示す非磁性の合金鋼。冷間加工による硬化が大きいので耐磨耗性部品に用いられる。また、非磁性という特性をもつことから電磁気部材にも用いられる。

4506 ： 非磁性鋼 （non-magnetic steels）
炭素、マンガン、ニッケル、クロム、窒素などを主な合金成分とし、オーステナイト組織を示す非磁性の合金鋼。組成的には、高マンガン系、高ニッケル系およびこれらの中間タイプの3種に大別される。例えば、発電機、継電器などの電磁気部材、核融合設備及びリニアモーターカーの部材などに用いられる。

4520 ： クラッド鋼 （clad steels）
この範疇（範ちゅう）には、耐磨耗性又は耐化学腐食性のある鋼又は合金とクラッドした鋼板及び鋼帯がある。また、通常は圧延で、しかし、ときには爆着又は他の溶接プロセスによって、耐磨耗性又は耐化学腐食性のある鋼又は合金を接着した鋼板及び鋼帯も含まれる。合わせ鋼材ともいう。なお、極軟鋼、軟鋼、低合金鋼などを母材の片面に合わせ材をクラッドさせたものを片面クラッド鋼、両面に合わせ材をクラッドさせたものを両面クラッド鋼という。

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e） 材質及びその他の品質

5101 ： 溶鋼分析値［とりべ分析値］（1） （cast analysis, ladle analysis）
一般に溶鋼がとりべから鋳型に注入され凝固するまでの過程で採取した分析試料について行った分析値。溶鋼の平均化学成分を示し、鋼材の化学成分は、溶鋼分析値（又はとりべ分析値）で示される。

5102 ： 製品分析値 （product analysis）
鋼材から採取した分析試料について行った分析値。

5103 ： 炭素当量 （carbon equivalent）
炭素以外の元素の影響力を炭素量に換算したもの。引張強さに対する炭素当量、溶接部最高硬さに対する炭素当量などがよく用いられる。JISでは溶接性に関し次の式を採用している。
炭素当量％ ＝ C＋（Mn/6）＋（Si/24）＋（Ni/40）＋（Cr/5）＋（Mo/4）＋（V/14）

5210 ： 機械的性質 （mechanical properties）
引張強さ、降伏点、伸び、絞り、硬さ、衝撃値、疲れ強さ、クリープ強さなど、機械的な変形及び破壊に関する諸性質。

5220 ： 溶接性 （weldability）
鋼材の材質が溶接に適しているかどうかの程度。

5231 ： ぜい性 （brittleness）
一般に硬くてもろく、変形能の小さい性質。通常、衝撃試験における衝撃値の大小又は破面の状況によって比較される。

5232 ： じん性 （toughness）
粘り強くて、衝撃破壊を起こしにくいかどうかの程度。

5240 ： 加工性 （workability）
用途に応じた各種の加工に適しているかどうかの程度。

5241 ： 曲げ性 （bendability）
割れを生ずることなく曲げ得る程度。

5242 ： 成形性 （formability）
割れを生ずることなく所要の形状に成形し得る程度。

5243 ： 深絞り性 （deep drawability）
ダイス面上の素材がダイス孔穴内へ絞り込まれ得る程度。その程度によって、絞り性、深絞り性、超深絞り性に区分して呼ばれる。

5244 ： 複合成形性 （combined formability）
深絞り、張出し、伸びフランジ、曲げなどの組合せ成形を行い得る程度。例えば、絞り-張り出し複合成形性などがある。

5245 ： 張り出し性 （stretchability）
平板又は既に成形された製品の一部をふくらまし、突き出して所定の形状寸法に成形し得る程度。

5246 ： 非時効性 （non-ageing properties）
機械的性質及び加工性が実用上支障をきたすような経時変化をしない性質。一般に深絞り用冷間圧延鋼板について要求される性質で、通常、加工の際にストレッチャストレーンを生じない性質をいう。

