Bewise Inc. www.tool-tool.com Reference source from the internet.
一、选择题
1、精车45钢轴应选用（ ）牌号的硬质合金车刀。
(A) YG3 (B) YG8 (C)YT5 (D)YT15
2、图样中所标注的尺寸，为零件的（ ）完工尺寸。
（A）第一道工序； （B）最后一道工序； （C）第二道工序； （D）不确定。
3、切削平面、基面和主截面三者的关系总是（ ）的。
(A) 相互垂直 (B) 相交 (C)相互平行 (D)相互倾斜
4、（ ）指令主要用于机床加工操作时的工艺性指令。
（A）、控制 （B）、准备 （C）、辅助 （D）、插补
5、可转位刀片法后角代号N表示法后角为（ ）。
(A) 0o (B) 10o (C) 7o (D)15o
6、车削用量的选择原则是：粗车时，一般（ ），最后确定一个合适的切削速度v。
（A）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f
（B）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较大的进给量f
（C）应首先选择尽可能大的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f
（D）应首先选择尽可能小的吃刀量ap，其次选择较小的进给量f
7、精车时的切削用量，一般是以（ ）为主。
(A) 提高生产率 (B) 降低切削功率 (C) 保证加工质量 (D)提高表面质量
8、传动螺纹一般采用（ ）。
（A）普通螺纹 （B）管螺纹 （C）梯形螺纹 （D）矩形螺纹
9、采用机械加工方法，直接改变毛坯的形状、尺寸、相对位置和性质等，使之成为成品或半成品的过程为（ ）。
(A)生产过程 (B) 机械加工工艺过程 (C) 机械加工工艺规程 (D)粗车
10、 以下不属于齿轮传动特点的是（ ）。
（A）传动比稳定 （B）结构紧凑 （C）传动效率高 （D）噪声小
11、一个或一组工人，在一个工作地对同一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程称为（ ）。
(A) 工序 (B) 工位 (C)工步 (D)安装
12、工件外圆形状许可的条件下，粗车刀最好选（ ）。
（A）45° （B）75° （C）60° （D）90°
13、在加工中用作定位的基准称为（ ）。
(A) 设计基准 (B) 定位基准 (C) 测量基准 (D)安装基准
14、在特定的条件下抑制切削时的震动可采用较小的（ ）。
（A）前角 （B）后角 （C）主偏角 （D）刃倾角
15、使用数控机床一般采用（ ）。
(A) 工序分散 (B) 工序集中 (C) 工序分散和工序集中混合使用
16、CNC是指（ ）的缩写。
（A）自动化工厂 （B）计算机数控系统（C）柔性制造系统（D）数控加工中心
17、调质一般安排在（ ）进行。
(A) 粗加工之后，半精加工之前 (B) 半精加工之后，精加工之前 (C) 精加工之后
18、工艺基准除了测量基准、定位基准以外，还包括（ ）。
（A）装配基准 （B）粗基准 （C）精基准 （D）设计基准
19、尺寸链中，能人为地控制或直接获得的环，称为（ ）。
(A) 增环 (B) 减环 (C) 组成环 (D)封闭环
20、切断实心工件时，切断刀主刀刃必须装得（ ）工件轴线。
（A）高于 （B）低于 （C）等高于 （D）以上都可以
21、在满足加工要求的前提下，少于六个支撑点的定位，称为（ ）。
(A) 完全定位 (B) 不完全定位 (C) 欠定位 (D)过定位
22、加工细长轴时，使用弹性顶尖，可以（ ）工件热变形伸长。
（A）减少 （B）补偿 （C）抵消 （D）延续
23、数控机床的特点是（ ）。
(A) 精度高 (B) 经济 (C) 美观
24、螺纹加工中加工精度主要由机床精度保证的几何参数为（ ）。
（A）大径 （B）中径 （C）小径 （D）导程
25、数控车床执行机构的驱动部件为（ ），它包括主轴电机、进给伺服电机等。
(A) 主机 (B) 数控装置 (C) 驱动装置 (D)反馈装置
26、精基准是用（ ）作为定位基准面。
（A）未加工表面 （B）复杂表面
（C）切削量小的 （D）加工后的表面
27、在G功能代码中，（ ）是一次性G代码。
(A)G00 (B) G04 (C) G03 (D)G99
28、用一夹一顶装夹工件时，若后顶尖轴线不在车床主轴轴线上，会产生（ ）。
（A）振动 （B）锥度 （C）表面粗糙度不高 （D）同轴度差
29、在G功能代码中，（ ）取消刀尖圆弧补偿指令。
(A) G40 (B) G41 (C) G42 (DG00
30、机械零件的真实大小是以图样上的（ ）为依据。
（A）比例 （B）公差范围 （C）技术要求 （D）尺寸数值
31、在G功能代码中，（ ）是坐标系设定指令。
(A) G70 (B) G71 (C) G50 (D)G90
32、采用固定循环编程，可以（ ）。
（A）加快切削速度，提高加工质量 （B）缩短程序的长度，减少程序所占内存
（C）减少换刀次数，提高切削速度 （D）减少吃刀深度，保证加工质量
33、在辅助功能指令中，（ ）是无条件程序暂停指令。
(A)M00 (B) M01 (C) M02 (D)M03
34、影响数控车床加工精度的因素很多，提高工件的质量有很多措施，但（ ）不能提高加工精度。
（A）将绝对编程改变为增量编程 （B）正确选择车刀类型
（C）控制刀尖中心高误差 （D）减小刀尖圆弧半径对加工的影响
35、在辅助功能指令中，（ ）表示切削液开指令。
(A) M07 (B) M08 (C)M09 (D)M05
36、退火、正火一般安排在（ ）之后。
（A）毛坯制造 （B）粗加工 （C）半精加工 （D）精加工
37、数控零件加工程序的输入必须在（ ）工作方式下进行。
(A) 手动方式 (B) 回零方式 (C) 编辑方式 (D)手轮方式
38、机床照明灯应选（ ）V供电。
（A）220 （B）110 （C）36 （D）80
39、取消主轴恒线速度功能的指令是（ ）。
(A)G99 (B) G98 (C) G97 (D)G96
40、数控机床操作面板上的AUTO是指（ ）。
（A）快进 （B）点动 （C）自动 （D）暂停
41、FANUC 0系列数控系统操作面板上显示当前位置的功能健为（ ）。
(A) DNOS/PAPAM (B) POS (C) PRGRM (D)OFSET
42、螺纹的综合测量使用（ ）量具。
（A）钢尺 （B）游标尺 （C）螺纹千分尺 （D）螺纹量规
43、在程序设计时，辅助机能是选用：（ ）
（A）G (B)M （C）S （D）T机能
44、在M20×2－7g6g－40中，7g表示（ ）公差带代号，6g表示大径公差带代号。
（A）大径 (B)小径 (C)中径 (D)多线螺纹
