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一、引言
随 着全球自由贸易体制的逐步建立和完善以及世界大市场的形成，国际间的经济贸易往来与合作变得越来越密切和频繁，这使得制造业也走向国际化合作道路，促使网 络化制造日益兴起。在网络化制造模式中，当顾客提出产品订单时，地理分布不同的盟员企业结成动态联盟，利用自己的优势技术和设备，分工协作来进行生产设 计。基于Internet/Intranet的网络化全球制造已经成为未来制造系统的发展趋势。
二、网络化数控技术国内外现状
2.1开放结构的发展
2.2 CNC系统的网络化
三、数控系统的发展历程
第一个阶段：NC(逻辑数字控制)阶段，这个阶段数控系统的发展经历了三个时代，即电子管时代、晶体管时代和中小规模集成电路时代。
第二个阶段：CNC（计算机数字逻辑控制）阶段，这是第四代数控系统；从1974年微处理器开始用于数控系统，数控系统发展到第五代，经过几年的发展，数控系统从性能到可靠性都得到了根本性的提高，自70年代末到整个80年代，数控技术在全世界范围内得到了大规模的发展和应用，实际上到20世纪末至迄今为止，在生产中使用的数控系统大多数都是第五代数控系统。从90年代开始，微电子技术和计算机技术的发展速度突飞猛进，个人计算机即PC机的发展尤为突出，在软硬件以及外围器件等各个方面的进展日新月异，计算机所用芯片的集成化程度越来越高，功能越来越强，而成本却越来越低，原来在大、中型机上才能实现的功能现在在微型机上就可以实现，在美国首先出现了所谓在PC机平台上开发的数控系统，即PC数控系统，也就是我们现在说的第六代数控系统。四、数控技术发展趋势
4.1功能发展方向
(l)用户界面图形化
用户界面是数控系统与使用者之间的对话接口。由于不同用户对界面的要求不同，因而开发用户界面的工作量极大，用户界面成为计算机软件研制中最困难的部分之一。当前工NTERNET、 虚拟现实、科学计算可视化及多媒体等技术也对用户界面提出了更高要求。柔性用户界面极大地方便了非专业用户的使用，人们可以通过窗口和菜单进行操作，便于 蓝图编程和快速编程、三维彩色立体动态图形显示、图形模拟、图形动态跟踪和仿真、不同方向的视图和局部显示比例缩放功能的实现。
(2)科学计算可视化
科学计算可视化可用于高效处理数据和解释数据，使信息交流不再局限于用文
字和语言表达，而可以直接使用图形、图像、动画等可视信息。可视化技术与虚拟环境技术相结合，进一步拓宽了应用领域，如无图纸设计、虚拟样机技术等，这对缩短产品设计周期、提高产品质量、降低产品成本具有重要意义。在数控技术领域，可视化技术可用于CAD/CAM，如自动编程设计、参数自动设定、刀具补偿和刀具管理数据的动态处理和显示以及加工过程的可视化仿真演示等。
(3)插补和补偿方式多样化
多种插补方式如直线插补、圆弧插补、圆柱插补、空间椭圆曲面插补、螺纹插补、极坐标插补、2D+2螺旋插补、NANO插补、NURBS插补(非均匀有理B样条插补)、样条插补(A、B、C样条)、多项式插补等。多种补偿功能如间隙补偿、垂直度补偿、象限误差补偿、螺距和测量系统误差补偿、与速度相关的前馈补偿、温度补偿、带平滑接近和退出以及相反点计算的刀具半径补偿等。
(4)内装高性能PLC
数控系统内装高性能PLC控制模块，可直接用梯形图或高级语言编程，具有直观的在线调试和在线帮助功能。编程工具中包含用于车床铣床的标准PLC用户程序实例，用户可在标准PLC用户程序基础上进行编辑修改，从而方便地建立自己的应用程序。
(5)多媒体技术应用
多媒体技术集计算机、声像和通信技术于一体，使计算机具有综合处理声音、文
字、图像和视频信息的能力。在数控技术领域，应用多媒体技术可以做到信息处理综合化、智能化，在实时监控系统和生产现场设备的故障诊断、生产过程参数监测等方面有着重大的应用价值。
4.2结构体系发展方向
