切削液介紹-切削液的特性及選用"
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金屬及其合金在切削、成形、處理和保護等過程中使用的潤滑油，統稱為切削液。
切削液的作用：
改善加工表面，提高表面光潔度；
提高加工件尺寸的精密度；
的壽命；
隨時排除切削屑末，洗淨加工面；
防止加工件腐蝕或生銹；
提高切削加工效率；
隨時冷卻加工件表面和加工刀具。
切削液的選用原則：
切削液的使用效果除取決於切削液的性能外，還與刀具材料"
href="http://tw.tool-tool.com/news/201202/common-cutting-tool-material/"
target="_blank">刀具材料
、加工要求、工件材料、加工方法等因素有關，應綜合考慮，合理選用。
依據刀具材料、加工要求
高速鋼刀具耐熱性差， 粗加工時，切削用量大，切削熱多，容易導致刀具磨損，應選用以冷卻為主的切削液，
如3%～5%的乳化液或水溶液；精加工時，主要是獲得較好的表面品質，可選用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓乳化液。
硬質合金刀具"
href="http://tw.tool-tool.com/news/201202/tungsten-steel-tool-suitable-and-features/"
target="_blank">硬質合金刀具
耐熱性好，一般不用切削液，如必要，也可用低濃度乳化液或水溶液，但應連續、充分地澆注，以免高溫下刀片冷熱不均，
產生熱應力而導致裂紋、損壞等。
依據工件材料
加工鋼等塑性材料時，需用切削液；而加工鑄鐵等脆性材料時，一般則不用，原因是作用不如鋼明顯，又易污染機床、工作地；對於高強度鋼、高溫合金等，
加工時均處於極壓潤滑摩擦狀態，應選用極壓切削油或極壓乳化液；對於銅、
鋁及鋁合金，為了得到較好的表面品質和精度，可採用10%～20%的乳化液、煤油或煤油與礦物油的混合液；切削銅時不宜用含硫的切削液，因為硫會腐蝕銅；有的切削液與金屬能形成超過金屬本身強度的化合物，這將給切削帶來相反的效果。
如鋁的強度低，
切鋁時就不宜用硫化切削油。
依據加工工種
鑽孔
、攻絲、鉸孔、拉削等，排屑"
href="http://tw.tool-tool.com/news-c.htm"
target="_blank">排屑方式為半封閉、封閉狀態，導向部、校正部與已加工表面的摩擦也嚴重，對硬度高、強度大、韌性大、冷硬嚴重的切削材料尤"
href="http://tw.tool-tool.com/news/201203/principle-of-hard-cutting/"
target="_blank">難切削材料尤為突出，宜用乳化液、極壓乳化液和極壓切削油；
成形刀具、 齒輪刀具等，要求保持形狀、尺寸精度等，也應採用潤滑性好的極壓切削油或高濃度極壓切削液；
磨削加工溫度很高，且細小的磨屑會破壞工件表面品質，要求切削液具有較好的冷卻性能和清洗性能，常用半透明的水溶液和普通乳化液；磨削不銹鋼、高溫合金宜用潤滑性能較好的水溶液和極壓乳化液。
資料來源：網路彙整
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