45、FANUC 0系列数控系统操作面板上用来显示报警号的功能键为（ ）。
(A) POS (B) OPR/ALARM (C) OFSET (D)PRGRM
46、在程序设计时，辅助机能是选用：（ ）
（A） G (B) M （C） S （D） T机能
47、在M20×2－7g6g－40中，7g表示（ ）公差带代号，6g表示大径公差带代号。
（A）大径 （B）小径 （C）中径 （D）多线螺纹
48、CAD的应用软件是在（ ）下开发的。
(A) 操作系统 (B) 支撑环境 (C) 管理系统
49、千分尺的分度值是（ ）。
（A）0.1mm （B）0.01mm （C）0.001mm （D）0.0001mm
50、数控机床的“回零”操作是指回到（ ）。
（A） 对刀点 （B） 换刀点 （C） 机床的零点 （D） 编程原点
51、（ ）是信息技术和生产技术的综合应用，旨在提高制造型企业的生产率和响应能力。
(A) MIS (B) CIM (C) TIS (D)MAS
52、机械制造中常用的优先配合的基准孔是：（ ）
（A）H7 （B）H2 （C） D2 （D） D7
53、机械零件的真实大小是以图样上的（ ）为依据。
（A）比例 （B）公差范围 （C）技术要求 （D）尺寸数值
54、数控编程时，应首先设定（ ）。
（A）机床原点 （B）固定参考点 （C）机床坐标系 （D）工件坐标系
55、精车时选择切削用量时，应选择（ ）。
（A）较大的v,f （B）较小的v,f（C）较大的v,较小的f（D）较大的v,较小的f
56、逆圆弧插补指令为（ ）。
(A) G04 (B) G03 (C) G02 (D) G01
57、通过传感器检测某一部位（如伺服电机等）运动并进行反馈，间接控制目标运动的系统为（ ）系统。
(A) 全闭环 (B) 半闭环 (C) 开环
58、机械制造中常用的优先配合的基准孔是：（ ）
（A） H7 （B）H2 （C） D2 （D） D7
59、螺纹切削循环可用（ ）指令。
(A) G90 (B) G91 (C) G92 (D) G93
60、数控机床程序加工中程序编辑、修改（ ）。
(A) AUTO (B) INSERT (C) EDIT (D) ALTER
61、车床数控系统中，以下哪组指令是正确的（ ）。
（A） G0 S＿ （B） G41 X＿ Z__ （C） G40 G0 Z__（D） G42 G00 X＿Z__
62、用1：2的比例画30°的楔块时，应将该角度画成（ ）。
（A） 15° （B） 30° （C） 60° （D） 45°
63、数控车床与普通车床相比在结构上差别最大的部件是（ ）。
（A）主轴箱 （B） 床身 （C）进给传动 （D）刀架
64、如图所示，尺寸φ26的公差等于（ ）。
（A） 0.02 （B） -0.02 （C）0 （D）0.01
65、卧式数控车床的主轴中心高度与尾架中心高度之间关系（ ）。
（A）主轴中心高于尾架中心 （B）尾架中心高于主轴中心 （C）只要在误差范围内即可
66、精加工脆性材料应选用（ ）车刀。
（A） YG3 （B） YG6 （C） YG8 （D） YG5
67、车削不可以加工：（ ）
（A） 螺纹 （B）键槽 （C） 外圆柱面 （D） 端面
68、QT200是（ ）铸铁的牌号，牌号中的数字是指最低抗拉强度。
（A）灰 （B）球墨 （C）可锻 （D）石墨
69、在未装夹工件前，空运行一次程序是为了检查（ ）。
（A）程序 （B）刀具、夹具选取与安装的合理性 （C）工件坐标系 （D）机床的加工范围
70、用碳的质量分数为0.2﹪的钢制作短轴，为了获得良好的切削加工性能，选择热处理的方法为（ ）。
（A）退火 （B）回火 （C）正火 （D）淬火
71、车床数控系统中，用哪一组指令进行恒线速控制（ ）。
（A）G0 S＿ （B）G96 S＿ （C）G01 F （D）G98 S＿
72、液压泵的最大工作压力应（ ）其公称压力。
（A）大于 （B）小于 （C）小于或等于 （D）等于
73、在"机床锁定"（FEED HOLD）方式下，进行自动运行，（ ）功能被锁定。
（A）进给 （B） 刀架转位 （C） 主轴 （D） 冷却
74、硬质合金的耐热温度为（ ）°C。
（A）300~400 （B）500~600 （C）800~1000 （D）1200°C以上
75、从理论上讲，闭环系统的精度主要取决于（ ）的精度。
（A） 伺服电机 （B） 滚珠丝杠 （C） CNC装置 （D） 检测装置
76、加大前角能使车刀锋利，减少切屑变形，减轻切屑与前刀面的摩擦，从而（ ）切削力。
（A）降低 （B）改变 （C）增大 （D）升高
77、脉冲当量是指（ ）
（A）每发一个脉冲信号，机床相应移动部件产生的位移量
（B）每发一个脉冲信号，伺服电机转过角度
（C）每发一个脉冲信号，进给速度大小
（D）每发一个脉冲信号，相应丝杠产生转角大小
78、粗车时应选择合理的切削用量，首先选较大的（ ）
（A）背吃刀量 （B）进给量 （C）切削速度 （D）主轴转速
79、数控编程时，应首先设定（ ）。
（A）机床原点 （B）固定参考点 （C）机床坐标系 （D）工件坐标系
80、在轴的两端用两短V形块进行定位，限制了工件的（ ）自由度。
（A）3个 （B）4个 （C）5个 （D）2个
81、间隙补偿不能用来改善（ ）间隙而产生的误差
（A）进给滚珠丝杠副（B）进给导轨副 （C）刀架定位端齿盘 （D）丝杠联轴器
82、工件的（ ）个自由度都得到限制，工件在夹具中只有唯一的位置，这种定位称为完全定位。
（A）4个 （B）5个 （C）6个 （D）7个
83、零件的加工程序存在（ ）中
（A）EPROM （B）CMOSRAM （C）CPU （D）PLC
84、球头支承钉适用于（ ）平面的定位。
（A）未加工 （B）已加工 （C）未加工的侧面； （D）以上都可以。
85、轴在两顶尖装夹属于（ ）定位。
（A）完全 （B）部分 （C）重复 （D）欠定位
86、对于加工精度比较高的工件，在加工过程中应采用（ ）。
（A）将某一部分全部加工完成后，再加工其他表面
（B）将所有面粗加工后再进行精加工
（C）必须一把刀使用完成后，再换另一把刀具
87、车螺纹时，螺纹刀应装的（ ）工件轴线。
（A）高于 （B）低于 （C）等高于 （D）不确定
88、以下不属于三爪卡盘装夹特点的是（ ）。
（A）找正方便 （B）夹紧力大（C）装夹效率高 （D）通用性强
89、自动编程的后处理可生成（ ）。
（A）刀具加工顺序设置（B）零件加工时间（C）刀具进给速度（D）数控加工程序
90、数控车床的开机操作步骤应该是 （ ）。
（A）开电源，开急停开关，开CNC系统电源
（B）开电源，开CNC系统电源，开急停开关
（C）开CNC系统电源，开电源，开急停开关
（D）以上都不对
91、在其他切削正常的情况下，螺纹切削时螺距不正常，主要原因是（ ）。
（A）机床进给倍率不当 （B）主轴编码器故障
（C）主轴转速设定错误 （D）机床处于空运行状态