5247 ： 引抜加工性 （drawability）
線、棒及び管を、ダイス穴を通して引抜加工するときの加工されやすさ。一般に、所定の断面形状に引抜加工するときに表面割れ、内部割れを発生することなく、また、表面の潤滑が良好で表面にダイスきずなどを生じない場合に引抜加工性がよいという。

5248 ： 被削性 （machinability）
切削加工するときの削られやすさ。切削抵抗、使用工具の寿命、切削仕上面の程度、切削くずの形状と処理の難易さなどの特性で表される。

5249 ： 生引性（なまびきせい） [伸線性] （drawability of as rolled wire rods）
あらかじめ熱処理を施すことなく、圧延のままの線材を引抜加工するときの引抜加工性又は伸線性。
一般に、（（原板面積－伸線後の断面積）／原板面積）×100 の大小などで表される。伸線するときの伸線されやすさ、線の引抜加工性を伸線性という。

5250 ： 冷間圧造性［冷圧性］ （cold headability）
冷間圧造するときの加工のされやすさ。一般に定められた形状に冷間加工するとき、応力割れのない、表面形状のよいものなどは冷圧性がよいという。

5261 ： 耐食性 （corrosion resistance）
ある環境における腐食作用に耐える性質。

5262 ： 耐熱性 （heat resisting properties）
高温において耐酸化性に優れ、又は高温強度に優れている性質。

5263 ： 耐候性 （atmospheric corrosion resistance）
低合金鋼などが自然環境の大気中で腐食に耐える性質。

5264 ： 耐酸化性 （oxidation resistance）
高温で酸化に耐える性質。

5265 ： 耐クリープ性 （creep resistance）
高温において一定の応力のもとでひずみが時間とともに増加する現象を高温クリープといい、これに耐える性質。

5266 ： 耐酸性 （acid resistance properties）
酸による腐食作用に耐える性質。

5267 ： 耐海水性 （corrosion resistance in sea water）
海水と接触する環境における腐食作用に耐える性質。

5270 ： 耐磨耗性 （wear resistance）
相対運動する金属面の機械的引っかき、金属的粘着などが総合されてその面が損耗する現象を磨耗といい、これに耐える性質。

5280 ： 疲れ強さ （fatigue strength）
反復する応力によって生じる破壊に耐える性質。

5281 ： 熱疲れ （thermal fatigue strength）
温度変化に起因して発生する熱応力の繰り返しによって生ずる破壊を熱疲れといい、これに耐える性質。

5290 ： 焼入性 （hardenability）
鉄鋼を焼入硬化させた場合の焼きの入りやすさ、すなわち焼きの入る深さと硬さの分布を支配する性能。焼入性は通常、焼きの入る深さの大小で比較するが、それには焼入性試験方法（一端焼入方法）を用いるのが便利である。（JIS G 0561 参照）ほかにもシェファードP-F試験、SAC焼入性試験などがある。

5300 ： 電磁特性 （magnetic properties）
磁性材料が磁化された場合にその材料が示す磁気的な諸特性。一般的には鉄損、磁束密度、保磁力、残留磁束密度などがあげられる。

5321 ： ミルエッジ （mill edge）
鋼板、鋼帯のエッジの一種で、圧延によって自然にできたエッジそのままで切断されていないもの。

5322 ： カットエッジ （cut edge）
鋼板、鋼帯のエッジの一種で、最終工程でエッジを切断したもの。切断の方法によって、トリムドエッジ、スリットエッジ、シャードエッジなどと区分していうことがある。

5331 ： 標準調質 （-）
冷間圧延鋼板及び鋼帯の調質区分の一つで焼なまし後、形状、表面仕上げ、機械的性質及び加工性を用途に応じて適切なものとするため軽度の冷間圧延を行って得られるもの。

5332 ： 硬質 （full hard）
冷間圧延鋼板及び鋼帯の調質区分で、焼なまし後、絞り性以外の加工性を目的として、硬さ調整を行うため冷間圧延を行って得られるもの。硬さ、引張強さなどの区分によって、1/8硬質、1/4硬質（quarter hard）、1/2硬質（half hard）、硬質（full hard）がある。