(l)模块化、专门化与个性化 为了适应数控机床多品种、小批量的特点，机床结构模块化，数控功能专门化，机床性能价格比显著提高并加快优化。硬件模块化易于实现数控系统的集成化和标准化。根据不同的功能需求，将基本模块，如CPU、存储器、位置伺服、PLC、输入输出接口、通讯等模块，做成标准化系列化产品，通过积木方式进行功能裁剪和模块数量的增减，构成不同档次的数控系统。个性化是近几年来特别明显的发展趋势。
(2)开放化采用通用计算机组成总线式、模块化、开放式、嵌入式体系结构，便于裁剪、扩展和升级，可组成不同档次、不同类型、不同集成程度的数控系统。加工过程中采用开放式通用型实时动态全闭环控制模式，易于将计算机实时智能技术、网络技术、多媒体技术、CAD/CAM、伺服控制、自适应控制、动态数据管理及动态刀具补偿、动态仿真等高新技术融于一体，构成严密的制造过程闭环控制体系，从而实现集成化、智能化、网络化。基于PC的第六代方向发展所具有的开放性、低成本、高可靠性、软硬件资源丰富等特点，更多的数控系统厂家会走上这条道路。至少采用PC机作为它的前端机，来处理人机界面、编程和联网通信等问题。由原有的系统承担数控的任务，PC机所具有的友好的人机界面将普及到所有的数控系统，远程通讯等，远程诊断和维修将更加普遍。日本、欧盟和美国等针对开放式的CNC，正在进行前后台标准的研究。
第二节 网络数控加工技术组成
一、网络化数控加工的基础工作
网络化数控加工基础工作如图1所示。它考虑网络化产品加工所需要的最底层作业，不考虑数控加工中包含的物理因素，如物料流、产品数据管理、切削力及振动、磨损及精度等.只有在网络化环境中实现数控加工的基础工作，才有可能进行其它作业的网络化研究.基础工作主要实现以下目标：
(1)将产品几何造型动态地发布于网上，使用户方便、快捷、准确地浏览到自己所需的设计，并可以进行交互修改。
(2)实现工艺参数网上优化功能，分别以精度和加工速度为优化目标建立优化模型，确定切削用量。
(3)根据a、b结果自动生成NC代码和走刀轨迹，实现NC代码自动生成及异地传输，用于产品的加工。
(4)应用虚拟制造技术与网络结合，实现数控加工过程仿真，可以异地验证NC代码的正确性。。
(5)通过以上工作进行现场实例加工。
(6)上述环节如出现疑义，可通过网上交流模块进行相互协商。
二、实例
1.产品几何造型的网络制作.采用Pro/E软件实现铣削加工产品的3D几何造型，嵌入VRML浏览器形式，浏览Pro/E导出的WRL图形文件.为顺利实现WRL文件的Web浏览，必须安装VRML浏览器VRM LZC或Cosmo Player。使用VRML2C浏览工具实现的产品图形Web浏览页，它可以在网页中通过使用四周的按钮进行产品图形的平移、旋转、模拟摄像机的变焦和平转等操作。
2. 走刀轨迹的网络制作.使用Pro/E庄软件实现产品加工的走刀轨迹，然后将其转换成位图格式，使用网页中插入图像方法实现走刀轨迹的Web发布与浏览。
3. NC加工的网络制作.使用Pro/E软件实现产品加工3D几何仿真图形，并将其转换成Web支持的位图动画.采用媒体的屏幕捕捉技术，抓取Pro/E环境下CAM系统中的产品加工过程，形成avi视频文件，嵌入所设置的网页中，完成NC加工仿真的网络浏览，可用于加工轨迹的网上校验。
4. 网上交流.使用上传和下载技术完成网上交流.作为客户端的用户在访问上述Web页时，一定会出现与自己设计方案不相符的地方，需要及时沟通.用户可以瞬时捕捉CAD/CAM图形Web页，在上面完成自己的标注或建议，根据自己需要将标识过的文件保存，然后进行网上传递，完成快速交流。
第三节 网络数控加工信息的集成
一、引言
在制造加工业，新技术的方向是建立在Internet/Intranet基 础上透明的开放式商业运作，用以取代传统的卖方驱动体系。这需要建立一种按照市场驱动需求，具有快速响应机制的网络化制造模式，以充分利用企业制造资源和 社会制造资源。数控设备作为一种重要的制造资源，为了适应网络化制造，需要把与数控设备相关的加工信息集成在一个统一的Web平台下，实现数控加工信息的网络化集成。