92、 数控加工中刀具上能代表刀具位置的基准点是指（ ）。
（A）对刀点 （B）刀位点 （C）换刀点 （D）退刀点
93、零件上用以标定加工表面位置的基准（ ）。
（A）设计基准 （B）工艺基准 （C）定位基准 （D）制造基准
94、过定位是指定位时工件的同一（ ）被两个定位元件重复限制的定位状态。
（A）平面 (B)自由度 (C) 圆柱面 (D) 方向
95、一个削边定位销（短）定位时可限制（ ）自由度。
（A）5 个 （B）2个 （C）7个 （D）1个
96、用FANUC系统的指令编程，程序段G02 X Z I K ； 中的G02表示（ ），I和K 表示（ ）。
（A）顺时针插补，圆心相对起点的位置
（B）逆时针插补，圆心的绝对位置
（C）顺时针插补，圆心相对的终点的位置
（D）逆时针插补，起点相对圆心的位置
97、 G00速度是由（ ）确定的。
（A）机床内参数设定 （B）程序 （C）操作者输入 （D）进给速度
98、 程序校验与试切削试验的目的是（ ）。
（A）检查机床是否正常 （B）检验参数是否正确 （C）提高加工质量
（D）检验程序是否正确及零件的加工精度是否满足图纸要求
99、数控机床上假想刀尖位置有（ ）个。
(A)8 (B)10 (C)6 (D)4
100、若程序中主轴转速为S1000，当主轴转速修调开关打在80时，主轴实际转速为（ ）。
（A）S800 （B）S8000 （C）S80 （D）S1000
101、数控机床切削精度检验是指（ ）。
(A) 静态精度 ( B ) 动态精度 (C) 几何精度 (D) 粗糙度
102、G指令中准备功能指令用于刀具半径补偿注销的指令是（ ）
(A) G40 (B) G41 (C) G42 (D) G43
103、将急停按钮按下，则表示（ ）。
（A）伺服系统断电 （B）主电机断电 （C）机床断电
104、圆弧插补指令G03 X_ Y_ R_ 中，XY 后的值表示圆弧的（ ）。
（A）圆弧终点坐标 （B）圆弧起点坐标
（C）圆心坐标相对于起点的值 （D）圆心坐标值
105、下列形位公差符号中（ ）表示同轴度位置公差。
106、可用（ ）代码调用子程序。
(A) M (B) T (C) C (D) G
107、数控机床诞生于（ ）。
（A） 美国 （B）日本 （C）英国 （D）德国
108、（ ）是指定位时工件的同一自由度被二个定位元件重复限制的定位状态。
(A) 过定位 (B)欠定位 (C)完全定位 (D)不完全定位
109、在液压系统中，起限定作用的压力阀（ ）。
(A) 减压阀 (B) 节流阀 (C)调速阀 (D) 溢流阀
110、绕Y轴旋转的回转运动坐标轴是（ ）。
(A) A轴 (B) B轴 (C) C轴 (D) D轴
111、下列哪种格式限定主轴最高转速（ ）。
（A）G96 S200 （B）G50 S1800 （C）G50 X100. Z100. （D） G60 S500
112、CAD是（ ）的缩写。
(A)计算机虚拟设计 (B)计算机辅助制造 (C)计算机辅助设计 (D)计算机数控系统
113、确定加工路径时必须考虑（ ）。
(A)路径最短 (B)路径短且同方向 (C)同方向进给 (D)路径最长
114、精基准是用（ ）作为定位基准面。
（A）未加工表面 （B）复杂表面
（C）切削量小的 （D）加工后的表面
115、数控机床相对于不同机床相比对于刀具的要求：（ ）
（A）相同 (B)较高 （C）较低 （D）不同
116、数控机床操作面板上的AUTO是指（ ）
（A） 快进 （B） 点动 （C）自动 （D）暂停。
117、数控机床替代传统机床的主要原因是（ ）。
（A）替代人的加工操作 （B）替代人的加工方法
（C）替代人的加工重复劳动 （D）加工精度
118、数控车床X轴对刀时，若工件车一刀后，测得直径为20.030mm,应通过面板输入X值为（ ）。
（A）X=20.030 （B）X=2.003 （C）X=10.015 （D）X=1.0035
119、下列哪种格式表示撤消补偿（ ）。
（A） T0202 （B）T0230 （C） T0216 （D）T0200
120、评定表面粗糙度普遍采用（ ）参数。
（A）Ra （B）Rz （C）R y （D）Rc
121、画螺纹联接图时，剖切面通过螺栓、螺母、垫圈等轴线时，这些零件均按（ ）绘制。
（A）不剖 （B）半剖 （C）全剖 （D）剖面
122、硬质合金的耐热温度为（ ）度。
（A）200~300 （B） 500~600
（C）800~1000 （D） 1000~1500
123、公差代号H7和代号（ ）的轴组成过度配合。
（A）f6 （B）g6 （C）m6 （D）u6
124、判断数控车床（只有X、Z轴）圆弧插补的顺逆时，观察者沿圆弧所在平面的垂直坐标轴（Y轴）的负方向看去，顺时针方向为G02, 逆时针方向为G03。通常，圆弧的顺逆方向判别与车床刀架位置有关，如图1所示，正确的说法如下（ ）。
（A）图1a表示刀架在机床内侧时的情况（B）图1b表示刀架在机床外侧时的情况
（C）图1b表示刀架在机床内侧时的情况（D）以上说法均不正确
（a） （b）
125、螺纹代号M10-6g6h-S中,6h是指（ ）。
（A）大径的公差 （B）中径公差 （C）小径公差 （D）底径公差
126、粗车45钢光轴应选用（ ）牌号的硬质合金车刀。
（A） YG3 （B） YG8 （C） YT5 （D） YT15
127、在数控车床中，主要的启停属于（ ）功能。
(A)控制 (B)准备 (C)插补 (D)辅助
128、通过切削刃上选定点垂直于主运动方向的平面称为（ ）。
（A）基面 （B）切削平面 （C）主剖面
129、含碳量大于（ ）钢称为高碳钢。
（A）0．25﹪ （B）0。15﹪ （C）0。6﹪ （D）2。11﹪
130、车端面时，车刀装得高于工件中心，工作前角（ ）刃磨前角。
（A）小于 （B）等于 （C）大于
131、一对标准直齿圆柱外齿轮的模数为4mm，齿数为Z1=18，Z2=36（ ）。
（A）216mm （B）210mm （C）110mm （D）108mm
132、切削塑性金属时，刀具前角越大，进给量越小，切削速度越高 ，易得到（ ）。
（A）粒状切屑 （B）节状切屑 （C）带状切屑 （D）螺旋状切屑
133、工艺基准除了测量基准、装配基准以外，还包括（ ）。
（A）定位基准 （B）粗基准 （C）精基准 （D）设计基准
134、在进给量和背吃刀量选定以后（ ）增大，切屑易折断。
（A）前角 （B）主偏角 （C）副偏角 （D）刃倾角
135、车孔刀为了防止震动，主偏角一般为（ ）。
（A）30° （B）45° （C）60-75°（D）90°
136、切削用量中，对断屑影响最大的是（ ）。
（A）背吃刀量 （B）进给量 （C）切削速度
137、切削时走刀次数决定于（ ）。
（A）切削深度 （B）进给量 （C）进给速度 （D）主轴转速
138、不消耗功率，但影响工件形状精度的切削力是（ ）。