5341 ： ショットブラスト仕上げ （shot blasted surface）
鋼材の表面状態を示し、高速でショットを投射し、表面のミルスケール、さびなどを除去したもの。

5342 ： 酸洗仕上げ （pickled surface）
鋼材の表面状態を示し、硫酸、塩酸又はその他の酸溶液に浸せきして、表面のスケール、さびなどを除去したもの。

5343 ： ダル仕上げ （dull finish）
冷間圧延鋼板及び鋼帯の表面状態を示し、冷間圧延ロールのはだを一様に粗くし、鋼板の表面を梨地状の光沢のない状態に仕上たもの。梨地仕上げ又はつや消し仕上げともいう。

5344 ： ブライト仕上げ （bright finish）
冷間圧延鋼板及び鋼帯の表面状態を示し、研磨した冷間圧延ロールで圧延し、鋼板の表面を平滑で光沢のある状態に仕上たもの。

5345 ： NO.1仕上げ （No.1 finish）
熱間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯の表面仕上げ状態を示し、熱間圧延後、熱処理、酸洗又はこれに準ずる処理を行って仕上たもの。

5346 ： NO.2D仕上げ （No.2D finish）
冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯の表面仕上げ状態を示し、冷間圧延後、熱処理、酸洗又はこれに準ずる処理を行って仕上たもの。また、つや消しロールによって最後に軽く冷間圧延したものもこれに含める。

5347 ： NO.2B仕上げ （No.2B finish）
冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯の表面仕上げ状態を示し、冷間圧延後、熱処理、酸洗又はこれに準ずる処理を行った後、適切な光沢を得る程度に冷間圧延して仕上たもの。

5348 ： NO.3仕上げ （No.3 finish）
冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯の表面仕上げ状態を示し、JIS R 6001 の規定による 100～120番まで研磨して仕上たもの。

5349 ： NO.4仕上げ （No.4 finish）
冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯の表面仕上げ状態を示し、JIS R 6001 の規定による 150～180番まで研磨して仕上たもの。

5350 ： BA仕上げ （bright annealed finish）
冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯の表面仕上げ状態を示し、冷間圧延後、光輝熱処理を行って仕上たもの。

5351 ： HL仕上げ （hair line finish）
冷間圧延ステンレス鋼板及び鋼帯の表面仕上げ状態を示し、適切な粒度の研磨材を用いて連続した磨き目を付けるように研磨して仕上たもの。

5361 ： 鋳はだ（鋳肌） （casting surface）
鋳放し状態の表面。黒皮ともいう。

5362 ： 余肉 （pads）
鍛造性を考慮して鍛造時に増肉を付けて鋳込み、製品となるときには取り除かれる部分。

5363 ： 鍛錬成形比 （forging ratio）
鍛錬作業による変形の大きさの度合。一般には鍛造前の断面積と鍛造終了後の断面積の比に作業種類記号を添えて表される。

5364 ： 鍛造効果 （forging effect）
鍛造の目的（成形と材質改善）の一つである材質の強じん化の程度。一般には鍛錬成形比や機械的性質で表される。

5401 ： 標準寸法 （preferred size）
使用実績及び標準数列などを考慮してある程度集約化した鋼材の寸法。

5402 ： 定尺（ていじゃく） （-）
標準寸法と同義語であるが、通常標準寸法よりも更に集約化された寸法。なお、鋼管、棒鋼、形鋼などは長さに対してだけ用いる。

5501 ： きず取り基準 （limited condition of surface imperfections to remove）
鋼材表面に存在するきずを除去する場合の深さ、面積などの限度。手入れの限度ともいう。

5502 ： きずの採用限度 （allowable imperfections without repairing）
鋼材表面に存在するきずで使用上有害でなく、きず取り不要なきずの大きさ、数などの限度。

5503 ： 残存きずの採用限度 （allowable limit of imperfections after repairing）
きず取り後の鋼材に存在するきずで、使用上差し支えないきずの大きさ、数などの限度。
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