二、 CAD/CAM系统集成
1、CAD/CAM集成系统的结构类型
传统型系统：这类系统开发较早，如：I-DEAS、UG-Ⅱ、CADAM、CATIA、CADDS等较著名的软件。这类软件专业功能强，由于开发之初硬件环境、设计思想和设计方法的局限性，使这些系统不太容易适应高度集成化的要求。
改进型系统：这类系统是80年代发展起来，如：CIMPLEX、Pro/ENGINEER等。这类系统某些自动化程度高，如：参数化特征设计、系统数据与文件管理、数控加工程序的自动生成等，但仍缺乏对数据交换和共享信息集成要求的支持。
数据驱动型系统：这是正在发展中的新一代CAD/CAM集成系统。其基本出发点是着眼产品整个生命周期，寻求产品数据完全实现交换和共享的途径，以期在更高的程度和更宽的范围实现集成。主要途径是采用STEP产品数据交换标准，逐步实现统一的系统信息结构设计和系统功能设计。
2、CAD/CAM集成方法
CAD/CAM的几种集成方法：
(1)基于专用接口的CAD/CAM集成
在所有CAD/CAM集成方法中，基于专用接口的集成是最原始的一种。对于专用接口，可以从两方面来理解，一是被集成的系统之间没有任何联系，必须专门开发接口使两个不同的系统间接地进行沟通；二是系统开发商自行开发的专用接口，专为解决自家系列产品之间的信息交换。
(2) 基于STEP的CAD/CAM集成
STEP（Standard for the Exchange of Product data）标准,该标准提供一种不依赖于具体系统的中性机制，它规定了产品设计、开发、制造，甚至于产品全部生命周期中所包括的诸如产品形状、解析模型、材料、加工方法、组装分解顺序、检验测试等必要的信息定义和数据交换的外部描述。因而STEP是基于集成的产品信息模型。
(3) 基于数据库的CAD/CAM集成
CAD/CAM集成系统通常采用工程数据库。事实上由于工程数据库在存储管理大量复杂数据方面具有独到之处，使得以工程数据库核心构建的CAD/CAM集成系统得到了广泛应用。其系统构造示意如图所示，从产品设计到制造的所有环节都与工程数据库有数据交换，实现了数据的全系统的共享。
San \ PDM与CAD/CAM的集成
PDM以其对产品生命周期中信息的全面管理能力，不仅自身成为CAD/CAM集成系统的重要构成部分，同时也为以PDM系统作为平台的CAD/CAM集成提供了可能。用发展的观点看，这种系统具有很好的应用前景。
(1)CAM与PDM的集成
由于CAM与PDM系统之间只有刀位文件、NC代码、产品模型等文档信息的交流，所以CAM与PDM之间采用应用封装来满足二者之间的信息集成要求。
(2)CAPP与PDM的集成
CAPP与PDM之间除了文档交流外，CAPP系统的运行还需要从PDM系统中获取设备资源信息、原材料信息等。而CAPP产生的工艺信息，为了支持与MRP-II或车间控制单元的信息集成，也需要分解成基本信息单元（如工序、工步等）存放于工艺信息库中，供PDM与MRP-II集成之用。所以CAPP与PDM之间的集成需要接口交换，既在实现应用封装的基础上，进一步开发信息交换接口，使CAPP系统可通过接口从PDM中直接获取设备资源、原材料信息的支持，并将其产生的工艺信息通过接口直接存放于PDM的工艺信息库中。由于PDM系统不直接提供设备资源库、原材料库和工艺信息库，因此需要用户利用PDM的开发工具自行开发上述库的管理模块。
(3)CAD与PDM的集成