（A）主切削力 （B）背向力 （C）进给力 （D）重力
139、数控车床中，目前数控装置的脉冲当量一般为（ ）。
（A）0.01 （B）0.001 （C）0.0001 （D）0.1
140、车外圆时切削热大部分由（ ）传散出去。
（A）刀具 （B）工件 （C）切屑 （D）周围介质
141、采用夹具后，工件上有关表面的（ ）由夹具保证。
（A）表面粗糙度 （B）几何要素 （C）大轮廓尺寸 （D）相互位置精度
142、一把新刃磨的刀具，从开始切削至磨损量达到磨钝标准为止所使用的切削时间称为（ ）。
（A）刀具磨损限度 （B）刀具寿命 （C）刀具总寿命
143、平头支承钉适用于（ ）平面的定位。
（A）未加工 （B）已加工 （C）未加工的侧面； （D）以上都可以。
144、精加工时，应取（ ）的前角。
（A）较小 （B）零度 （C）较大
145、螺纹加工中加工精度主要由机床精度保证的几何参数为（ ）。
（A）大径 （B）中径 （C）小径 （D）导程
146、加工台阶轴时，主偏角应选（ ）。
（A）45° （B）60° （C）90° （D）75°
147、使用高速钢车刀粗加工钢件时，应选用以（ ）为主的切削液。
（A）冷却 （B）润滑 （C）清洗 （D）防锈
148、在加工表面和加工工具不变的情况下，所连续完成的那一部分工序称为（ ）。
（A）工序 （B）工位（C）工步 （D）安装
149、数控加工中刀具上能代表刀具位置的基准点是（ ）。
（A）对刀点 （B）刀位点 （C）换刀点 （D）退刀点
150、数控程序加工中，刀具相对于工件的起始点是（ ）。
（A）对刀点 （B）刀位点（C）换刀点 （D）退刀点
151、在机床夹具上布置6个支承点，限制的自由度数为（ ）。
（A）6个 （B）5个 （C）不确定 （D）4个
152、CA6140型卧式车床床身上最大工件回转直径（ ）。
（A）140mm （B）210mm （C）400mm （D）4000mm
153、自动加工过程中，出现紧急情况，可按（ ）键中断加工。
（A）复位 （B）急停 （C）进给保持 （D）以上都可
154、数控车床的主要机械部件被称为（ ）它包括底座床身、主轴箱、进给箱、刀架、尾座等。
（A）主机 （B）数控装置 （C）驱动装置
155、机床空运行是检查（ ）。
（A）主轴是否转动 （B）冷却液能否开启
（C）车刀与卡爪是否发生碰撞 （D）以上都是
156、数控系统为了检测刀盘上的工位，可在检测轴上装（ ）。
（A）角度编码器 （B）光栅 （C）磁尺
157、刀具轨迹模拟时，必须在（ ）方式下进行。
（A）手摇脉冲 （B）点动 （C）自动 （D）MDI
158、数控车床又称（ ）车床，就是用电子计算机数字化指令控制车床各运动部件的动作，从而实现车床加工过程的自动化。
（A）CNC （B）CPU （C）RAM （D）ROM
159、机床“快动”方式下，机床移动速度应由（ ）确定。
（A）程序指定 （B）面板上速度修调按钮
（C）机床系统内定 （D）以上都不是
160、零件加工程序可通过输入设备存储于数控装置内的（ ）。
（A）中央处理器 （B）存储器 （C）接口电路
161、机械效率值永远是（ ）。
（A）大于1 （B）小于1 （C）等于1 （D）负数
162、车床数控装置一般都是（ ），就是对刀具相对于工件运动的轨迹进行控制的系统。
（A）轮廓控制系统 （B）三坐标控制系统 （C）四坐标控制系统
163、一般钻头的材质是：（ ）
(A) 高碳钢 (B) 高速钢 (C) 高锰钢 (D) 碳化物
164、在G功能代码中，（ ）是螺纹切削指令。
（A）G32 （B）G40 （C）G96 （D）G02
165、（ ）是指机床上一个固定不变的极限点。
（A） 机床原点 （ B） 工件原点 （C） 换刀点 （ D）对刀点
166、在G功能代码中，（ ）是螺纹切削指令。
(A)G90 (B) G92 (C) G91 (D) G94
167、辅助功能M03代码表示（ ）。
（A）程序停止 ( B) 切削液开
（C）主轴停止 （D）主轴顺时转动
168、在G功能代码中， （ ）是主轴恒线速度控制。
（A）G96 （B）G97 (C)G98 (D) G99
169、在G功能代码中， （ ）是每分钟进给量控制。
（A）G96 （B）G97 (C)G98 (D) G99
170、数控车床回零时，应先回 （ ）轴。
（A）X （B）Z (C)任意
171、在G99有效时，进给功能宇F后的数字表示（ ）。
(A) 每分钟进给量(mm／min) (B) 每秒钟进给量(mm／s)
（C）每转进给量(mm／r) （D）螺纹螺距
172、下列G代码中（ ）指令为非模态G代码。
（A）GO1 (B) G02 (C) G03 (D) G28
173、顺圆弧插补指令为（ ）。
(A) G04 (B) G03 (C) G02 (D) G00
174、在辅助功能指令中，（ ）是无条件暂停指令。
（A）M02 （B）M01 （C）M00 （D）M30
175、用于机床刀具功能的指令代码是（ ）。
(A) F代码 (B) T 代码 (C) M代码 (D) S代码
176、“CNC”的含义是（ ）。
(A) 数字控制 (B) 计算机数字控制 (C)网络控制 (D)机床控制
177、绕Z轴旋转的回转运动坐标轴是（ ）。
(A) A轴 (B) B轴 (C) Z轴 (D) D轴
178、AutoCAD、UG是（ ）。
(A) 绘图软件 (B)支撑软件 (C)CAD应用软件
179、机械制造中常用的优先配合的基准轴是：（ ）
（A）h7 （B）h2 （C） d2 （D） d7
180、FANUC-0I-TB编程中精车循环用（ ）指令。
(A) G70 (B) G71 (C) G72 (D) G73
181、使用数控车床比普通车床可提高生产率（ ）倍。
(A) 0.5～1 (B) 1～2 (C) 2～3 (D) 3～5
182、（ ）是数控车床切削工作的动力部分，主要实现主运动和进给运动。
(A) 主机 (B) 数控装置 (C)伺服驱动系统 (D)辅助装置
183、（ ）是指数控车床加工过程中，刀具相对于工件的运动轨迹。
(A)程序编程 (B)加工路径 (C)切削用量 (D)_工艺规程
184、编程时，数值计算的主要任务是求出各点的（ ）。
(A) 运动速度 (B)刀补量 (C)坐标 (D)长度
185、数控车床的坐标系分为机床坐标系和（ ）坐标系两种。
(A) 工件 (B) 刀架 (C)编程 (D)辅助
186、（ ）坐标系是机床固有的坐标系，是固定不变的。
(A) 机床 (B) 工件 (C) 刀架 (D)编程
187、数控车床以主轴线方向为（ ）轴方向，刀具远离工件的方向为正防线。
(A) X (B)Y (C)Z (D)YZ
188、（ ）坐标系是以机床为坐标原点，建立一个Z轴与X轴的直角坐标系。
(A) 机床 (B)工件 (C) 刀架 (D)编程
