空気吸引式深穴加工工具による鋳鉄のドリル加工www.tool-tool.com

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【技術内容】

深穴加工の設備の簡易化とコスト低下を図る目的で、旋盤による深穴加工（工具回転式）に対し切屑の空気吸引を試験した。実験装置の概要 を図１に示す。旋盤の往復台上に工作物取付台（工作物長さ300mm、40mm角とした）を設置し、台の主軸側にブッシュ穴を設け、芯あわせを調整できる ようにした。切屑は工具先端部から吸込まれた管状シャンクの内部を通り、後端側面に設けた溝から回転排出装置に出て、フレキシブル管を通り切屑受け箱に導 かれる。受け箱で切屑は落下し空気のみ吸引機に送られる。

実験に使用した工具の刃部形状を図２に示す。いずれも直径20mmの刃部交換式で、ネジにより管状シャンク（空気隙間を考え外径 16mmを採用）に結合した。工具Aは超硬合金２枚刃の形式で案内パッドを２箇所に設けた。切れ刃にはチップブレーカと切屑幅を３分割する段差を付け、ま た中心部は超硬合金チップにV形の溝を入れチゼル部を小さくした。工具Bは市販のツイストドリル（HSS）の先端部を利用し、取付け部にロー付けとピン止 めで固定、切れ刃には片側2箇所のニックを入れた。工具の先端部の形状を図３に示す。このうち工具Cは工具Bの設計を改良した形式である。

実験装置の空気回路の各部の圧力差、圧力損失を調査した。工具ヘッド部の断面変化による抵抗損失および回転排出部での抵抗損失が大き かった。その内、工具ヘッドでの損失が最も大きく外周側と吸引側の通路面積が影響するため設計に十分な注意を要する。被削材が鋳鉄（FC20）の場合、外 周切削速度を工具A（超硬合金）では50m/min、工具B（HSS）では15m/minを基準とし送りを変えて実験した。いずれも切屑は幅方向に分断し 長さも短くなっている。工具Aでは切屑のつまりは全く生じなかった。工具Bでは流路面積が十分ながらシャンク入口でしばしば切屑つまりが発生した。検討の 結果、図３の工具Cの形状のものを製作しテストしたところ、切屑つまりは回避出来た。

【図】

図１　装置概要

出典：「鋳鉄（FC300）の深穴加工－空気吸引式深穴加工工具による実験例－」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2548」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／３頁　図１　装置概要

図２　工具ヘッドの形状

出典：「鋳鉄（FC300）の深穴加工－空気吸引式深穴加工工具による実験例－」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2548」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／３頁　図２　工具ヘッドの形状

図３　工具の先端部形状

出典：「鋳鉄（FC300）の深穴加工－空気吸引式深穴加工工具による実験例－」、「加工技術データファイル　加工事例　No．2548」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／３頁　図３　工具の先端部形状

【応用分野】

普通鋳鉄の深穴ドリル加工

【出典／参考資料】

「加工技術データファイル　加工事例　No．2548」、（1995年３月）、（財）機械振興協会技術研究所発行、１／３頁～３／３頁

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