CAD与PDM的集成是PDM实施中要求最高、难度最大的一环。其关键在于需保证CAD的数据变化与PDM中的数据变化的一致性。从用户需求考虑,CAD与PDM的集成应达到真正意义的紧密集成。CAD与PDM的应用封装只解决了CAD生产的文档管理问题。零部件描述属性、产品明细表则需要通过接口导入PDM。同时，通过接口交换，实现PDM与CAD系统间数据的双向异步交换。但是，这种交换仍然不能完全保证产品结构数据在CAD与PDM中的一致性。所以要真正解决这一问题，必须实现CAD与PDM之间的紧密集成，即在CAD与PDM之间建立共享产品数据模型，实现互操作，保证CAD中的修改与PDM中的修改的互动性和一致性，真正做到双向同步一致性。目前，这种紧密集成仍有一定的难度，一个PDM系统往往只能与一两家CAD产品达到紧密集成的程度。
四、基于Ethernet的DNC系统
1基于Ethernet的DNC通信技术
以太网以其成本低、稳定和可靠性高的优点，成为办公自动化的主流技术，但由于其MAC层协议采用CSMA/CD，具有排队延迟不确定的缺陷，使之无法在工业控制中得到有效使用。随着IT技术的发展，802.3标准已把以太网速度从原始的10Mbps提高到1 000Mbps，足够的带宽和交换式集线器的应用解决了以太网的不确定问题，使以太网有能力满足实时系统的要求。例如采用交换式以太网，使接入网络的节点各自独占一条线路可避免冲突，如果采用高速背板交换或微处理器交换，响应时间是确定的，据ARC公司分析，126个节点的100M交换式以太网的响应时间为2-3 ms，可以满足各种控制系统的要求。也正因为以太网已具有的优势，作为办公自动化主流技术的以太网向现场设备的延伸已成为目前的发展方向。数控机床的通信接口决定了DNC系统中采用的通信技术，尽管随着网络技术的发展，新式数控机床提供以太网接口，但目前在DNC系统中主要以点对点式或星形结构实现串行通信，或者以现场总线为通信网络并以串口转换器接入数控机床，实现现场总线通信。这些通信方式存在着无法实现信息网络发布、传输速度慢、性能价格比低等缺点。本文提出了一种基于以太网的DNC通信技术，其网络拓扑关系如图1所示。DNC控制器是具有网络接口、串口和数字及模拟量输入输出接口的可编程逻辑控制器，其具有嵌入式Web服务功能，能够实现HTTP访问。
2基于Ethernet的信息集成模型
数控机床是产品的最终实现者，提高机床生产效率是缩短产品制造周期的重要途径，因此提高机床的生产效率成为信息集成的目标。这一方面通过以太网传输加工信息如数控程序、作业计划来减少机床的非加工时间；另一方面通过DNC系统中的机床运行信息的分析来合理安排机床的作业计划。
第四节 网络数控系统的实现
一 STEP技术应用
1 STEP-UP
STEP-NC是在设计模块和制造模块之间，基于STEP建立的新的接口标准(ISO14649)，是STEP向制造领域的扩展.它要求CNC系统直接使用符合STEP标准的CAD三维数据模型，加上工艺信息和刀具信息直接产生加工程序来驱动机床。
STEP-NC的基本原理是基于制造特征进行编程，它告诉CNC的是“加工什么”，而不是直接对刀具运动进行编程，以及告诉CNC“如何加工”的具体动作.加工流程是以工作步骤(working step)作为基本单位，将特征与技术信息联系到一起，每个工作步骤只定义一种操作(“干什么’，如何干等”，仅能用一种刀具和一种策略).STEP-NC通过任务描述(钻中心孔、钻孔、粗加工、精加工…)把工件的加工程序传到加工车间，在车间可以根据实际的需要对加工程序进行修改，修改后的加工过程信息可以保存并返回到设计部门，使经验和知识能更好地交换和保留，也实现了产品生命周期数据的共享.
2 STEP-NC数据模型
为了在CAM系统和CNC系统之间进行信息交换时完整全面的表达信息，必须建立合适的数据模型(如图2所示).ISO14649使用面向对象的方式定义的数据模型避免了信息的丢失，它把每一个加工步骤都定义成独立的对象，每个对象又包含各种描述性的属性.通过严格的分离几何数据、操作数据、加工数据等这些数据，简化了信息的存储和访问，使不同模块之间可进行信息的交换.零件的加工过程被定义成一个工步序列，一个基于几何信息的工步确定了哪些操作被执行，而这种面向对象的操作本身又包含了工艺信息、刀具信息、加工策略等.