189、采用逐点比较法圆弧插补时，若P点在圆弧或圆弧外侧，应向（ ）方向一 个脉冲，使刀具向圆弧内前进一步。
(A)+X (B)+Y (C)+Z (D)+X
190、（ ）组的G代码属于非模态式G代码。
(A)00 (B)01 (C)02 (D)05
191、（ ）代码的功能是直线插补。
(A) G00 (B)G01 (C)G02 (D)G05
192、（ ）功能指令主要用于指定数控机床的运用方式，为数控系统的插补运算做好准备。
(A) 准备 (B)辅助 (C)控制 (D)插补
193、（ ）是指令刀具以快速度方式加工到目标位置的指令。
(A)G00 (B)G01 (C)G02 (D)G03
194、（ ）为顺时针圆弧代码。
(A)G02 (B)G03 (C)G04 (D)G10
195、（ ）是螺纹切削循环的代码。
(A)G90 (B)G92 (C)G94 (D)G96
196是满足新产品开发和多种及小批量生产自动化要求的机床是（ ）机床
(A)通用 (B)专用 (C)组合 (D)数控
197、（ ）功能是表示进给速度的功能。
(A)N (B)F (C)T (D)S
198、（ ）代码具有两种功能：一种是设定坐标系。另一种是设定主轴最高转速。
(A)G50 (B)G96 (C)G97 (D)G98
199、（ ）指令在车槽和钻、镗孔时使用，也可用于拐角轨迹的控制。
(A)G02 (B)G03 (C)G04 (D)G10
200、（ ）指令可以进行外圆及内孔直线加工和锥面加工循环。
(A)G90 (B)G92 (C)94 (D)G96
weijieiii 2007-05-12 19:00
二、判断题
（ ）1、闭环控制的优点是精度高、速度快，适用于大型或高精度的数控机床。
（ ）2、零件图上没有必要注出生产过程的技术要求。
（ ）3、数控机床拥有普通机床所不具备的许多优点，它完全可以代替其他类型的机床。
（ ）4、刀具材料必须有较好的耐磨性。
（ ）5、减小副偏角比减小主偏角可使被车削工件的表面粗糙度值小，且效果更好。
（ ）6、粗基准是粗加工阶段采用的基准。
（ ）7、在实际生产中，任何工件定位时均需要限制6个自由度。
（ ）8、在机械加工中，采用设计基准作为定位基准符合基准统一原则。
（ ）9、硬质合金刀具一般不用切削液。
（ ）10、因CNC机床一般精度较高，故可对工件进行一次性加工，不需粗精加工。
（ ）11、过定位绝不允许在加工中使用。
（ ）12、6个自由度是工件在空间位置不确定的最高程度。
（ ）13、数控车床的回转刀架刀位的检测采用角度编码器。
（ ）14、低碳钢的含碳量为≤0.025%。
（ ）15、当编程时，如果起点与目标点有一个坐标值没有变化时，此坐标值可以省略。
（ ）16、伺服系统的执行机构常采用直流或交流伺服电动机。
（ ）17、CAM的含义是计算机辅助设计和加工。
（ ）18、小锥度心轴定心精度高，轴向定位好。
（ ）19、PLC内部元素的触点和线圈的连接是由程序来实现的。
（ ）20、齿轮传动中，只能采用外啮合的方式。
（ ）21、数控机床开机"回零"的目的是为了建立工件坐标系。
（ ）22、粗基准因牢固可靠，故可多次使用。
（ ）23、开环无反馈，半闭环的反馈源在丝杠位置，闭环的反馈源在最终执行元件位置。
（ ）24、刀具的耐用度取决于刀具本身的材料和刀具的角度。
（ ）25、刀具位置偏置补偿可分为刀具形状补偿和刀具磨损补偿两种。
（ ）26、硬质合金焊接式车刀具有结构简单，刚性好等特点。
（ ）27、车削螺纹时用恒线速度切削功能加工精度较高。
（ ）28、工件在夹具中定位时，欠定位和过定位都是不允许的。
（ ）29、为了提高生产效率，螺纹加工时主轴转速越高越好。
（ ）30、不完全定位和欠定位所限制的自由度数都少于6个，所以在本质上是相同的。
（ ）31、主轴编码器的作用是保证车削螺纹时不乱扣。
（ ）32、过定位是绝不允许的。
（ ）33、车削工件端面只允许凸，不允许凹。
（ ）34、对刀点可以选择在零件上某一点，也可以选择零件外某一点。
（ ）35、天气太热应打开电器箱，让电器箱内部快速散热。
（ ）36、车刀的刀位点是指主切削刃上的选定点。
（ ）37、切削塑性材料时，前角、后角应越小越好。
（ ）38、为保证工件质量车刀后角应取大些。
（ ）39、任何一台数控机床开机后必须回机床零点。
（ ）40、YG8刀具牌号中的数字代表含钴量为80%。
（ ）41、机械制图图样上所用的单位为mm。
（ ）42、表达零件内形的方法采用剖视图，剖视图有全剖、半剖、局部剖三种。
（ ）43、尺寸公差可正可负，一般都取正值。
（ ）44、数控程序由程序号、程序段和程序结束符组成。
（ ）45、车细长轴时，为减少热变形伸长，应加充分的冷却液。
（ ）46、数控车床的机床坐标系和工件坐标系零点相重合。
（ ）47、一般以靠近零线的上偏差（或下偏差）为基本偏差。
（ ）48、数控车床传动系统的进给运动有纵向进给运动和横向进给运动。
（ ）49、加工单件时，为保证较高形位精度，在一次装夹中完成全部加工为宜。
（ ）50、数控车床由主机、数控装置、驱动装置和辅助装置组成。
（ ）51、不能用额定电流大的熔断丝保护小电流电路。
（ ）52、目前驱动装置的电机有步进电机、直流伺服电机和交流伺服电机等。
（ ）53、在夹具中对工件进行定位，就是限制工件的自由度。
（ ）54、半闭环数控系统的测量装置一般为光栅、磁尺等。
（ ）55、方形螺纹是国家标准螺纹。
（ ）56、驱动装置是数控车床的核心。
（ ）57、加工同轴度要求高的轴工件时，用双顶尖的装夹方法。
（ ）58、数控机床的参考点是机床上的一个固定位置。
（ ）59、米制（公制）圆锥的号数就是指大端直径。
（ ）60、工件在夹具中定位，不允许欠定位。
（ ）61、数控车床具有程序控制自动加工功能，加工过程中需要停车转换刀架。
（ ）62、数控车床的进给系统与普通车床基本相同。
（ ）63、在数控车床上装夹工件时，应尽量选用专用夹具。
（ ）64、进给伺服电动机是数控车床执行机构的驱动部件。
（ ）65、数控车床刀具的刚度和寿命应高于普通车床的刀具。
（ ）66、确定机床参考点，就是确定刀具与机床零点的相对位置。
（ ）67、在编程时，规定刀具远离工件的方向作为坐标的正方向。
（ ）68、工件原点为机床上的一个固定点，是主轴旋转中心线与车头端面的交点。
（ ）69、当设定为直径编程时，与X轴有关的各项尺寸一定要用直径编程。
（ ）70、采用逐点比较法直线插补时，若P点在直线上或其上方，应向+X方向发一 个脉冲，使刀具向+X方向移动一步。
（ ）71、非模态式G代码只限定在被指定的程序段中有效。
（ ）72、不同组的模态式G代码在同一个程序段中可指定多个。
（ ）73、具有自保持功能的指令为非模态式指令。
（ ）74、在编程中可以任意改变坐标系的程序零点。
（ ）75、G96 S800表示主轴转速为800r/min.
（ ）76、数控车床中的机床坐标系与工件坐标系是不重合的。
（ ）77、用圆弧半径R编程只适于整圆的圆弧插补，不适于非整圆加工。
（ ）78、一个较为复杂的程序可以由主程序和字程序组成。
（ ）79、编程时，重复出现的程序可单独编成子程序。
（ ）80、被主程序调用的子程序不可以再调用其他子程序。
（ ）81、00组的G代码属于准备功能。
（ ）82、在数控车床中，主轴的启停属于准备功能。
（ ）83、辅助功能指令刀具以快速方式加工操作时的工艺性指令。
（ ）84、G01是指令刀具以快速方式加工到目标位置的指令。
（ ）85、在圆弧插补中，当圆心角α≤180·时，圆弧半径R取正值。
（ ）86、主程序可以重复调用字程序多用。
（ ）87、在执行刀具半径补偿命令时，刀具会自动偏移一个刀具半径。
（ ）88、建立补偿和撤销 补偿程序段也可以是圆弧指令程序段。
（ ）89、数控车床一般采用机内对刀，需要用对刀测量仪进行。
（ ）90、换刀点应设在工件的外部，避免换刀时碰伤工件。
（ ）91、采用液压高速动力卡盘可以使数控车床主轴转速达到高速。
（ ）92、数控顶尖顶持零件的顶持力不能过大或过小。
（ ）93、使用数控自定心中心架可提高细长轴零件的加工精度。
（ ）94、数控车床刀架的结构直接影响机床的切削性能和工作效率。
（ ）95、转塔式刀架可以实现数控车床的自动换刀。
（ ）96、数控车床多重复合循环指令主要用于铸、锻造毛坯和棒料车台阶较大的轴及螺纹的加工。
（ ）97、使用多重复合循环指令，只要指定精加工路径和粗加工的背吃刀量，机床就会计算出精加工路径和加工次数。
（ ）98、G75指令可以达到自动螺纹加工循环，工作效率高。
（ ）99、G70指令用于切除棒料毛坯的大部分余量。
（ ）100、G73指令适用于铸造或锻造成型工件的高效率加工。
（ ）101、用G71指令指定精加工循环，切除粗加工留下的余量。
（ ）102、G75指令可以用于间断纵向加工，以便断屑与排屑。
（ ）103、用多重复合循环指令编程，nf指定精加工循环的第一个程序段顺序号。
（ ）104、螺纹符合加工循环循环G76指令较G32、G92指令简捷，可节省程序设计与程序计算时间。
（ ）105、液压系统各电磁阀的电磁铁动作由数控系统控制。
（ ）106、液压泵是机械能转化为压力能的能量转换装置，是液压系统的动力源。
（ ）107、活塞式液压缸以曲线运动方式输出动力。
（ ）108、如果供油压力和流量不变，则活塞往复运动时其两个方向的作用力和速度都相等。
（ ）109、数控机床加工时，零件的粗、精加工通常是在机床上一次装夹后自动完成整个加工过程的。
（ ）110、多重复合循环的代码均属于模态代码。
（ ）111、在零件图上画有法向齿形的局部放大图，并标注了法向齿厚尺寸，该尺寸在车削时可直接测量出来。
（ ）112、轴测投影面平行于一个坐标平面，投影方向倾斜于轴测投影面时，既可得正等测轴测图。
（ ）113、主轴箱的展开图基本上是按传动轴运动顺序，沿垂直于轴线剖切面展开而绘制的平面装配图。
（ ）114、CA6140卧式车床主轴箱内空套齿轮与传动轴之间可装轴承，而一般不装铜套。
（ ）115、在花盘的角铁上找正相互垂直孔工件时，按划线只找正外圆即可。
（ ）116、工艺规程应在保证质量的基础上，力求获得较高的生产效率和较好的经济效益。
（ ）117、根据被加工工件的形状和技术要求，利用组合夹具元件可较快地组装成专用夹具。
（ ）118、由于专用夹具本身精度较高，所以工件装夹后不需调整即可进行加工。
（ ）119、工件以外圆定位时，常采用的定位元件是心轴。
（ ）120、铰削圆柱孔时，造成孔口扩大的主要原因是尾座便移。
（ ）121、具有刀库并能调动换刀的数控机床既为加工中心。
（ ）122、采用刀具对刀仪测量法可以测量出刀具伸出的长度和刀具半径。
（ ）123、确定机床参考点，就是确定刀具与机床零点的相对位置。
（ ）124、M代码可以编在单独的一个程序段中。
（ ）125、在数控车床上加工单件工件时主要花费在机动时间上。
（ ）126、数控机床所加工的轮廓，只与所采用程序有关，而与所选用的刀具无关。
（ ）127、车端面时的切削速度是变化的。
（ ）128、机床的操练、调整和修理应由有经验或受过专门训练的人员进行。
（ ）129、刀具运动位置是相对于前一点位置给出的坐标值称为相对坐标。
（ ）130、检测装置是数控机床必不可少的装置。
（ ）131、切削液的主要作用是冷却和润滑。
（ ）132、粗车时的切削抗力小于精车时的切削抗力。
（ ）133、G00指令的移动速度受S字段值的控制。
（ ）134、刃倾角是主切削刃与基面之间的夹角。
（ ）135、切断刀的前角大，则切断工件时容易产生扎刀现象。
（ ）136、数控机床伺服系统将数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
（ ）137、尺寸链封闭环的基本尺寸，是其它各组成环基本尺寸的代数差。
（ ）138、示教编程功能实质为模拟编程。
（ ）139、工件坐标系上确定工件轮廓而进行编程计算的原点为工件坐标系原点。
（ ）140、数控加工的夹具应尽量采用机械、电动、气动方式。
（ ）141、逆时针圆弧插补指令是G02。
（ ）142、数控车床的刀具大多数采用焊接式刀片。
（ ）143、在同一条螺线上，中径上的螺纹升角小于大径上的螺纹升角。
（ ）144、调质的目的是提高材料的硬度和耐磨性。
（ ）145、所谓前刀面磨损就是形成月牙洼的磨损，一般在切削速度较高，切削厚度较大的情况下，加工塑性金属材料时引起的。
（ ）146、数控加工程序是由若干程序段组成，而且一般常采用可变程序进行编程。
（ ）147、只需根据零件图样进行编程，而不必考虑是刀具运动还是工件运动。
（ ）148、两轴联动坐标数控机床只能加工平面零件轮廓，曲面轮廓零件必须是三轴坐标联动的数控机床。
（ ）149、进给路线的确定一是要考虑加工精度，二是要实现最短的进给路线。
（ ）150、刀位点是刀具上代表刀具在工件坐标系的一个点，对刀时，应使刀位点与对刀点重合。
（ ）151、机床的进给路线就是刀具的刀尖或刀具中心相对机床的运动轨迹和方向。
（ ）152、机床的进给路线不但是作为编程轨迹计算的依据，而且还会影响工件的加工精度和表面粗糙度。
（ ）153、机床的原点就是机械零点，编制程序时必须考虑机床的原点。
（ ）154、所谓节点计算就是指计算逼近直线或圆弧段与非圆曲线的交点或切点计算。
（ ）155、机械零点是机床调试和加工时十分重要的基准点，由操作者设置。
（ ）156、绝对值方式是指控制位置的坐标值均以机床某一固定点为原点来计算计数长度。
（ ）157、增量值方式是指控制位置的坐标是以上一个控制点为原点的坐标值。
（ ）158、无论是尖头车刀还是圆弧车刀都需要进行刀具半径补偿。
（ ）159、数控机床只适用于零件的批量小、形状复杂、经常改型且精度高的场合。
（ ）160、数控机床与其它机床一样，当被加工的工件改变时，需要重新调整机床。
（ ）161、对于点位控制，进给运动从某一位置到另一个给定位置的进程进行加工。
（ ）162、一个程序中每个程序段的长短不一样称为可变程序段。
（ ）163、每一指令脉冲信号使机床移动部件产生的位移量称脉冲当量。
（ ）164、数控机床坐标轴一般采用右手定则来确定。
（ ）165、检测装置是数控机床必不可少的装置。
（ ）166、对于任何曲线，可以按实际轮廓编程，应用刀具补偿加工出所需要的廓形。
（ ）167、数控机床既可以自动加工，也可以手动加工。
（ ）168、数控车床的进给方式分每分钟进给量和每转进给量两种，一般可用G94和G95来区分。
（ ）169、所谓尺寸基准是标准尺寸的起点。
（ ）170、数控机床加工的加工精度比普通机床高，是因为数控机床的传动链较普通机床的传动链长。
（ ）171、在开环控制系统中，数控装置发出的指令脉冲频率越高，则工作台的位移速度越慢。
（ ）172、点位控制的数控机床只要控制起点和终点位置，对加工过程中的轨迹没有严格要求。
（ ）173、滚珠丝杠虽然传动效率高，精度高，但不能自锁。
（ ）174、加工多线螺纹时，加工完一条螺纹后，加工第二条螺纹的起点应与第一条螺纹的起点相隔一个导程。
（ ）175、不带有位移检测反馈的伺服系统称半闭环控制系统。