二、基于STEP-NC的CNC关键技术
1制造特征的自动识别
STEP-NC中的制造特征(Manufacturing Feature)是指为了得到零件的最终形状而从零件毛坯上去除的那部分材料的形状.它与一般CAD中的特征概念不同，这主要是因为制造特征必须通过去除材料的方式获得(快速成型加工除外).STEP一NC中关于制造特征的定义来自于STEPAP224，STEP AP224中定义的常见特征有：孔、槽、台阶、平面、凸台、轮廓等.
生成符合STEP-NC的数控加工程序(AP238文件)的首要任务是从零件的几何模型(由CAD系统输出)中识别出需进行机械加工的制造特征并生成STEP AP224文件，作为后续工艺流程设计的基础.
2 STEP-NC的CNC程序的仿真
STEP-NC数控程序可利用STEP TOOLS公司开发ST-Machine工具包与美国CNC公司的MasterCAM软件进行动态连接.ST一Machine能与MastercAM和GibbCAM等软件进行连接，把STEP-NC数控程序的中型数据信息转换成为特定的刀具路径.MasterCAM是CAD/CAM集成软件具有三维造型、生成刀具路径、生成数控程序，并模拟加工等功能.在MastercAM软件的平台下利用St machine .dll动态库连接st-machine工具包，对STEP-NC中型文件进行模拟仿真加工，生成STEP-NC数控加工程序的刀具路径轨迹.连接的目的就是使用AP238文件定义的工艺和刀具参数，执行MasterCAM软件的功能最终产生符合AP238文件的刀具路径，清楚地分析AP238文件的加工策略和刀具进入和退出的路径(approach-retract-strategy)等信息.在此基础上优化STEP-NC数控加工程序的刀具路径、工艺参数，设置合理的进退刀路径，防止刀具的过切、干涉，对数控程序进行优化设计，另外还可以使用MasterCAM软件的后置处理功能生成STEP-NC数控程序的G、M代码，在传统控制器下验证STEP-NC数控程序的制造特征信息.
3结论
STEP-NC融合集成了STEP的相关应用协议和CAX的制造信息，摒弃了ISO6983标准的程序在各系统间单行线式的信息传递方式，STEP-NC程序在统一的数据模型基础上建立产品信息，保证了数据信息的集成和共享，促进了数控技术智能化、网络化和集成化的发展.本文阐述了STEP与STEP-Nc的关系,STEP-NC的数据模型及程序结构，研究了基于STEP-NC的CNC关键技术，给出了STEP-NC数控程序在实际CAM系统中进行动态模拟仿真加工的方法.本文对深入理解和应用STEP-NC，对STEP-NC集成技术的研究提供了参考.STEP-NC取代传统数控编程接口标准而成为制造业的新标准，这种改变将对数控技术领域产生革命性的影响.不仅如此，STEP-NC所蕴涵的制造思想和理念对于网络环境下的数字制造技术的发展乃至整个制造业都将会产生重大的影响.因此，研究STEP-NC具有极其重要的意义.
三、网络数控系统的实现
1网络数控系统硬件平台设计实现
网络数控系统硬件平台是系统的物理实现平台，各部分之间通过信息管理网络实现互联，传递命令和数据信息，并行完成数控任务，根据各个硬件在系统不同的实现功能，硬件平台又可以分为网络传送功能模块和数控系统功能模块，具体设计实现如下：
(l)网络传送功能模块
(2)数控系统功能模块
2网络数控系统软件平台设计
系统软件包括实时操作系统、通讯系统、设备驱动程序以及其他可供选择的系统程序，如数据库系统和图形系统。系统软件通过标准的应用程序接日(即API) 向应用软件提供服务，木文主要从以下几个方面阐述了系统软件平台的设计实现问题。
(l)Web服务器的选择
(2)数据库服务器的选取
(3) Web数据库过程分析
第五节 网络数控系统实现的关键技术
从网络化的角度分析网络数控系统的组成，其包含2个方面：内部网络和外部网络。
一、内部网络
内部网络是指数控系统内CNC单元与伺服驱动及I/O逻辑控制等单元以现场总线网络连接。
二、外部网络
外部网络是指数控系统通过Internet与系统外的其他控制系统或外部上位计算机以网络连接。通过网络对设备进行远程控制和无人化操作远程加工程序传输、远程诊断和远程维修服务、技术服务，并实现资源共享。
1支持多操作系统的工作平台
网络数控系统是一种支持全球制造的资源，其最基本的要求是能够支持跨平台操作。利用Java提供的功能实现硬件和操作系统的无关性，可以构建开放式控制平台。Java语言比c和c++语言的可靠性高，尤其适合网络自动化，它使得通过网络实现远程诊断、远程服务远程监控、远程加工变得更加容易，因此美国、日本、欧洲等国都在积极研究基于Java语言的网络数控系统。但是，Java并不能完全满足需求。它存在着2个方面的缺陷：
(l)内存的动态管理。Java为用户自动清除内存中已经不使用的内存空间，使得GC算法的不确定性与实时计算相矛盾；
(2)不能对底层内存硬件访问。用户一旦直接访问底层设备，势必破坏Java的跨平台特性。
目前，通常是将操作平台体系结构中融入Browser/Server体系结构(B/S体系结构)，这也是和传统数控系统的重要区别。为了实现在异构环境下的可移植性，即监控计算机和网关采用不同的操作系统时，网络数控系统应该不需要修改软件系统，网关提供给监控计算机的访问接口以Web的方式实现：从现场获得的数据经网关通过Web服务器以HTML页面的形式提供给监控计算机；监控计算机以浏览器作为访问的客户端工具实现交互过程，加工指令或程序以HTTP消息的形式通过Web服务器经网关传送至现场节点，实现对数控机床的控制。
2网络数控系统的网络通信功能
网 络数控技术的关键问题在于研究数控系统的网络通信功能。为了共享计算机网络的资源，就需要实现不同数控系统中各实体间的通信。这里的实体包括计算机终端和 各种网络数控系统及其它相关设备等。为了实现不同制造厂商通信网络设备的兼容，并为计算机网络标准的开发提供一个框架。国际标准化组织(ISO)制定了开放性数控网络互联标准通信模型(OSI)。它是连接异种计算机的标准框架，其目的是为系统互联标准的制定提供一个共用基础，并引导计算机网络和数据通信系统产品的开发，同时对网络技术的发展起着一定的指导作用。
3数控系统的操作实时性与可靠性
目前，Internet和Intranet多采用TCP/IP网络协议，高速以太网和ATM网都支持这类网络协议。但是在开放的Intranet内，TCP/IP网络协议不易用于实时通信。主要原因是大多数计算机网络不允许连续传输任意长度的数据量，而是将较长的数据拆分为小块数据—包(Packet)单 独发送。一旦出现数据丢失时，需要重发丢失的数据。同时，边加工边传输数据这种方式本身就具有一定的局限性。一方面传输过程中容易产生现场干扰等不可预料 的错误，另一方面加工中增加了一个传输计算机从而降低了数控系统的可靠性。更重要的是形成了网络数控系统专用控制器通信的速度瓶颈。现在的复杂型面切削加 工一般都有高精度高速度的要求，当复杂型面插补直线段的长度小于0.05mm时，专用控制器进行传输加工的速度只有每分钟几百毫米。这远远不能满足型面雕刻、高精度曲面铣削等高速加工要求。
4远程监控与诊断
数 控机床自动化程度的日益提高，复杂性的迅速增加引起了维修费用增高，停机损失巨大的问题。所以，网络数控系统支持远程监控在网络制造中的作用变得非常重 要，成为衡量数控系统性能的一个重要方面。通过对机床加工过程的实时监测，可以及时发现故障或异常情况。当数控系统产生故障时，数控系统生产厂家可以通过Internet对用户的数控系统进行快速诊断与维护，可以大大减少维护的盲目性，提高设备完好率，满足用户对数控机床的远程故障监控、故障诊断、故障修复的要求。
全 球化计算机网络的发展、多媒体技术的成熟远程视频技术转感器技术的大量应用都为网络数控系统具备远程监控作用提供了坚实的技术基础。在线监测主要包括机械 故障、生产环境、底层设备主要部位，部件的传感器信号，设备运行信号，底层设备及控制器的故障报警灯和状态变化指示灯信号等。所有信息都应当不仅可在本地 及时处理，还可将所有的监测信息加工成可以在网上传输的形式，发送给远程监控和诊断中心。其中待解决的主要问题有：
(l)远程数据的传输、存储和压缩格式。
(2)远程设备数据的获取方式。
(3)监控与诊断数据库的建立。
(4)网络监控与诊断的安全性。
5 实例
网络数控加工系统构成图
网络数控加工前置处理
6结束语
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