（ ）176、进给功能一般是用来指令机床主轴的转速。
（ ）177、编程坐标是编程人员在编程过程中所采用的坐标系，其坐标的建立就与所使用机床的坐标系相一致。
（ ）178、数控机床伺服系统的作用是把来自数控装置的脉冲信号转换成机床移动部件的运动。
（ ）179、在金属坯料均匀热透的前提下，加热时间选得越短越好。
（ ）180、半闭环控制系统的精度高于开环系统，但低于闭环系统。
（ ）181、数控车床的定位精度和重复定位精度是一个概念。
（ ）182、M00指令属于准备功能字指令，含义是主轴停转。
（ ）183、编制数控程序时一般以机床坐标系作为编程依据。
（ ）184、数控车床自动刀架的刀位数与其数控系统所允许的刀具数总是一致的。
（ ）185、利用G33指令既可以加工英制螺纹，又可以加工米制螺纹。
（ ）186、锻造只能改变金属坯料形状而不能改变其力学性能。
（ ）187、刃倾角能控制切屑流向，也能影响切削。
（ ）188、划线是机械加工的重要工序，广泛地应用于成批生产和大量生产。
（ ）189、大批量生产时基本时间所占的比重比较大。
（ ）190、车削、铣削、铸造、锻压等均属切削加工范围。
（ ）191、砂轮可以磨车刀，车刀也可以车削砂轮。
（ ）192、各种号码的莫氏圆锥锥度值不相等。
（ ）193、电火花机床上可以加工钢、铝、铜、塑料等材料的工件。
（ ）194、过定位决不允许在加工中使用。
（ ）195、数控车床的反向间隙是不能补偿的。
（ ）196、FANUC系统中，在同一个程序段中，既可以用绝对坐标，又可以用增量坐标。
（ ）197、成组工艺是一种按光学原理进行生产的工艺方法。
（ ）198、每当数控装置发出一个指令脉冲信号，就使步进电机的转子旋转一个固定角度，该角度称为步距角。
（ ）199、开环控制系统中，工作台位移量与进给指令脉冲的数量成反比。
（ ）200、伺服机构的性能决定了数控机床的精度和快速性。
答案
一、选择题
1、D 2、B 3、A 4、C 5、A
6、A 7、C 8、C 9、B 10、D
11、A 12、B 13、B 14、B 15、B
16、B 17、B 18、A 19、C 20、C
21、B 22、C 23、A 24、D 25、C
26、A 27、B 28、B 29、A 30、D
31、C 32、B 33、A 34、A 35、B
36、A 37、C 38、C 39、C 40、C
41、B 42、D 43、B 44、C 45、B
46、B 47、C 48、B 49、B 50、C
51、B 52、A 53、D 54、D 55、D
56、B 57、B 58、A 59、C 60、C
61、C 62、B 63、C 64、D 65、C
66、A 67、B 68、A 69、A 70、B
71、B 72、C 73、A 74、C 75、D
76、A 77、A 78、A 79、D 80、B
81、C 82、C 83、B 84、A 85、B
86、B 87、C 88、B 89、D 90、B
91、B 92、B 93、B 94、B 95、D
96、A 97、A 98、D 99、B 100、B
101、B 102、A 103、A 104、A 105、B
106、A 107、A 108、A 109、D 110、B
111、B 112、C 113、B 114、D 115、B
116、C 117、C 118、A 119、D 120、A
121、A 122、C 123、C 124、C 125、A
126、C 127、D 128、A 129、C 130、C
131、D 132、C 133、A 134、B 135、C
136、B 137、A 138、B 139、B 140、C
141、D 142、B 143、B 144、C 145、D
146、C 147、A 148、C 149、B 150、A
151、A 152、C 153、D 154、A 155、C
156、A 157、C 158、A 159、C 160、B
161、B 162、A 163、B 164、A 165、A
166、B 167、D 168、A 169、C 170、A
171、C 172、D 173、C 174、C 175、B
176、B 177、C 178、C 179、A 180、A
181、D 182、C 183、B 184、C 185、A
186、A 187、C 188、A 189、D 190、A
191、B 192、A 193、A 194、A 195、B
196、D 197、B 198、A 199、C 200、A
二、判断题
1、√ 2、× 3、× 4、√ 5、√
6、√ 7、× 8、× 9、√ 10、×
11、× 12、√ 13、√ 14、× 15、√
16、√ 17、× 18、× 19、√ 20、×
21、× 22、× 23、√ 24、√ 25、√
26、√ 27、× 28、× 29、× 30、×
31、√ 32、× 33、× 34、√ 35、×
36、× 37、× 38、√ 39、× 40、×
41、√ 42、√ 43、× 44、√ 45、√
46、× 47、√ 48、√ 49、√ 50、√
51、√ 52、√ 53、√ 54、× 55、×
56、× 57、√ 58、√ 59、√ 60、√
61、× 62、× 63、× 64、√ 65、√
66、√ 67、√ 68、× 69、√ 70、√
71、√ 72、√ 73、× 74、√ 75、×
76、√ 77、× 78、√ 79、√ 80、×
81、× 82、× 83、× 84、× 85、√
86、√ 87、√ 88、× 89、√ 90、√
91、√ 92、√ 93、√ 94、√ 95、√
96、√ 97、× 98、× 99、× 100、√
101、× 102、× 103、× 104、√ 105、√
106、√ 107、× 108、√ 109、√ 110、×
111、√ 112、× 113、× 114、× 115、×
116、√ 117、√ 118、× 119、× 120、√
121、√ 122、√ 123、√ 124、√ 125、×
126、× 127、√ 128、√ 129、√ 130、×
131、√ 132、× 133、× 134、√ 135、√
136、√ 137、× 138、√ 139、√ 140、×
141、× 142、× 143、× 144、× 145、√
146、√ 147、√ 148、× 149、√ 150、√
151、× 152、√ 153、× 154、√ 155、×
156、√ 157、√ 158、× 159、× 160、×
161、× 162、√ 163、√ 164、√ 165、×
166、× 167、√ 168、√ 169、√ 170、×
171、× 172、√ 173、√ 174、× 175、×
176、× 177、× 178、√ 179、√ 180、√
181、× 182、× 183、× 184、× 185、×
186、× 187、√ 188、× 189√ 190、×
191、√ 192、√ 193、× 194、× 195、×
196、√ 197、× 198、√ 199、× 200、√
歡迎來到Bewise Inc.的世界，首先恭喜您來到這接受新的資訊讓產業更有競爭力，我們是提供專業刀具製造商，應對客戶高品質的刀具需求，我們可以協助客戶滿足您對產業的不同要求，我們有能力達到非常卓越的客戶需求品質，這是現有相關技術無法比擬的，我們成功的滿足了各行各業的要求，包括：精密HSS DIN切削刀具、協助客戶設計刀具流程、DIN or JIS 鎢鋼切削刀具設計、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 航太切削刀具,NAS航太刀具設計、超高硬度的切削刀具、醫療配件刀具設計、汽車業刀具設計、電子產業鑽石刀具、木工產業鑽石刀具等等。我們的產品涵蓋了從民生刀具到工業級的刀具設計；從微細刀具到大型刀具；從小型生產到大型量產；全自動整合；我們的技術可提供您連續生產的效能，我們整體的服務及卓越的技術，恭迎您親自體驗！！
BW Bewise Inc. Willy Chen willy@tool-tool.com bw@tool-tool.com www.tool-tool.com skype:willy_chen_bw mobile:0937-618-190 Head &Administration Office No.13,Shiang Shang 2nd St., West Chiu Taichung,Taiwan 40356 http://www.tool-tool..com / FAX:+886 4 2471 4839 N.Branch 5F,No.460,Fu Shin North Rd.,Taipei,Taiwan S.Branch No.24,Sec.1,Chia Pu East Rd.,Taipao City,Chiayi Hsien,Taiwan
Welcome to BW tool world! We are an experienced tool maker specialized in cutting tools. We focus on what you need and endeavor to research the best cutter to satisfy users’ demand. Our customers involve wide range of industries, like mold & die, aerospace, electronic, machinery, etc. We are professional expert in cutting field. We would like to solve every problem from you. Please feel free to contact us, its our pleasure to serve for you. BW product including: cutting tool、aerospace tool .HSS DIN Cutting tool、Carbide end mills、Carbide cutting tool、NAS Cutting tool、NAS986 NAS965 NAS897 NAS937orNAS907 Cutting Tools,Carbide end mill、disc milling cutter,Aerospace cutting tool、hss drill’Фрезеры’Carbide drill、High speed steel、Milling cutter、CVDD(Chemical Vapor Deposition Diamond )’PCBN (Polycrystalline Cubic Boron Nitride) ’Core drill、Tapered end mills、CVD Diamond Tools Inserts’PCD Edge-Beveling Cutter(Golden Finger’PCD V-Cutter’PCD Wood tools’PCD Cutting tools’PCD Circular Saw Blade’PVDD End Mills’diamond tool ‘Single Crystal Diamond ‘Metric end mills、Miniature end mills、Специальные режущие инструменты ‘Пустотелое сверло ‘Pilot reamer、Fraises’Fresas con mango’ PCD (Polycrystalline diamond) ‘Frese’Electronics cutter、Step drill、Metal cutting saw、Double margin drill、Gun barrel、Angle milling cutter、Carbide burrs、Carbide tipped cutter、Chamfering tool、IC card engraving cutter、Side cutter、NAS tool、DIN or JIS tool、Special tool、Metal slitting saws、Shell end mills、Side and face milling cutters、Side chip clearance saws、Long end mills、Stub roughing end mills、Dovetail milling cutters、Carbide slot drills、Carbide torus cutters、Angel carbide end mills、Carbide torus cutters、Carbide ball-nosed slot drills、Mould cutter、Tool manufacturer.
ようこそＢｅｗｉｓｅ Ｉｎｃ.の世界へお越し下さいませ、先ず御目出度たいのは新たな
情報を受け取って頂き、もっと各産業に競争力プラス展開。
弊社は専門なエンド・ミルの製造メーカーで、客先に色んな分野のニーズ、
豊富なパリエーションを満足させ、特にハイテク品質要求にサポート致します。
弊社は各領域に供給できる内容は：
（３）鎢鋼エンド・ミル設計
（４）航空エンド・ミル設計
（５）超高硬度エンド・ミル
（７）医療用品エンド・ミル設計
弊社の製品の供給調達機能は：
（４）オートメーション整備調達
弊社の全般供給体制及び技術自慢の総合専門製造メーカーに貴方のご体験を御待ちしております。
BW специализируется в научных исследованиях и разработках, и снабжаем самым высокотехнологичным карбидовым материалом для поставки режущих / фрезеровочных инструментов для почвы, воздушного пространства и электронной индустрии. В нашу основную продукцию входит твердый карбид / быстрорежущая сталь, а также двигатели, микроэлектрические дрели, IC картонорезальные машины, фрезы для гравирования, режущие пилы, фрезеры-расширители, фрезеры-расширители с резцом, дрели, резаки форм для шлицевого вала / звездочки роликовой цепи, и специальные нано инструменты. Пожалуйста, посетите сайт www.tool-tool.com для получения большей информации.
BW is specialized in R&D and sourcing the most advanced carbide material with high-tech coating to supply cutting / milling tool for mould & die, aero space and electronic industry. Our main products include solid carbide / HSS end mills, micro electronic drill, IC card cutter, engraving cutter, shell end mills, cutting saw, reamer, thread reamer, leading drill, involute gear cutter for spur wheel, rack and worm milling cutter, thread milling cutter, form cutters for spline shaft/roller chain sprocket, and special tool, with nano grade. Please visit our web www.tool-tool.com for more info.
沒有留言:
張貼留言